به گزارش آلاچیق خبر / محمود صداقت‌نسب، مدیر تعمیرگاه مرکزی گفت: برای نخستین بار در کشور و در کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی فولاد مبارکه، عملیات ساخت ریل‌های سگمنت ماشین ریخته‌گری مداوم شماره 5 با موفقیت انجام شد و در ادامه افزود: اجرای این پروژه به‌دلیل نیاز به هماهنگی دقیق کارگاه‌های مختلف تعمیرگاه مرکزی از نظر توالی، صحت و دقت عملیات، حائز اهمیت است.

وی با تأکید بر اینکه ساخت و تعمیر تجهیزات کلیدی نواحی تولیدی در تعمیرگاه مرکزی نقش مهمی در حفظ و افزایش ظرفیت خطوط تولیدی فولاد مبارکه دارد، اضافه کرد: در همین راستا تعمیرگاه مرکزی در راستای رسالت سازمانی خود برنامه‌ریزی برای پاسخ‌گویی حداکثری و پشتیبانی مستمر و با کیفیت از خطوط تولید را همواره در دستور کار خود قرار داده است.

مدیر تعمیرگاه مرکزی فولاد مبارکه خاطرنشان کرد: با دست‌یابی به دانش فنی ساخت این ریل‌ها و نهادینه شدن آن در فولاد مبارکه، از این پس، سایر واحدهای ریخته‌گری کشور که از این تکنولوژی در فرایند تولید خود استفاده می‌کنند، می‌توانند بدون نیاز به واردات یا حضور کارشناسان خارجی، نیازهای احتمالی خود را در داخل کشور تأمین کنند.

در همین زمینه برخی از رؤسا، سرپرستان و تکنسین‌های این مدیریت درباره چگونگی و اهمیت اجرای این پروژه چنین گفتند:

بهزاد مؤمنی، رئیس کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی:

سالانه بالغ‌بر 2 میلیون تن انواع مذاب توسط ماشین شماره 5 فولاد مبارکه ریخته‌گری می‌شود. اهمیت این موضوع وقتی دوچندان می‌شود که بسیاری از فولادهای خاص که در کارخانه‌های مختلف کشور کاربرد دارند توسط این ماشین در فولاد مبارکه ریخته‌گری می‌شوند.

ساخت این تجهیزات مهم، با تلاش و برنامه‌ریزی دقیق و با تکیه بر توان، تجربه و تخصص نیروهای فنی و اجرایی کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی و شرکت سازه پیشگام مدیسه به‌عنوان پیمانکار راهبری و با مشارکت کارگاه ساخت و قسمت برنامه‌ریزی تعمیرگاه مرکزی انجام شد.

معاد سلطانی، سرپرست برنامه‌ریزی، نقشه‌کشی و آماده‌سازی:

مراحل اجرای این پروژه شامل نقشه‌کشی و تهیه نقشه‌های کارگاهی، تأمین و آماده‌سازی متریال، فرایند ساخت، عملیات حرارتی، تست‌های غیرمخرب و ماشین‌کاری بود و هر مرحله با حساسیت بالا و تحت نظارت دقیق انجام شد. برنامه‌ریزی منظم در زمان‌بندی و مدیریت منابع موجب شد در کنار تضمین کیفیت، سرعت عمل نیز به بهترین شکل محقق شود. در راستای این پروژه بیش از 70 عدد ریل در قالب 40 درخواست در کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی ساخته شد.

مسیب صفیان، سرپرست کارگاه اسکلت فلزی:

با توجه به دقت بالای موردنیاز برای ساخت این تجهیزات، ماشین‌کاری آن نیاز به دقت بالا و تجهیزات ماشین‌کاری سنگین خاص داشت. خوشبختانه با توجه به تجهیزات در اختیار کارگاه ساخت مانند فرزهای دروازه‌ای، ساخت این تجهیزات انجام شد و مراحل کنترل کیفی به‌منظور اطمینان از مطابقت قطعات ساخته‌شده با نقشه با موفقیت صورت پذیرفت.

امیر رئیسی تکنسین برنامه‌ریز کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی:

ساخت این تجهیز علاوه بر دانش فنی و مهارت نیازمند یک برنامه‌ریز منظم و هماهنگ در تمامی مراحل بوده است. با توجه به ظرفیت محدود کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی و نیاز به پاسخگویی به درخواست کارهای اضطراری تمامی، برنامه‌ریزی برای استفاده حداکثری از منابع برای اتمام به‌موقع این تجهیز با بالاترین کیفیت در دستور کار قرار گرفت.

