به گزارش آلاچیق خبر / محسن کفیل،  مدیر دفتر فنی نگهداری و تعمیرات فولاد مبارکه، با بیان مطلب فوق و با تأکید بر اینکه امروزه خلاقیت در خدمت تولید است، تلاش‌های طراحی و مهندسی در دفتر فنی نگهداری و تعمیرات را بسیار ارزشمند دانست.

وی افزود: در صنایع سنگین همچون فولادسازی، بسیاری از قطعات و تجهیزات کلیدی یا در انحصار شرکت‌های خارجی است یا با صرف هزینه‌ و زمان زیاد تأمین می‌شود. در چنین شرایطی، واحد مهندسی معکوس در قالب بازوی فنی و استراتژیک مجموعه، نقشی حیاتی بر عهده دارد. این واحد با بررسی دقیق نمونه‌های موجود، طراحی نقشه‌های مهندسی و استخراج مشخصات فنی، دفترچه‌های جامع برای قطعات و تجهیزات تدوین می‌کند، مستنداتی که مسیر تولید داخلی و تأمینِ سریع‌تر را هموار می‌سازند.

مهندسی معکوس؛ فراتر از یک فعالیت فنی صرف، تجلی‌گاه خلاقیت، تخصص و اراده

به گفته کفیل، یکی دیگر از وظایف ارزشمند این واحد، شناسایی و معرفی تایپ‌ها یا راه‌حل‌های جایگزین برای قطعاتی است که از رده تولید خارج شده‌اند یا تأمین آن‌ها به دلایل مختلف دشوار است. این اقدامات نه‌تنها تضمین‌کننده تداوم فعالیت خطوط تولید و تعمیرات است، بلکه با کاهش وابستگی به خارج، صرفه‌جویی ارزی و افزایش تاب‌آوری صنعتی، به یکی از ارکان پایداری در صنعت فولاد تبدیل شده است.

وی تصریح کرد: مهندسی معکوس در این مجموعه، فراتر از یک فعالیت فنی صرف، به تجلی‌گاه خلاقیت، تخصص و اراده‌ای تبدیل شده است که در دل محدودیت‌ها، راه پیشرفت را هموار می‌سازد.

طراحی و بهینه‌سازی؛ بازگشتی راهبردی با رویکردی نوین

 مدیر دفتر فنی نگهداری و تعمیرات فولاد مبارکه عنوان کرد: واحد طراحی و بهینه‌سازی (ایسک) با تأکید بر انجام طراحی‌های مهندسی با قابلیت اجرا در مجموعه بهره‌برداری با مدیریت MTO طی سال گذشته احیا شد. در این فرایند، قطعات و تجهیزاتِ دچار نقص طراحی یا ضعف عملکردی، بازطراحی می‌شوند. این واحد با نگاه به مباحث استانداردسازی، یکپارچه‌سازی و همسان‌سازی، با جلب مشارکت کارشناسان حوزه بهره‌برداری، سعی در افزایش کیفیت، کاهش هزینه، و بهینه‌سازی فرایندها در نواحی دارد.

وی ادامه داد: در سال گذشته، به‌منظور ارتقای اثربخشی فعالیت‌های مهندسی در حوزه بهره‌برداری و پاسخ‌گویی به نیازهای مهندسی طراحی نواحی تولیدی، واحد طراحی و بهینه‌سازی با رویکردی نوین و چابک مجدداً احیا شد. این واحد به‌عنوان مکملی توانمند در کنار واحد مهندسی معکوس، نقشی کلیدی در شناسایی چالش‌های فنی، ارائه راهکارهای اجرایی و بهینه‌سازی عملکرد تجهیزات ایفا می‌کند.

بنابر اظهارات کفیل، ویژگی بارز این واحد، سرعت عمل در انجام طراحی‌های کاربردی متناسب با شرایط واقعی بهره‌برداری و تعامل مؤثر با کارشناسان خطوط تولید است؛ مشخصه‌ای که آن را به یک «واحد طراحی چابک» در دل بهره‌برداری تبدیل می‌کند.

در این زمینه، با تمرکز بر انجام طراحی‌های مهندسی، انطباق با استانداردهای عملیاتی و بهره‌گیری از ظرفیت‌های درون‌سازمانی، این واحد توانسته است در مدت‌زمان کوتاه طرح‌های بهینه‌سازی متعددی (حدود 125 طرح) به نواحی تولیدی ارائه کند. احیای این واحد، گامی مؤثر در مسیر تحقق مهندسی پویا، انعطاف‌پذیر و متصل به واقعیت‌های روزمره صنعت فولاد بوده است.

