به گزارش آلاچیق خبر ، در پی انجام عملیات نوسازی (اورهال) کوره شماره 2 واحد دولومیت‌سازی فولاد مبارکه، جمعی از مدیران، رؤسا و کارشناسان این حوزه به تشریح دلایل و دستاوردهای این عملیات پرداختند که در ادامه مطب می‌خوانید:

خشایار پاسیار، رئیس واحد آهک و دولومیت فولاد مبارکه: اهمیت عملیات نوسازی به‌واسطه پیچیدگی تکنولوژی این کوره‌ها و تنوع پوشش نسوز

کارخانه دولومیت‌سازی شرکت فولاد مبارکه از سال 1385 تا کنون در زمینه تولید و تأمین دولومیت کلسینه موردنیاز شرکت فولاد مبارکه در حال فعالیت است. این کارخانه براساس تکنولوژی شرکت Maerz سوئیس و در قالب یک قرارداد BOT پانزده‌ساله با مشارکت شرکت فولادافزا سپاهان به‌عنوان پیمانکار طرح، احداث شد و به بهره‌برداری رسید و از سال 1400 نیز ادامه راهبری و بهره‌برداری از این واحد براساس مناقصه برگزارشده به شرکت فولادافزا سپاهان واگذار شد.

ضمن قدردانی از مشارکت تمامی واحدهای همراه در این پروژه،  باید اذعان داشته باشیم این نوسازی به‌واسطه پیچیدگی این کوره‌ها به دلیل نوع تکنولوژی و تنوع پوشش نسوز مورد استفاده از اهمیت خاصی برخوردار است.

سازماندهی این برنامه اورهال با تشکیل یک تیم اجرایی متشکل از همکاران مرکز نسوز، کارشناسان و نیروهای فنی و اجرایی شرکت فولادافزا و واحدهای تعمیرات مرکزی و تعمیرات ناحیه، تحت نظارت واحد آهک و دولومیت انجام و با برگزاری جلسات متعدد پیش از آغاز اورهال، تمهیدات لازم برای اجرای دقیق و مؤثر این برنامه پیش‌بینی گردید که در نتیجه آن خوشبختانه اورهال با موفقیت کامل و با فعالیت 24 ساعته تیم‌های درگیر در قالب اکیپ‌های جداگانه، زودتر از زمان برنامه‌ریزی‌شده و بدون هیچ‌گونه حادثه‌ای اجرا گردید.

محمد فتحی، مدیرعامل شرکت فولادافزا سپاهان: پیش‌بینی‌های لازم در تأمین آجرهای نسوز کوره

تلاش‌های تمامی واحدهای درگیر و حمایت و پشتیبانی مؤثر ناحیه آهن‌سازی و به‌ویژه واحد آهک و دولومیت در  اجرای این اورهال اقدامی مهم در جهت پایداری و استمرار تأمین دولومیت کلسینه موردنیاز ناحیه فولادسازی بوده است.

یکی از عوامل موفقیت این اورهال پیش‌بینی‌های قبلی شرکت فولادافزا در تأمین آجرهای نسوز کوره‌های موجود است. با توجه به اینکه در حال حاضر امکان تولید برخی از این آجرها در داخل کشور وجود ندارد و تأمین آن‌ها از منابع خارجی نیز به‌دلیل شرایط تحریمی موجود با مشکلات و موانع فراوان روبه‌روست، این موجودی توانست نسوز موردنیاز اورهال را بدون هیچ‌گونه تأخیری تأمین کند.

علی‌رغم اینکه به‌واسطه اجرای این اورهال، نیمی از ظرفیت تولید کارخانه دولومیت از مدار خارج گردید، با کنترل توقفات کوره شماره 1 و بهره‌برداری بهینه از آن و همچنین تأمین به‌موقع کسری تولید از منابع بیرونی، به‌طور متوسط روزانه 1012 تن دولومیت کلسینه به مخازن ارسال گردید و هیچ‌گونه اختلالی در روند تأمین این محصول و فعالیت واحد فولادسازی در دوره ثبت رکورد تولید این ناحیه ایجاد نشد. امیدواریم با انجام این عملیات نوسازی شرایط لازم برای تأمین بی‌وقفه دولومیت کلسینه موردنیاز شرکت فولاد مبارکه در آینده فراهم شده باشد.