محمود بابایی، تکنسین آماده‌ساز کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی:

ریل سگمنت‌های واحد ریخته‌گری جزو سازه‌های حساس ماشین ریخته‌گری ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم است. در حال حاضر با توجه به پوسیدگی ریل سگمنت‌های قبلی و به درخواست ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، این تجهیز برای اولین بار در کارگاه اسکلت فلزی و عملیات حرارتی ساخته شد. با توجه به دقت و حساسیت بالای این تجهیز و همچنین وجود خطر اعوجاج براثر فرایندهای جوش و عملیات حرارتی، تمامی مراحل ساخت طبق استانداردها و دستورالعمل‌های تخصصی و با انجام تست‌های غیرمخرب برای اطمینان از کیفیت تجهیز انجام شده است.

به گزارش آلاچیق خبر / سیدمجید فقهی رئیس طراحی و مهندسی پروژه‌های فولادسازی و ریخته‌گری مداوم درباره اهمیت اجرای این پروژه چنین می‌گوید:

 امروزه یکی از فاکتورهای مهم محصولات نیمه‌تمام (semi-finished) مثل شمش (Bloom)، شمشال (Billet) و تختال (Slab) که از فرایند ریخته‌گری مداوم به دست می‌آیند مربوط به کیفیت ظاهری و داخلی محصولات است.

افزایش کیفیت، کاهش هزینه‌ها و صرفه‌جویی در مصرف انرژی

کیفیت محصولات نهایی (finished) نیز ازجمله ورق گرم، ورق سرد، لوله و... علاوه بر آنالیز شیمیایی، مستقیماً به کیفیت ظاهری و درونی محصولات تولیدشده مرتبط است. عدم همگنی آنالیز شیمیایی، جدایش مرکزی تختال، ترک‌ها و حفره‌های مرکزی از عیوب تأثیرگذار بر کیفیت محصولات نهایی است. به هراندازه که کاربردهای محصول نهایی خاص‌تر و حساس‌تر باشد، اهمیت این عیوب و تلاش برای رفع آن‌ها اهمیت بیشتری پیدا می‌کند. عیوبی همچون عدم همگنی آنالیزی، انواع ترک‌ها، پلیسه شدن و پارگی در محصولات نهایی با استفاده از فناوری همزن الکترومغناطیسی (Electro Magnet Stirring) تا حد زیادی برطرف خواهد شد. همچنین استفاده از این فناوری در کوره‌های قوس الکتریکی، کاهش هزینه‌ها و صرفه‌جویی در مصرف انرژی را به همراه دارد.

حذف ناخالصی‌ها و افزایش کیفیت تختال‌ها و رسیدن به ارزش‌افزوده بیشتر

در ریخته‌گری مداوم برای حذف ناخالصی‌ها و افزایش کیفیت تختال‌ها و رسیدن به ارزش‌افزوده از همزن الکترومغناطیسی و ایجاد میدان‌های الکترومغناطیسی در داخل تختال استفاده می‌شود و بر اساس نوع تأثیرگذاری بر کیفیت تختال، معمولاً در موقعیت‌های مختلف خط ریخته‌گری ازجمله بر روی قالب ریخته‌گری (M-EMS) جهت بهبود کیفیت سطح، بر روی استرند ریخته‌گری (S-EMS) جهت افزایش کیفیت داخلی تختال و در انتهای خط ریخته‌گری (F-EMS) نصب می‌گردد.