تشریح دستاوردهای واحدهای مهندسی دفتر فنی نگهداری و تعمیرات

مظفر کلانتری، کارشناس طراحی و مهندسی قطعات و تجهیزات فولاد مبارکه، در تشریح دستاوردهای واحدهای مهندسی دفتر فنی نگهداری و تعمیرات افزود: در حوزه مهندسی معکوس تاکنون حدود 200 هزار دفترچه فنی برای قطعات تهیه‌ شده است. برخی دستاوردهای کمّی این حوزه در سال 1403 عبارت‌اند از: تهیه بیش از 10 هزار دفترچه فنی، پاسخ‌گویی به حدود 400 درخواست مهندسی مجدد جهت معرفی تایپ جایگزین، پاسخ‌گویی به 760 استعلام فنی سازندگان و تأمین‌کنندگان مجتمع فولاد مبارکه و 125 درخواست طراحی و مهندسی در دست اقدام یا به اتمام رسیده.

به گفته وی آمارهای خرید نشان می‌دهد که فقط در سال 1403 حدود 7 هزار و 500 متریال کد با مدارک تهیه‌شده توسط واحد طراحی و مهندسی، بومی‌سازی و خرید شده است.

تعدادی از قطعات و تجهیزاتی که در سال 1403 توسط واحد طراحی و مهندسی برای آن‌ها مدارک فنی تهیه شده است یا به‌عنوان پروژه‌های طراحی و مهندسی اجرا شده به شرح ذیل است:

1-کیسینگ فن 08V03 واحد گندله‌سازی

2-پانل آبگرد سقف LF5-6 فولادسازی

3-داکت آبگرد غبارگیر فولادسازی

 4-مکانیسم کلاریفایر فولاد سبا

 5- لولای سقف کوره فولاد سبا

6-  فن اصلی غبارگیر فولاد سبا

7- بررسی عیوب ایجادشده در بیس پلیت شاخک پاتیل‌برها و ارائه طرح جهت تقویت آن (با هدف جلوگیری از توقفات و افزایش تولید و ایمنی، با استفاده از مدل‌سازی در نرم‌افزار SOLIDWORKS و شبیه‌سازی با نرم‌افزار Abaqus CAE)

 8- شبیه‌سازی الگوی خنک کاری کلاف در فرایند باکس آنیلینگ جهت ارتقای کیفیت محصول

9- ارائه طرح جایگزین حمل ضایعات با دستگاه یوفریم با هدف کاهش هزینه‌های حمل‌ونقل و تعمیرات به کمک داده‌کاوی با نرم‌افزار POWER BI

 10- درخواست‌های عمرانی

 کلانتری با اشاره به فرایند کار در طراحی و مهندسی قطعات و تجهیزات نیز گفت: مراحل انجام فرایند مهندسی در واحد به صورت خلاصه عبارت‌اند از:   1- صدور درخواست تهیه یا ارتقای مدرک فنی یا درخواست خدمات مهندسی جهت معرفی تایپ جایگزین توسط نواحی؛ 2-  بررسی درخواست در واحد مهندسی و تعیین اقدام موردنیاز؛ 3- بررسی قطعه و تجهیز، تحلیل عملکرد، کروکی برداری، استخراج اطلاعات و تشخیص متریال؛ 4- بررسی مشکلات و نواقص احتمالی قطعه یا تجهیز؛ 5- تهیه نقشه‌های دوبعدی و سه‌بعدی با نرم‌افزارهای CAD و در صورت نیاز انجام محاسبات و تحلیل‌های مهندسی؛ 6- تدوین مشخصات فنی شامل نوع متریال، استانداردها، مراحل بازرسی و الزامات ساخت؛ 7- بارگذاری مدارک فنی تهیه‌شده بر روی سیستم EIS جهت استفاده واحدهای خرید، تعمیرگاه و نواحی.

در خاتمه محسن کفیل مدیر دفتر فنی تعمیرات درباره چشم‌انداز آینده این بخش گفت: فعالیت‌های طراحی و مهندسی در دفتر فنی نگهداری با نگاه راهبردی به توسعه درون‌زای صنعت و اتکا بر فناوری‌های نوین و با طی مسیری هدفمند در ارتقای توان طراحی، مستندسازی و ساخت داخل انجام می‌شود. در این مسیر، کلیه اقدامات نه صرفاً به‌عنوان یک فعالیت فنی، بلکه به‌عنوان ابزار آفرینش راه‌حل، بازآفرینی دانش فنی، خلق ارزش‌افزوده مورد توجه قرار می‌گیرد. تلاش می‌کنیم با تلفیق خلاقیت مهندسی و درک دقیق از نیازهای عملیاتی، گامی مؤثر در مسیر ساخت قطعات حساس و کاهش وابستگی‌های خارجی برداریم و افق روشنی برای آینده صنعت ترسیم کنیم.