بهروز نصری، مدیر تولید شرکت فولاد افزا سپاهان: تجارب فنی موجود در شرکت فولادافزا در کنار دانش و تجربیات ارزشمند متخصصان مرکز نسوز فولاد مبارکه

به واسطه بهره‌برداری اصولی از کوره‌های موجود، عمر مفید پوشش نسوز افزایش یافته و مدت کارکرد آن بیش از مدت پیش‌بینی‌شده سازنده بوده است. تعویض آجرهای طاق کوره برای اولین بار و بعد از 17 سال، دستاوردی مهم از نقطه نظر فنی و بهره‌برداری است.

یکی از دلایل تسریع اجرای اورهال، برنامه‌ریزی‌های صورت‌گرفته و فعالیت هماهنگ

 تیم‌های کاری با رعایت دقیق مقررات و دستورالعمل‌های ایمنی بود. تجارب فنی موجود در شرکت فولادافزا در کنار دانش و تجربیات ارزشمند متخصصان مرکز نسوز فولاد مبارکه و همچنین ارتباط مستمر با بخش‌های فنی شرکت سازنده کوره‌ها از عوامل اجرای کیفی این برنامه اورهال بوده است.

امیرپارسا جعفری، مدیر نگهداری و تعمیرات فولادافزا: اورهال، فرصتی مناسب برای بهینه‌سازی و تعمیرات تجهیزات برقی و مکانیکی کوره و بخش‌های جانبی

اجرای این اورهال فرصتی مناسب برای بهینه‌سازی و تعمیرات تجهیزات برقی و مکانیکی کوره و بخش‌های جانبی آن بود. تلاش و پیگیری قابل‌تقدیر همکاران بخش‌های برق و مکانیک فولادافزا و همچنین مشارکت مؤثر عوامل فنی واحد آهک، تعمیرات مرکزی و تعمیرات ناحیه، جوشکاری و ترمیم لنس‌ها، تعویض ورق‌های H2، تعویض ورق‌های میز تخلیه کوره، تعمیرات ریل اسکیپ، تعمیرات دمنده‌ها، سرویس ایستگاه گاز کوره و تابلوهای برق و سیستم PLC که دسترسی به آن تنها در هنگام اورهال امکان‌پذیر بود از مهم‌ترین فعالیت‌های فنی و تعمیراتی صورت‌گرفته در این اورهال به شمار می‌روند.

این فعالیت در قالب بالغ‌بر 6 هزار نفرساعت فعالیت مستقیم نیروهای فنی فولادافزا و نزدیک به 4 هزار نفرساعت فعالیت سایر عوامل فنی همکار از جمله کارشناسان و تکنسین‌های تعمیرات مرکزی و تعمیرات آهن‌سازی انجام شد. امیدواریم با توجه به نظارت دقیق بر انجام کیفی فعالیت‌های تعمیراتی، عملکرد کوره برای مدت زمان قابل‌توجهی به صورت بهینه و بدون نیاز به توقفات عمده تداوم یابد.

محسن زمانی، رییس تعمیرات نسوز سایر نواحی: صرف بیش از ۲۵ هزار نفرساعت در عملیات تعمیرات

تعمیرات ساختار نسوز کوره دو واحد دولومیت پس از گذشت ۷ سال تولید مستمر متوقف و از ۱۱ مرداد تا ۲ مهرماه سال جاری با صرف بیش از ۲۵ هزار نفرساعت و ۳۰۰ تن مواد نسوز عایق و دنس برای اولین بار با محوریت مرکز تعمیرات نسوز و اجرای نسوز سایر نواحی و شرکت پیمانکار توحید صنعت اسپادان با توجه به شرایط محیطی و نبود فضای کافی و تداخل کاری تیم‌های مختلف اجرایی در کمترین زمان به‌صورت کاملاً ایمن و با کیفیت بالا انجام شد.

اهم فعالیت‌های انجام‌شده در این شات دان عبارت‌اند از: ۱-تخریب و بازسازی ساختار نسوز شفت ۱ و ۲ (از بالای کوره اطراف لنس‌ها تا روی طاق‌های ستون شفت ۱ و ۲)؛ ۲-تخلیه و انتقال کلیه ضایعات نسوز کوره به سایت تفکیک ضایعات؛ ۳-قالب‌بندی و جرم‌ریزی روی آجرهای طاق؛ ۴-آجرچینی آجر عایق در دو لایه و نصب سوپربورد دیواره دالانی شفت‌ها؛ ۵-قالب‌بندی و جرم‌ریزی لایه‌های اول، دوم و سوم اطراف لوله‌های پوکینگ‌ها؛ ۶-گانینگ سقف شفت‌ها؛ ۷-آجرچینی مابین لنس‌های شفت‌ها؛ ۸-نصب بلانکت و کاوول شیب بالای کوره در شفت‌ها.