 شرکت فولاد مبارکه بر اساس نقشه راه تکنولوژی و به‌منظور تکمیل سبد محصولات کیفی خود و بهبود کیفیت محصولات، به‌ویژه تمیزی فولاد از نظر ناخالصی و بهبود ساختار داخلی تختال و جهت کاربردهایی نظیر فولاد HSLA با کربن بالا، گریدهای API X60-65-70، مخازن تحت‌فشار گاز مایع، فولادهای تافنس بالا (چقرمگی) در دماهای بسیار پایین (منهای 50 درجه سانتی‌گراد)، گریدهای دریایی، فولادهای الکتریکی و...، به‌کارگیری تکنولوژی همزن الکترومغناطیسی را در ماشین ریخته‌گری شماره 5 جزو اهداف و اولویت‌های ناحیه فولادسازی قرار داد. در این راستا، واحد طراحی و مهندسی پروژه‌های ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری به‌عنوان متولی این پروژه در مهندسی کارخانه با همکاری بهره‌بردار و واحد مهندسی صنایع جهت انجام مطالعات نیازسنجی، امکان‌سنجی و توجیه فنی اقتصادی (مطالعات FS) و اخذ مصوبه بودجه از کمیته سرمایه‌گذاری اقدام کرد و سپس از طریق مذاکره و مکاتبه با شرکت‌های صاحب تکنولوژی و اخذ پیشنهاد‌های فنی و مالی از این شرکت‌ها مانند شرکت Ergoline ایتالیا، شرکت A&G آلمان، شرکت KMD چین، اسناد فنی و مناقصه EPC تهیه و جهت برگزاری مناقصه به امور قراردادها ارسال شد.

پس از برگزاری فراخوان عمومی و مناقصه دومرحله‌ای و ارزیابی کیفی و فنی شرکت‌های داخلی طی جلسات و کمیته‌های فنی و بازرگانی، نهایتاً پیمانکار داخلی به همراه شرکت Ergoline به‌عنوان صاحب تکنولوژی و شرکت Inteco به‌عنوان همکار خارجی پیمانکار مشخص و قرارداد مربوطه به پیمانکار ابلاغ شد. کلیه مراحل مربوط به طراحی و مهندسی این پروژه، علی‌رغم تمامی محدودیت‌ها و تحریم‌های بین‌المللی در کمتر از 12 ماه صورت گرفت و پروژه وارد فاز اجرا شد و در حال حاضر تحت نظارت واحد اجرای پروژه‌های فولادسازی، مراحل اجرایی آن در حال انجام است.

به گزارش آلاچیق خبر ، علی رحیمی رئیس تعمیرات ریخته‌گری مدول B، در این باره گفت: با شروع محدودیت‌های انرژی برق از خردادماه، با برنامه‌ریزی صحیح به‌جای فرصت‌سوزی، تهدیدهای ناشی از قطعی برق با انجام تعمیرات ماشین‌ها به فرصت تبدیل شد و طی آن اقدامات اساسی که نیاز به توقف طولانی‌مدت ماشین ریخته‌گری داشت، شناسایی و مشخص شد. در ادامه ضمن برنامه‌ریزی و تدارک قطعات، تجهیزات و خدمات مربوطه، مقدمات انجام تعمیرات اساسی در زمانی که تولید به دلیل محدودیت‌های برق متوقف ‌شده بود، انجام گرفت.

وی با بیان اینکه از ابتدای مردادماه توقف بلندمدت ماشین ۲ ریخته‌گری مداوم آغاز شد، مقرر گردید به مدت ۶ هفته اتاق اسیلاتورهای هر دو خط و سازه‌های نگه‌دارنده آن از کف نوسازی شود.

رحیمی با بیان اینکه این‌گونه فعالیت‌های اساسی به علت حساسیت و ریسک‌ها و عوارض احتمالی زیاد آن، نیازمند محاسبات و نقشه‌برداری‌های دقیق است، تصریح کرد: معمولاً چنین فعالیت‌هایی در انحصار صاحبان تکنولوژی است و کمتر شرکت فولادسازی مسئولیت انجام آن را می‌پذیرد.

رئیس تعمیرات ریخته‌گری مدول B اظهار داشت: در جریان اجرای این پروژه، کارکنان با حمایت مدیران سازمان با شجاعت و تخصص بالا مسئولیت انجام این فعالیت‌ها را پذیرفتند و با کنترل و نظارت مستمر و استفاده از توان تعمیرات مرکزی، واحد نقشه‌برداری، بازرسی فنی، دفاتر فنی، تعمیرگاه مرکزی و سایر شرکت‌های تخصصی موجود در کشور این امر مهم را به سرانجام رساندند. ان‌شاءالله ماشین ۲ برای حداقل ۱۰ سال آینده از این سرویس تعمیراتی بی‌نیاز خواهد بود.