به گزارش آلاچیق خبر / بهمن خلیلی با بیان مطلب فوق گفت: با عزم و اراده آهنین کارکنان خستگی‌ناپذیر شرکت فولاد و نورد سبا، در واحد احیا تولید ۱۴۶ هزار و ۱۰۴ آهن اسفنجی، در واحد فولادسازی و ریخته‌گری با حدنصاب ۱۶۵ هزار و ۱۷۱ تن فولاد خام و در واحد نورد گرم رکورد ماهانه ۱۶۰ هزار و ۲۵ تن کلاف گرم محقق شد که این میزان تولید کلاف گرم نسبت به فروردین سال گذشته ۷.۳ درصد رشد داشته است.

وی تأکید کرد: در فروردین‌ماه سال جاری پنج رکورد روزانه آهن اسفنجی و کلاف گرم نیز به ثبت رسید.

خلیلی حل مشکلات در همه خطوط تولیدی و پشتیبانی تولید، افزایش بهره‌وری تجهیزات و رفع موانع افزایش سرعت تولید را که به همت کارکنان دانشی و بادرایت این شرکت به انجام رسیده است از جمله عوامل تحقق این موفقیت برشمرد و اضافه کرد: همچنین همدلی و همراهی کارکنان و مدیریت‌های مختلف در کنار حمایت‌های مدیریت ارشد فولاد مبارکه و فولاد سبا تأثیر بسزایی در ثبت این رکوردها داشته است.

وی با بیان اینکه این موفقیت باارزش در حالی رقم خورد که محدودیت‌های انرژی در ماه ابتدایی سال نداشتیم و توانستیم تولید خود را به سطح قابل قبولی برسانیم، افزود: حدود ۷۴ درصد تولیدات کلاف گرم این شرکت ضخامت‌های ۲ و زیر ۲ میلی‌متر بوده است.

به گفته مدیر ارشد بهره‌برداری شرکت فولاد و نورد سبا، برنامه شرکت قرار گرفتن در جایگاه برتر تولید کمی و توسعه سبد محصولات در بین خطوط تولید ریخته‌گری اسلب نازک پیوسته در سطح جهان است.

به گزارش آلاچیق خبر / در پی کسب این موفقیت ارزشمند جمعی از مدیران، رؤسا و کارشناسان فولاد سبا در این باره چنین گفتند:

بهمن خلیلی، مدیر ارشد بهره‌برداری سبا

 این موفقیت در حالی حاصل شد که طبق طرح اولیه، حداکثر عرض محصولات تولیدی در این مجتمع 1560 میلی‌متر است؛ اما با توجه به اهمیت تحقق راهبرد فولاد مبارکه در تولید انواع فولادهای ویژه، جهت عملیاتی کردن این اقدام ارزشمند در مجتمع فولاد سبا، کارگروه‌های تخصصی تشکیل و بررسی‌های کارشناسی در تیم‌های ریخته‌گری، کارگاه قالب و سگمنت و خط نورد گرم به‌صورت کامل انجام شد.

 با عنایت به اینکه محصولات با عرض‌های بیشتر با هدف رفع نیاز مشتریان و توسعه سبد محصولات تولید می‌شود، در سایه خودباوری و انجام کار گروهیِ کارکنان پرتلاش و متعهد فولاد سبا، در روزها و ماه‌های اخیر، شاهد توسعه سبد محصولات فولاد سبا بوده‌ایم و شایسته است در این زمینه از تلاش همه عزیزان در تمامی سطوح و حمایت مدیریت ارشد سازمان تقدیر و تشکر کنم. امیدواریم بتوانیم همچنان با بهره‌مندی از توانمندی و تدبیر موجود در سرمایه‌های انسانی سبا، سبد محصولات خود را بیش از پیش توسعه دهیم.