رضا جهانشاهی، رئیس گروه فنی نسوز: طراحی و تولید مواد نسوز وارداتی در دست اقدام

مرکز تعمیرات نسوز فولاد مبارکه وظیفه تأمین و اجرای نسوز در کلیه نواحی فولاد مبارکه را بر عهده دارد. بخش عمده‌ای از متریال مصرفی در این کوره با استفاده از مواد نسوز داخلی و بومی‌سازی‌شده انجام شد. گفتنی است آن قسمت از مواد نسوز که از منابع خارجی در این کوره مصرف شده است در حال حاضر توسط سازندگان داخلی طراحی و در حال تولید است که ان‌شاءالله در تعمیرات بعدی (کوره یک) صددرصد از نسوزهای داخلی استفاده خواهد شد. با توجه به حساسیت بالای نسوزکاری در کوره‌های شافت Maerz تعمیرات نسوز در سایه استفاده از توان و ظرفیت نسوزکاران ماهر، نظارت، کنترل و بازرسی دقیق اجرایی و کنترل کیفیت مواد نسوز مصرفی انجام شده است.

در پایان از زحمات کلیه همکاران در واحد تولید و تعمیرات آهک و دولومیت، مدیریت ناحیه آهن‌سازی، شرکت فولادافزا به‌عنوان پیمانکار تولید در ناحیه آهن‌سازی، همکاران مرکز تعمیرات نسوز، نظارت و اجرای نسوز شرکت توحید صنعت اسپادان، تعمیرات مرکزی، ایمنی و فنی مرکز و واحدها، خرید مواد مصرفی، خدمات عمومی و حفاظت فیزیکی و سایر عزیزانی که در این راستا مساعدت نمودند، قدردانی می‌نماییم.

به گزارش آلاچیق خبر / استفاده حداکثری از ظرفیت‌های موجود و افزایش بهره‌وری نیروی انسانی و تجهیزات از مهم‌ترین راهبردهایی است که به افزایش تولید و درنتیجه سودآوری هرچه بیشتر واحدهای تولیدی گروه فولاد مبارکه از جمله فولاد سبا منجر شده است.
 در همین راستا با اجرای یک پروژه بهینه‌سازی در واحد فولادسازی مجتمع فولاد سبا که با همت مدیران و کارکنان این مجتمع و متخصصان داخلی انجام شده است، ظرفیت مذاب کوره قوس الکتریکی شماره یک این مجتمع به میزان 50 هزار تن در سال افزایش یافت.
در همین زمینه خبرنگار فولاد نظر برخی از مدیران، رؤسا و کارشناسان این مجتمع را جویا شده است. ماحصل این گفت‌وگوها را در ادامه می‌خوانید.

بهمن خلیلی، مدیر عملیات فولاد سبا:
طرح افزایش ظرفیت کوره قوس شماره یک از سال‌های قبل به همت تیم کارشناسی عملیات در دستور کار قرار گرفت و در آبان ماه 1400 پس از تبدیل شدن به قراردادی با یک شرکت داخلی، با هدف کاهش زمان پنج‌دقیقه‌ای تولید در هر ذوب آغاز گردید و شامل مجموعه‌ای از انواع بهینه‌سازی‌ها و نصب تجهیزات کمکی در کوره قوس می‌شد. بسیاری از اقدامات اجرایی این پروژه در حین تولید توسط همکاران ناحیه و پیمانکاران تعمیراتی فولاد مبارکه انجام گردید. گفتنی است کلیه عملیات نظارتی این پروژه را کارشناسان و همکاران مجرب و متعهد تیم بهره‌برداری سبا به انجام رسانده‌اند. امید است با بهره‌گیری از چنین پروژه‌هایی بتوانیم از زیرساخت‌های تولیدی حداکثر بهره‌وری را حاصل کنیم.