ارزیابی ریسک‌های احتمالی و انجام کار به‌صورت کاملاً ایمن و باکیفیت

حسین عابد، رئیس واحد مکانیک تعمیرات مرکزی هم در این باره گفت: با توجه به برنامه‌ریزی و آماده‌سازی‌های صورت‌گرفته در جلسات قبل از شروع فعالیت‌ها، تعمیرات ماشین ریخته‌گری شماره 2 از اوایل مردادماه 1403 با تدوین و برنامه اجرایی دقیق و منظم و همچنین با در نظر گرفتن شرایط خاص ازجمله تداخل کاری بالا در فعالیت‌های اجرایی قسمت کولینگ چمبر و ارزیابی ریسک‌های احتمالی به‌صورت کاملاً ایمن و باکیفیت در کوتاه‌ترین زمان ممکن به انجام رسید.

وی گفت: تعویض و نوسازی سازه‌های فلزی داخل کولینگ چمبر و متعلقات مربوطه که از اهمیت و حساسیت ویژه‌ای در دمونتاژ و نصب برخوردار است، در بخش تعمیرات مکانیک با نظارت مستمر و مؤثر صورت پذیرفت.

تعویض تمامی تجهیزات فرسوده شده

مسعود بیگی، تکنسین تعمیرات ریخته‌گری نیز در همین زمینه افزود: برای عملیات ذوب‌ریزی مداوم در ماشین‌های ریخته‌گری و رعایت شرایط متالورژیکی و نیز جهت جلوگیری از چسبندگی مواد مذاب به بدنه تیوب مسی لازم است مجموعه کریستالیزاتور در نوسان باشد. فرکانس نوسان و میزان حرکت عمودی از مهم‌ترین عوامل طراحی سیستم ریخته‌گری مداوم است. فرکانس حرکتی با سرعت ریخته‌گری رابطه مستقیم دارد.

وی ادامه داد: ازآنجا‌که میزان نوسان با توجه به‌سرعت ریخته‌گری قابل تنظیم است، نسبت نوسان موردنیاز با سرعت خط و مقدار حرکت اسیلاتور تنظیم می‌گردد.

تعویض تمامی قطعات حساس به دست کارشناسان داخلی

به گفته بیگی، ماشین ریخته‌گری شماره 2 به سیستم ارتقاع‌یافته هیدرولیکی مجهز است که از مجموعه قالب روی اتاق اسیلاتور و ستون‌های افقی و عمودی نصب می‌شود. طی بازرسی‌های روزانه، مشخص شد شرایط محیطی ریخته‌گری که متشکل از درجه حرارت ۱۶۰۰ در قالب و در مجموعه تجهیزات و محیط حدود ۳۰۰ درجه حرارت است در طولانی‌مدت باعث فرسودگی و پوسیدگی سازه شده است.

وی خاطرنشان کرد: طبق برنامه‌ریزی و پیش‌بینی‌ها در زمان شات‌دان ۴۰روزه ماشین ۲ سازه و میز اسیلاتور به همراه داکت‌های بخار اگزوزفن تعویض شد. همچنین کلیه متریال سازه‌های افقی و عمودی و ستون‌ها با درخواست‌های ساخت توسط تعمیرگاه در فاصله ۴ ماه ساخته شد و در زمان مقرر تعویض گردید.

تکنسین تعمیرات ریخته‌گری افزود: تجهیزاتی که از قبل بر روی ماشین ۲ نصب و توسط شرکت SMS DEMAG آلمان در سال ۱۳۸۸ به بهره‌برداری رسیده و فرسوده شده بود، به دست کارکنان داخلی فولاد مبارکه تعویض شدند.

تعویض کامل سازه‌های فولادی داخل کولینگ چمبر و بسیاری از تجهیزات فرسوده دیگر

حسن مرادی، تکنسین مکانیک تعمیرات مرکزی هم در همین زمینه افزود: از مهم‌ترین فعالیت‌های اجرایی انجام‌شده می‌توان به این موارد اشاره کرد: تعویض کامل سازه‌های فولادی داخل کولینگ چمبر، تعویض کامل لوله‌های اسیلاتور هر دو خط، تعویض کامل لوله‌های داخل کولینگ چمبر، تعویض داکت‌های غبارگیر روی سگمنت‌ها، دمونتاژ و مونتاژ کلیه سگمنت‌ها، تعمیرات و نوسازی رول‌های 1 تا 30 هر دو خط، تعویض لوله‌ها و تأسیسات داخل والوروم و هیدرولیک روم و تعمیرات میزهای شیفتینگ هر دو خط.