مهدی ناظم‌الرعایا، مدیر ریخته‌گری و نورد سبا:

در راستای توسعه سبد محصولات مجتمع فولاد سبا افزایش گام‌به‌گام افزایش عرض محصولات در برنامه کاری قرار گرفته است. جهت رسیدن به این مهم باید تغییرات اساسی در تجهیزات و نرم‌افزارهای تولیدی اعمال شود. پس از بررسی‌های تخصصی دقیق و تنظیمات موردنیاز در قالب‌های ریخته‌گری، سرعت و خنک‌کاری، موفق به تولید اسلب با کیفیت در خط دو ریخته‌گری شدیم.

در ادامه، برای نورد این اسلب‌ها نیز در تجهیزات و تنظیمات لول دو نورد، تغییرات زیادی ازجمله نیروهای نورد، تنظیمات سایدگایدها و کویلرهای نورد صورت دادیم و سرانجام با همت همکاران توانستیم ورق با ضخامت 2.5 تا 6 میلی‌متر را تولید کنیم.

با توجه به نیاز بازار و سفارش مشتریان، افزایش عرض محصولات همچنان هدف‌گذاری شده است.

وحید نیری، تکنسین قالب و سگمنت ریخته‌گری

قالب ریخته‌گری تختال نازک ناحیه سبا، تجهیزی است با وزن تقریبی 21 تن که تعیین‌کننده شکل و ابعاد سطح مقطع تختال در ماشین ریخته‌گری مداوم است و جزو آخرین تکنولوژی به کار رفته در صنایع فولادسازی در بخش ریخته‌گری است که ابعاد نهایی اسلب تولیدی از منظر ضخامت و عرض آن، توسط مقاطع تشکیل‌شده بین صفحات عریض و باریک قالب ریخته‌گری به وجود می‌آید.

بر اساس طرح اولیه طراح ماشین ریخته‌گری (شرکت دانیلی DANIELI ایتالیا) بیشینه عرض قابل ریخته‌گری در این تجهیز، 1560 میلی‌متر بود که با توجه به چشم‌انداز مجتمع فولاد سبا در خصوص افزایش تنوع تولید محصولات خاص، از ابتدای سال 1403 پروژه افزایش عرض قالب ریخته‌گری در دستور کار قرار گرفت.

بر این اساس ایده اولیه کارگروه تشکیل‌شده در واحد تعمیرگاه ریخته‌گری، شبیه‌سازی تجهیز قالب توسط نرم‌افزارهای مهندسی انجام شد و پس از بررسی شرایط فیزیکی و شناسایی نقاط محدودکننده حرکت عرضی در سیستم محرک دهانه قالب، امکان‌سنجی لازم برای حذف این نقاط و بهبود عملکرد آن‌ها به‌لحاظ مکانیکی مورد پژوهش قرار گرفت.

بهینه‌سازی تئوری سیستم حرکت عرضی قالب در قدم اول

با بهینه‌سازی تئوری سیستم حرکت عرضی قالب در قدم اول و کنترل پارامترهای مؤثر در آن، فاز عملیاتی افزایش عرض بر روی تجهیز قالب ریخته‌گری با همکاری کارگروه تشکیل شده در تعمیرگاه ریخته‌گری انجام شد و پس از صرف نزدیک به 300 نفرساعت فعالیت بر روی یک دستگاه قالب ریخته‌گری، مراحل بهبود انجام گرفت و به لحاظ عملکرد مکانیکی، دسترسی به بیشینه عرض 1675 میلی‌متر در ورودی قالب میسر شد.

گام دوم، بررسی و مطالعه روی پارامترهای متالورژیکی مؤثر در افزایش عرض اسلب

درگام دوم، با همکاری کارگروه دفتر فنی و واحد تولید ریخته‌گری، بررسی و مطالعه روی پارامترهای متالورژیکی مؤثر در افزایش عرض اسلب تولیدشده و چگونگی حرکت سیال در قالب ریخته‌گری انجام گرفت و شبیه‌سازی آیتم‌هایی مانند نسبت خنک‌کاری، نوع نازل تاندیش، تأثیر نوع پودر قالب ریخته‌گری، سرعت ریخته‌گری و دیگر آیتم‌های متناسب با گرید فولاد، انتخاب و بررسی شد.

گام سوم، بررسی محدودیت‌های احتمالی به لحاظ فیزیکی و مکانیکی در طول مسیر اسلب

در گام سوم، با همکاری کارگروه تعمیرات ریخته‌گری، محدودیت‌های احتمالی به‌لحاظ فیزیکی و مکانیکی در طول مسیر اسلب تولیدی مانند اندازه‌گیری و بررسی بیشینه دهانه تجهیزات ماشین ریخته‌گری شناسایی و در طی تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده و با بهره‌گیری از نقشه‌ها، کنترل‌های لازم انجام و به‌موازات آن با طرح شبیه‌سازی‌شده صحه‌سنجی شد.

