به گزارش آلاچیق خبر / مهدی شفایی در این باره تصریح کرد: با توجه به نیاز روزافزون تولید محصولات ویژه در فولاد مبارکه و تولید آن در واحد RH، حساسیت آماده‌به‌کاری این واحد بسیار افزایش یافته است و نیاز به تأمین قطعات استراتژیک از اهمیت زیادی برخوردار است.

وی با بیان اینکه یکی از بخش‌های مهم این واحد قسمت وکیوم است و اصلی‌ترین قطعه آن اجکتورهای بخار است گفت: با توجه به هزینه و مشکلات زیاد در حوزه واردات و تأمین قطعات پمپ‌های خلأ، ساخت این قطعات در دستور کار قرار گرفت و با موفقیت انجام شد تا علاوه بر صرفه اقتصادی برای فولاد مبارکه از خروج ارز از کشور نیز جلوگیری شود.

دست‌یابی به دانش فنی ساخت

در همین زمینه، حامد فردی، کارشناس تعمیرات عملیات ثانویه نیز گفت: اساس عملکرد هر سیستم گاززدایی بر پایه میزان خلأ ایجادشده بر سطح ذوب و مقدار ظرفیت مکشی آن استوار است. در دنیا دو روش ترکیب پمپ‌های مکانیکی و ترکیب اجکتور پمپ‌ها برای تولید خلأ در واحدهای فولادسازی وجود دارد که به‌طور مشخص در واحد گاززدایی RH-TOP فولاد مبارکه که عملکرد آن اجکتوری است طراحی و ساخت اجکتور پمپ‌های مجموعه تولید خلأ توسط شرکت GEA آلمان و به سفارش شرکت SMS DEMAG انجام‌شده بود.

وی با اشاره به اینکه این مجموعه متشکل از شش اجکتور بخار است که در چهار مرحله عملیات تولید خلأ عمیق در 6/0 میلی‌بار و ظرفیت مکش 700 کیلوگرم بر ساعت گاز را انجام می‌دهد، ادامه داد: این مقادیر برای کربن‌زدایی با هدف تولید فولادهای با کربن پایین‌تر از ppm15 در مدت‌زمان 20 دقیقه طراحی شده است که به علت مکش گازها از داخل ذوب که به همراه آن غبار و ذرات مربوط به مواد افزودنی، داخل اجکتورها مکیده می‌شود، شرایط گازهای مکش دوفازی و خوردگی اجکتور پمپ‌ها شدیدتر می‌گردد.

به گفته فردی، مهم‌ترین معضل در مجموعه حاضر، فقدان نقشه و هندسه دقیق از تجهیز بود که عملاً انجام هرگونه ساخت را غیرممکن ساخته و باعث ایجاد وابستگی خرید صرفاً از همان شرکت شده بود تا اینکه با بومی‌سازی این تجهیز عملاً به دانش فنی ساخت آن دست یافتیم.

تست گرم و بهره‌برداری موفقیت‌آمیز

در ادامه رسول نوروزیان کارشناس تعمیرات عملیات ثانویه نیز گفت: با توجه به اینکه زمینه ساخت اجکتور پمپ‌های بخار در فولاد مبارکه وجود نداشت، تیمی متشکل از واحدهای برنامه‌ریزی خرید، بومی‌سازی و دفتر فنی تعمیرات ناحیه تشکیل و پس از ارزیابی شرکت‌های توانمند که سابقه طراحی و ساخت در صنایع غذایی و نفت را داشتند دو شرکت شناسایی و پس از مناقصه عملیات ساخت شروع شد.

وی عنوان کرد: به دلیل پیچیدگی و جدید بودن فعالیت، پس از برنامه‌ریزی تیم‌های فنی، جهت دمونتاژ و تهیه مدرک از اجکتورها اقدام شد و بعد از مراحل ساخت، تست‌های مربوط در مراحل ساخت انجام گردید. پس از نصب، تست گرم اجکتورهای بومی‌سازی با موفقیت انجام گرفت و برگ زرین دیگری در دیوان افتخارات فولاد مبارکه به ثبت رسید.