به گزارش آلاچیق خبر / محمدعلی رحیمی در این باره گفت: به لطف خداوند، حمایت‌های مدیران سازمان، همکاری خوب همکاران مستقر در واحدهای تولید، تعمیرات، دفتر فنی، ورکشاپ، ایمنی فنی، راهبری و تعمیرات جرثقیل‌ها، واحدهای پشتیبانی شرکت و پیمانکاران، توقفات ناشی از محدودیت‌های انرژی تبدیل به فرصتی جهت بازسازی تجهیزات شد و عملیات تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده بلندمدت ماشین شماره 1 طی ۲۰ روز اجرا شد.

 وی گفت: نقشه‌برداری و الاینمنت کامل خطوط با لیزر تراکر و تعویض غلتک‌ها، اصلاح ستون‌های نگه‌دارنده غلتک‌ها، تعویض پایپینگ سیستم کولینگ آب سافت و دمین، تعویض پوشرها و دافع خطوط، اصلاح و تعویض لوله‌های گریس و هیدرولیک، ارتقای سنسورهای ابزاردقیق در پمپ استیشن‌های هیدرولیک و سرویس کلیه تجهیزات برقی از جمله فعالیت‌های مهمی بود که به دست پیمانکاران تلاشگر تعمیرات مرکزی و تعمیرات محلی Lom و پیمانکاران مستقر در ناحیه به‌طور ایمن انجام گرفت.

به گفته رحیمی، آخرین ماشین برش قدیمی ماشین‌های ریخته‌گری که هنوز فرصت تعویض آن فراهم نشده بود، در این شات‌دان با یک ماشین برش جدید با طراحی منحصربه‌فرد جایگزین شد که حاصل بهینه‌سازی‌های مستمر کارشناسان توانمند مکانیک، برق و اتوماسیون این واحد و شاهکاری در صنعت ماشین‌های برش عرضی تختال در کشور و بلکه منطقه بود و برگ زرین دیگری بر دیوان افتخارات فولاد مبارکه افزود.

رئیس تعمیرات ریخته‌گری مداوم مدول B در ادامه به ویژگی‌های منحصربه‌فرد این ماشین در طراحی جدید تصریح کرد: ماشین برش جدید مجهز به سیستم حرکتی پوزیشن کنترل سرو درایو مشعل و ماشین بوده که با جایگزینی کلمپ‌های فکی عرضی با کلمپ عمودی کشویی با قابلیت PreClamp جهت افزایش دقت طولی تختال (تلفیقی از طرح Framag آلمان و طرح Xian چین) و مجهز شدن به کلاچ جداکننده موتور جهت حرکت یکنواخت ماشین می‌تواند ضمن افزایش دقت طولی تختال کیفیت سطوح برش داده‌شده را ارتقا بخشد.

دوست محمدی، تکنسین مکانیک تعمیرات ریخته‌گری:

با عنایت به الطاف الهی و به همت همکاران در تعمیرات ریخته‌گری مداوم و رویکرد مدیریت ریخته‌گری در بهبود کیفیت تختال‌های تولیدی، در چند فاز تعمیراتی شات‌دان ماشین یک طی ۲۰ روز انجام گرفت: فاز اول، انجام فعالیت سلامت تجهیزات، اسیلاتور، مجموعه سگمنت‌ها، غلتک‌های کشاننده و مستقیم‌کننده؛ فاز دوم، انجام فعالیت نقشه‌برداری از خط ریخته‌گری؛ فاز سوم، انجام فعالیت تعویض لوله‌های معیوب آب؛ فاز چهارم بررسی مدار هیدرولیک و رفع عیوب؛ فاز پنجم، انجام فعالیت گپ‌گیری و الایمنت خط.

در سایه انجام فعالیت‌های مذکور، نصب ماشین برش جدید و همچنین بهینه‌سازی تجهیزات اعم از شیفتینگ تیبل، پوشر و رول‌های محوشونده با موفقیت انجام گرفت.

از مشارکت و همکاری دفتر فنی، تعمیرگاه و تعمیرات مرکزی و تیم تعمیرات pm و شرکت آروکو و تیم تولید و واحد جرثقیل‌ها تشکر می‌کنیم.

به گزارش آلاچیق خبر / سرپرست کارگاه تعمیرات تجهیزات دوار فولاد مبارکه ضمن اعلام این خبر و با اشاره به نقش زنجیرهای دمی‌بار در فرایند ریخته‌گری گفت: زنجیرهای دمی‌بار ماشین‌های ریخته‌گری از تعدادی «عضو» تشکیل شده‌اند که توسط پین همانند دانه‌های زنجیر به هم متصل شده‌اند. این عضوها به شکلی حول محور پین‌ها می‌چرخند که امکان حرکت دورانی و در نتیجه کنترل و هدایت فرایند حرکت ذوب در ابتدای عملیات ریخته‌گری تختال را فراهم می‌آورند.