امید جوانمردی، سرپرست تعمیرات فولادسازی:
پروژه افزایش ظرفیت تناژ تولیدی کوره قوس شماره یک فولاد سبا و کاهش زمان ذوب (power on)، پس از بررسی‌های به‌عمل‌آمده و طی قراردادی با یک شرکت‌های داخلی در آبان ماه سال 1400 آغاز شد و پس از تأمین قطعات و انجام فعالیت‌های پیش‌نیاز، این پروژه در نهایت در جریان انجام تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده، در مردادماه سال 1402 به‌طور کامل اجرا گردید. با انجام این پروژه، شاهد کاهش زمان تخلیه تا تخلیه کوره (tap to tap) و افزایش تناژ تولیدی کوره قوس شماره یک خواهیم بود.

مهرداد نفر، کارشناس تعمیرات مکانیک فولادسازی:
در راستای پروژه بهسازی کوره یادشده فعالیت‌های اصلی در چهار بخشِ افزایش قطر دایره فرضی عبوری از مرکز الکترودهای (PCD) کوره از 1250 به 1400 میلی‌متر، بهبود سیستم دمش اکسیژن، بهبود سیستم تزریق کربن داخل کوره و تغییر محل شارژ مواد داخل کوره با استفاده از دانش فنی شرکت‌های دانش‌بنیان داخلی صورت گرفت.
 به‌منظور افزایش PCD، تغییرات لازم در ستون‌های کوره قوس اجرا شد و ستون‌های طرح جدید ساخته و برای آماده‌سازی و نصب به کارگاه فولادسازی منتقل گردید. گفتنی است در آرم‌های کوره قوس تغییری ایجاد نشده است. در راستای بهبود دمش اکسیژن علاوه بر افزایش ظرفیت لانس‌های اکسیژن از 1500 به 3200 نرمال مترمکعب بر ساعت، جانمایی آن‌ها در داخل کوره نیز با توجه به طرح جدید به‌گونه‌ای تغییر یافت که محل دمش دو لانس بر محل ریزش DRI متمرکز باشد. افزایش ظرفیت دمش اکسیژن نیازمند تغییر پایپینگ اکسیژن از 2 به 3 اینچ و تغییر والواستند آن بود و با توجه به دستورالعمل اجرای خطوط اکسیژن و نیاز به تست رادیوگرافی کلیه جوش‌ها و در مدار تولید بودن کوره قوس، این فرایند در طول یک سال و با سختی فراوان، در طول تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده خط تولید صورت گرفت و کلیه خطوط پس از اجرا با بخار آب شست‌وشو گردید. همچنین تجهیزات کنترلی روی والواستند اکسیژن نیز متناسب با سایز لوله تغییر یافت. برای بهبود سیستم دمش کربن، علاوه بر نصب یک لانس دمش کربن در دیواره کوره، از یک مانیپولاتور نیز جهت دمش کربن از دریچه سرباره بهره‌برداری گردید که این تجهیز از 4 جک هیدرولیکی و یک هیدروموتور استفاده می‌کند که حدود 600 متر پایپینگ هیدرولیک آن از هیدرولیک روم تا سطح کوره قوس در کمترین زمان ممکن و در توقف تعمیرات سالیانه خطوط تولید سبا صورت گرفت. با توجه به تغییر PCD کوره قوس، جرم نسوز دلتا و پانل آبگرد آن و قیف شارژ مواد نیز متناسب با طراحی صورت گرفته ساخته و بر روی سقف کوره مونتاژ شد و محل ریزش DRI داخل کوره تنظیم گردید.
گفتنی است بخشی از فعالیت‌های این پروژه ازجمله آماده‌سازی ستون‌ها، مونتاژ بازوی مکانیکی تزریق کربن از دریچه سرباره (مانیپولاتور) و سازه محل نصب آن، ساخت قیف شارژ مواد و پانل آبگرد دلتا، پانل‌های مسی و فولادی تغییر یافته در هوزینگ و پایپینگ خطوط اکسیژن و هیدرولیک قبل از توقف خط تولید با همکاری دفتر فنی تعمیرات، تعمیرگاه مرکزی و تعمیرات مرکزی برنامه‌ریزی و اجرا گردید و سایر فعالیت‌های اجرایی مانند دمونتاژ ستون‌های قبل و مونتاژ ستون‌های طرح جدید، نصب لانس‌های اکسیژن و کربن و پانل‌های آبگرد بر روی هوزینگ، ادامه پایپینگ هیدرولیک زیر کوره قوس، نصب و راه‌اندازی تجهیز تزریق کربن از دریچه سرباره (مانیپولاتور) و تنظیم PCD کوره با برنامه‌ریزی دقیق و با همت کارکنان تعمیرات فولادسازی، در کمترین زمان ممکن و بدون حادثه ایمنی در توقف پنج‌روزه تعمیرات اساسی خطوط تولید سبا انجام گردید.