مهدی شفایی رئیس تعمیرات عملیات ثانویه فولاد مبارکه در پایان از حمایت‌های مدیریت ناحیه فولادسازی و زحمات کارکنان تعمیرات که وظیفه دمونتاژ و تست را بر عهده داشتند و همکاران واحد بومی‌سازی شاغل در مدیریت خرید قطعات تشکر و قدردانی کرد.

به گزارش آلاچیق خبر / 

پدرام فتاح المنان، مدیر متالورژی ثانویه:

یکی از نیازهای روزافزون بازار فولاد داخل کشور طی چند سال اخیر، فولادهای کم‌کربن LC و بسیار کم‌کربن ULC و همچنین فولادهای با هیدروژن بسیار پایین است که لازمه تولید همه این گریدها به‌کارگیری تجهیز و طی فرایند گاززدایی تحت خلأ مربوط به آن است. سفارش تولید گریدهای فوق از ظرفیت تولید کارگاه RH1 فراتر رفته بود و شرکت فولاد مبارکه از چند سال پیش در این زمینه پروژه‌های بلندمدت و کوتاه‌مدتی را تعریف کرده و در دست اجرا دارد. پروژه‌های خرید و نصب کارگاه‌های گاززدایی تحت خلأ RH2 و VOD از پروژه‌های بلندمدت در دست اجرا به شمار می‌آیند.

تا زمان عملیاتی شدن این پروژه‌ها، پروژه دیگری در ناحیه فولادسازی تعریف شد که با اصلاح و بهبود فرایندها، کاهش زمان‌های آماده‌سازی کارگاه بین سکوئنسها و زمان‌های تعویض وِسِل، افزایش طول عمر نسوز و افزایش تعداد ذوب با سیکل گاززدایی در یک سکوئنس، بتوانیم ظرفیت تولید کارگاه گاززدایی موجود را افزایش دهیم. در دی‌ماه ۱۴۰۲ نتیجه اقدامات فوق منجر به رکورد تولید 91200 تن تختال با سیکل گاززدایی شد که نسبت به رکورد قبلی که در آبان‌ماه سال ۱۳۹۹ به میزان ۸۶۶۵۰ تن به دست آمده بود، اختلاف قابل‌توجهی داشت. در اینجا لازم است از تمامی همکاران در واحدهای تولید، تعمیرات، نسوز و دفاتر فنی تولید و تعمیرات و واحدهای پشتیبانی که هریک به‌نوبه خود نقش مؤثری در تحقق این رکورد داشتند تشکر و قدردانی کنیم.

دانیال نظری، رئیس تولید عملیات ثانویه:

کارگاه گاززدایی در راستای افزایش تنوع سبد محصولات فولاد مبارکه راه‌اندازی شد و با گذشت زمان توانایی خود در تولید گریدهای خاص خصوصاً API را بهبود بخشید.

در شروع تولید گریدهای خاص، کارگاه گاززدایی توانایی تولید و آماده‌سازی ۸ ذوب به‌صورت متداول را داشت و این امر باعث کاهش سکوئنسهای ریخته‌گری و متعاقباً کاهش روند فروش می‌شد. با توجه به درخواست زیاد بازار، لازم بود تحولی در راستای افزایش تعداد ذوب‌های سکوئنس صورت گیرد.

در همین راستا، واحد متالورژی ثانویه با برگزاری جلسات پیوسته و بررسی تمامی جوانب و راههای بهبود فرایند با دقت و به‌صورت پیوسته با تست راهکارهای بهینه در ابتدا تعداد ذوب را به ۱۴ و سپس به ۲۰ عدد در یک سکوئنس افزایش داد و تولید واحد با رشد ۲.۵ برابری به رکورد 91200 تن تختال افزایش یافت.

شایسته است از تلاش همکاران در واحدهای تعمیرات، تعمیرات نسوز، ریخته‌گری، برنامه‌ریزی تولید و دفتر فنی تولید قدردانی کنیم.