سعید مرادی گفت: زنجیرهای دمی‌بار به‌کاررفته در ماشین‌های 1 تا 4 پس از انقضای عمر مفید کاری برای دمونتاژ و بازسازی توسط تعمیرگاه مرکزی به کارگاه پیمانکار ارسال می‌شوند و پس از ترمیم و بازسازی به شرکت عودت داده می‌شوند؛ اما زنجیر دمی‌بار ماشین جدید ریخته‌گری شماره 5 که به‌دلیل ساختار خاص خود تفاوت زیادی با زنجیر سایر ماشین‌ها دارد، در جریان دمونتاژ در کارگاه پیمانکار با مشکلات عدیده‌ای مواجه شد به همین منظور، دمونتاژ دومین زنجیر تعمیری ارسال‌شده به تعمیرگاه مرکزی در دستور کار متخصصان تجهیزات دوار کارگاه تعمیرات مکانیک قرار گرفت.

در همین زمینه محسن باوی، فورمن تعمیرات تجهیزات دوار خاطرنشان کرد: علی‌رغم وجود مذاب سردشده بر روی اعضای زنجیر و جام‌شدن پین‌ها و همچنین وجود رطوبت و سرباره که کار تعمیر را بسیار سخت کرده بود، ابتدا بررسی‌های کارشناسی و فنی دقیق در مورد ساختار و جنس اعضای زنجیر و پین‌ها که از جنس فولاد MO40 هستند توسط کارکنان زحمتکش این کارگاه انجام شد. پس از آن قطعات زنجیر بدون وارد آمدن هرگونه عیب با اتکا به دانش و تخصص کارکنان این تعمیرگاه دمونتاژ و تعمیر شد.

غلامعلی عقیلی، تکنسین آماده‌ساز و تأیید کیفیت تعمیرات تجهیزات دوار نیز گفت: وجود تلرانس‌های دقیق ابعادی و هندسی و لزوم رعایت اندازه‌ها و هم‌راستایی محل پین‌ها در لینک‌ها از جمله مشکلات کار در حین عملیات مونتاژ برای حصول عملکردی مطلوب با عمر کاری قابل‌قبول بود که با همت همکاران توانمند تعمیرگاه مرکزی تحقق یافت و در فرایند تعمیر و بازسازی تجهیز، علاوه بر انجام کار با کیفیت و سرعت بسیار بالا، صرفه‌جوی اقتصادی قابل‌ملاحظه‌ای در هزینه تعمیر و بازسازی برای شرکت به ارمغان آورد.

سعید مرادی سرپرست کارگاه تعمیرات تجهیزات دوار فولاد مبارکه در خاتمه از حمایت‌های مدیر تعمیرگاه مرکزی، رئیس کارگاه تعمیرات مکانیک و همچنین از همکاری همکاران واحد تعمیرات ریخته‌گری قدردانی و تصریح کرد: این موفقیت ارزشمند همچنین حاصل خودباوری، همدلی و همکاری کارکنان تلاشگر تعمیرگاه مرکزی است و به‌عنوان تجربه‌ای ارزشمند در زمینه فعالیت‌های تعمیراتی به ثبت رسید.

به گزارش این خبر / سید محمدمهدی مرندی در تشریح و اهمیت به‌کارگیری این سیستم در خطوط ریخته‌گری گفت: یکی از مراحل بازرسی در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم که بسیار با اهمیت است و اطمینان از صحت عملکرد بازرسی در آن ضروری است، مرحله بازرسی تختال است.

وی با بیان اینکه موقعیت مکانی و همچنین شرایط محیطی مانند حرارت زیاد موجب سلب امکان نظارت مؤثر بازرس کنترل کیفی در برخی اوقات می‌شود، گفت: برای رفع این مشکل، پروژه بازرسی هوشمند تختال فولاد مبارکه به کمک تصویربرداری ارائه شد.

 مرندی تصریح کرد: عیوب تختال به‌طورکلی به سه گروه شکلی، سطحی و داخلی تقسیم‌بندی می‌شوند که تشخیص دو دسته اول با دوربین و مشاهده چشمی امکان‌پذیر است.