قنبرعلی کمالی، فورمن تعمیرات برق واتوماسیون فولادسازی سبا:
برای بهینه‌سازی و افزایش راندمان کوره قوس شماره یک سبا اهم فعالیت‌های تیم تعمیرات برق و اتوماسیون فولادسازی به این شرح است: 1- نصب، تست و راه‌اندازی کلیه تجهیزات برقی، اتوماسیونی و ابزار دقیق لانس مانیپلاتور کوره به‌منظور بهبود فرایند دمش کربن و افزایش راندمان کوره قوس؛ 2- افزایش ظرفیت لانس‌های اکسیژن با نصب تجهیزات اتوماسیونی و ابزار دقیق شامل ولوها، فلومترها و تجهیزات اندازه‌گیری جدید جهت افزایش دمش اکسیژن؛ 3- نصب، تست و راه‌اندازی تجهیزات کنترلی مانند لیمیت سوئیچ‌ها بر روی ستون و بازوهای نصب‌شده جدید؛ 4- نصب، تست و راه‌اندازی ترمومترهای کنترل دما بر روی پانل‌های نصب‌شده جدید در دیواره کوره.

مهدی ادیبی‌زاده، کمک کارشناس تعمیرات برق و اتوماسیون ابزاردقیق:
برای بهینه‌سازی عملکرد و افزایش ظرفیت کوره اهم فعالیت‌های اتوماسیونی انجام شده در واحد فولادسازی به این شرح است: 1- نصب تجهیزات و تابلوهای محلی لانس مانی پلاتور، اتصال آن‌ها به plc کوره قوس و طراحی برنامه کنترل لانس از طریق plc؛ 2- نصب و راه‌اندازی تجهیزات اتوماسیونی مربوط به لانس‌های جانبی کوره قوس.

احمد شیری، فورمن تعمیرات مکانیک:
به‌منظور افزایش تولید کوره شماره یک، فعالیت‌های مکانیکی در دو بخش به شرح زیر انجام گردید:
 الف ) آماده‌سازی تجهیزات قبل از نصب و اجرا، شامل 1- آماده‌سازی سه عدد ستون الکترود و تست نشتی و مونتاژ سیلندرهای آن؛ 2- ساخت سه عدد ساپورت انتهای سیلندر؛ 3- اجرای لوله‌کشی سه لاین اکسیژن با بیش از صد متر طول و سایز 3 اینچ؛ 4- مونتاژ 4 عدد والو کنترلی در استند اکسیژن لانس؛ 5-ساخت استند محل نشیمنگاه لانس مانیپلاتور؛ 6- لوله‌کشی مسیر هیدرولیکمانی پلاتور و لوله‌کشی مسیر کربن لانس مانیپلاتور؛ 7- آماده‌سازی دلتا سقف کوره و قیف شارژ مواد نصب روی دلتا.
ب) اجرای نهایی در شات دان سالیانه و بهره‌برداری، شامل 1- دمونتاژ و مونتاژ 12 عدد کابل برق؛ 2-دمونتاژ و مونتاژ 3 عدد بازو؛ 3-دمونتاژ 3 عدد ستون قدیمی و مونتاژ ستون‌های طرح جدید؛ 4-دمونتاژ دلتا و قیف قدیم و نصب دلتا و قیف جدید؛ 5- نصب 3 عدد لانس اکسیژن جدید و یک عدد لانس کربن؛ 6- مونتاژ لانس مانیپلاتور جدید؛ 7- نصب یونیت هیدرولیک لانس مانیپلاتور.
 بعد از نصب کلیه تجهیزات تمام شرایط عملکردی و سالم بودن تجهیزات از نظر آماده‌به‌کاری تست شد و در نهایت تحویل گروه تولید شد.

روح اله جمالی، کارشناس تولید فولادسازی سبا:
برخی اقدامات دیگر که در این زمینه انجام شد عبارت‌اند از: افزایش قطر دایره PCD به‌منظور استفاده از توان بالاتر در کوره و کاهش عدم تعادل و پایداری بهتر قوس؛ افزایش ظرفیت و راندمان تزریق اکسیژن در کوره قوس به میزان 5 مترمکعب بر تن مذاب؛ افزایش مصرف کک تزریقی به کوره به میزان حداقل 10 کیلوگرم بر تن مذاب با تغییر لانس‌های تزریق کربن و نصب لانس مانیپلاتور جلو دهانه سرباره؛ تغییر طرح قیف شارژ مواد در جهت افزایش ظرفیت شارژ و سرعت نفوذ آهن اسفنجی داخل ذوب که با انجام این پروژه موارد فوق انجام شد و پیش‌بینی می‌شود با افزایش استفاده از انرژی شیمیایی در کوره مصرف برق به میزان حداقل 10 کیلووات ساعت بر تن کاهش یابد و زمان power on به مقدار 5 دقیقه کاهش پیدا کند که متعاقباً باعث کاهش مصرف نسوز و افزایش تولید به میزان 50 هزار تن در سال می‌شود.

علی زاهدی، کارشناس دفتر فنی تولید:
مطابق بررسی‌های انجام‌شده از سایت‌های مختلف فولادسازی در داخل کشور توسط کارگروه کوره‌های قوس الکتریکی و پیگیری مسئولان، رؤسا و مدیریت مجتمع فولاد سبا و همکاری واحدهای ذی‌ربط در مجتمع فولاد مبارکه موارد لازم جهت اصلاح در ساختار تجهیزاتی و تکنولوژیک کوره‌های قوس به اجماع رسید و در قالب پروژه با شرکت آسین در مردادماه 1402 جهت اجرا در کوره قوس شماره یک اعمال گردید.
ضمن قدردانی از کارکنان مجرب مجتمع فولاد سبا در تمامی سطوح کاری، امیدواریم در کنار اجرای پروژه‌های در دست اجرا، شاهد کاهش توقفات پایین‌دستی و بالادستی و تثبیت کیفیت مواد اولیه، کاهش زمان از تصمیم‌گیری تا اجرای پروژه‌های آتی و دست‌یابی به رکوردهای جدید تولید به لحاظ کمیت و کیفیت مخصوصاً در زمینه گریدهای ویژه، به کمک خداوند متعال و خواست و همت و تلاش روزافزون کارکنان فولاد سبا باشیم.

رضا لطفی‌زاده، تکنسین دفتر فنی تعمیرات:
 رسیدن به این امر مهم نیازمند تأمین قطعات استراتژیک و تأمین قطعات یدکی جهت نصب و راه‌اندازی پروژه ‌بود که با همکاری کارکنان ناحیه فولادسازی و تیم دفتر فنی تعمیرات، این فعالیت در زمان مناسب انجام شد و پروژه در زمان مقرر به بهره‌برداری رسید.
ازجمله دیگر فعالیت‌های انجام‌شده در این زمینه می‌توان به موارد ذیل اشاره کرد: تأمین تعداد 12 عدد پنل فولادی و مسی جداره هوزینگ متناسب با محل قرارگیری لانس‌های اکسیژن و کربن؛ تأمین 6 عدد پنل رینگ دلتا و زیرمجموعه با هدف تغییر زاویه ریزش مواد و افزایش قطر PCD، جهت افزایش ظرفیت تولید.

رسول رحمانی، تکنسین تولید فولادسازی سبا:
در راستای بهسازی فرایند کوره قوس شماره یک فولادسازی سبا با مشاوره و همکاری شرکت‌های توانمند داخلی و بررسی دقیق کارشناسان مجرب فولادسازی، طراحی و ساخت لانس‌های جانبی اکسیژن و کربن جدید با راندمان اثرپذیری بیشتر و جانمایی مؤثرتر در کوره قوس و بازطراحی زاویه قیف شارژ مواد به‌منظور تغییر محل ریزش آهن اسفنجی به داخل کوره قوس جهت افزایش شارژ و راندمان مواد وتوان برق ورودی به کوره صورت گرفت و به لطف خداوند متعال و حمایت مدیریت فولاد سبا و همت و تلاش همکاران تعمیرات و تولید به نحوه احسن در کمترین زمان ممکن انجام شد.
بهمن خلیلی مدیر عملیات فولاد سبا در خاتمه ضمن قدردانی از تلاش همه واحدها و کارکنانی که در اجرای این پروژه مهم تلاش نمودند، اظهار امیدواری کرد با رفع محدودیت‌های حوزه برق بتوان تا پایان سال جاری اهداف ناحیه را محقق ساخت.