به گفته رئیس کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم در روش بازرسی قبل، بازرس‌های کنترل کیفی با دوربین‌های دوچشمی اقدام به بازرسی سطوح تختال می‌کردند که این روش تحت تأثیر شرایط محیطی، ازجمله کثیف بودن شیشه پولپیت‌های برش، احتمال ضربه خوردن و در نتیجه از کالیبره خارج شدن دوربین‌ها و معضلات بهداشتی ناشی از دست به دست شدن دوربین‌ها توسط افراد مختلف به‌خصوص در دوران شیوع بیماری کرونا همراه بود؛ ضمن اینکه در روش بازرسی قبل، امکان ثبت و ضبط تصاویر مربوط به تختال‌های تولیدی ماشین 5 ریخته‌گری و بازگشت به سوابق بازرسی‌های قبلی وجود نداشت.

وی با تأکید بر اینکه تشخیص تختال‌های معیوب حین بازرسی گرم و اعمال کد عیب مربوطه جهت جداسازی و نظارت و اطمینان کامل از رفع عیب در واحد آماده‌سازی و اصلاح تختال پس از پایان سیکل خنک‌کاری تختال جزو وظایف مهم و اصلی واحد کنترل کیفیت فولادسازی است، خاطرنشان کرد: در این طرح، تشخیص و مشاهده سطح، پیشانی و اطراف تختال به کمک الگوریتم‌های پردازش تصویر از روی تصاویر دریافتی یکی از مهم‌ترین اهداف بوده است.

مرندی با اشاره به اینکه در اتاق برش ماشین شماره 5 یک عدد ال‌سی‌دی نصب و تصاویر دریافتی از سطوح مختلف تختال‌ها بر روی این نمایشگر به بازرسان کنترل کیفی نمایش داده می‌شود، گفت: این سیستم قابلیت ذخیره‌سازی عکس‌های گرفته‌شده از تمامی تختال‌های تولیدی ماشین 5 و آرشیو کردن عکس‌ها بر اساس شماره تختال‌ها را نیز دارد.

این عکس‌ها تا چند ماه قابلیت ذخیره‌سازی دارند و درصورتی‌که ادعایی از جانب مشتریان مطرح گردد می‌توان با مراجعه به آرشیو، تصاویر مربوط به تختال ادعاشده را مجدداً بررسی کرد. همچنین قابلیت زوم بر روی تختال و مشاهده دقیق سطوح تختال از دیگر مزایای روش فعلی است؛ این در حالی است که در سیستم جدید بازرسی، همچنین امکان کنترل پارامترهای فرایند و بررسی و ریشه‌یابی عیوب نیز وجود دارد.

وی تأکید کرد: با توجه به‌دقت و وضوح تصاویر دریافتی از تختال و رضایتمندی بازرسان کنترل کیفی از این امر در حال حاضر استفاده از دوربین‌های دوچشمی که سالیان طولانی به‌عنوان ابزار اصلی بازرسی کارکنان کنترل کیفی مورداستفاده قرار می‌گرفت تقریباً به صفر رسیده و در آینده نزدیک به‌طور کامل از این ماشین جمع‌آوری خواهد شد.

رئیس کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم گفت: با توجه به اجرای موفقیت‌آمیز این پروژه در ماشین شماره 5، مقرر است با همکاری شرکت درصا (دیده رایان صنعتی اصفهان)، دوربین‌های مشابهی برای ماشین‌های 1 تا 4 ریخته‌گری نیز نصب کنیم.

بنابر اظهارات مرندی یکی دیگر از اهداف در آینده امکان مشاهده پروفایل ابعادی تختال‌ها، به‌خصوص در عرض و ضخامت، به کمک این دوربین‌هاست که این امر نیز به تشخیص تختال‌های با ابعاد خارج از تلرانس ابعادی موردنیاز مشتری جهت انجام اقدام اصلاحی سریع (در صورت نیاز) در ماشین‌های ریخته‌گری کمک شایانی می‌کند.

وی در پایان از حمایت‌ها و راهنمایی‌های ارزشمند مدیر کنترل کیفی و همچنین حمایت‌های مدیریت و کارکنان ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم و همچنین همکاری کارکنان واحد تحقیق و توسعه و شرکت درصا که در به ثمر رسیدن این پروژه نقش‌آفرینی کردند، تشکر و قدردانی کرد.