جمع‌بندی گام‌های تعریف‌شده در طول 10 ماه بررسی کارشناسی

در پایان و جمع‌بندی گام‌های تعریف‌شده در طول 10 ماه بررسی کارشناسی و پس از تأیید مدیران ارشد مجتمع فولاد سبا در تاریخ 14/12/1403، با حضور کارگروه مشخص‌شده در پروژه و با هماهنگی با واحد نورد مجتمع فولاد سبا، ریخته‌گری اسلب با عرض بالاتر از 1600 میلی‌متر انجام شد که بیشینه عرض رصدشده توسط واحد کنترل کیفی در کلاف نوردشده، 1620 میلی‌متر و بدون عیوب سطحی و کیفی اعلام گردید.

ایده نوآورانه و تکیه‌بر خودباوری و همت و تلاش مجدانه همه همکاران

این پروژه که به‌عنوان یک کار گروهی ناب در مجتمع فولاد سبا به انجام رسید، با ایده نوآورانه و تکیه‌بر خودباوری، با همت و تلاش مجدانه همه همکاران و در سایه حمایت و پشتیبانی مسئولان این مجتمع در روزهای پایانی سال 1403 به ثمر رسید و امکان رقابتی بسیار باارزشی را در بین تولیدکنندگان فولاد در کشور و منطقه را برای مجتمع فولاد مبارکه به ارمغان خواهد داشت.

سید شهرام موسوی، شیفت فورمن نورد سبا:

با توجه به برنامه‌ریزی تولید عرض 1620 میلی‌متر در نورد کنترل سایدگایدها ورمپ‌های پوسته‌زدا در برنامه شیفت قرار گرفت و با اجرایی کردن تنظیمات نوردی، موفق به تولید این عرض شدیم. با توجه به اینکه این محصول برای اولین بار تولید می‌شد، یکی از اصلی‌ترین اصلاحات تنظیم جداول لول 2 برای نخستین بار بود که با موفقیت انجام شد.

محسن محمدی، هماهنگ‌کننده تولید:

در جهت افزایش تنوع محصولات تولیدی مجتمع فولاد سبا و پاسخ‌دهی به نیاز صنایع مختلف و رفع نیاز مشتریان، کارکنان توانمند فولاد سبا اقدام به تولید ورق با عرض 1620 برای اولین بار کردند که بار دیگر نشان داد توانایی و همت بلند و دانش این عزیزان مثال‌زدنی است.

امید اینکه در آینده شاهد برداشتن قدم‌های بلندتری در تولید محصولات خاص و ویژه در این مجتمع سربلند باشیم.

غلامرضا رسولی، مسئول ماشین ریخته‌گری:

این موفقیت با آماده‌سازی دقیق قالب ریخته‌گری و کنترل پارامترها در حین ریخته‌گری توسط اپراتورهای تولید در یک سکوئنس تک‌ذوبه به دست آمد. ضمن تبریک این دستاورد بزرگ، امید است شاهد موفقیت‌های روزافزون در این ناحیه باشیم.

محسن امین، کارشناس دفتر فنی تولید:

با برگزاری جلسات متعدد با کارشناسان واحد و انجام شبیه‌سازی و کنترل پارامترها و رفع مغایرت‌ها با توجه به ماکزیمم عرض 1560 میلی‌متر قالب ریخته‌گری، برای نخستین بار موفق به تولید ورق فولادی عرض 1600 شدیم. این دستاورد بزرگ، نه‌تنها نشان‌دهنده توانمندی‌های فنی و مهندسی متخصصان این مجتمع است، بلکه گامی مهم در مسیر خودکفایی صنعتی با بهره‌گیری از تکنولوژی‌های روز دنیا به شما رمی‌رود و نشان‌دهنده حضور تیمی مجرب در شرکت است.

به گزارش آلاچیق خبر / عبدالله ملکی، تکنسین فرایند:

یکی از عوامل مؤثر در افزایش ظرفیت ریخته‌گری مداوم، تعداد ذوب ریخته‌شده با یک تاندیش است که باعث افزایش سکوئنس و تداوم فعالیت ماشین ریخته‌گری می‌شود. از عوامل مؤثر در افزایش زمان سکوئنس ریخته‌گری جِرم نسوز تاندیش و نازل آن و همچنین بهره‌برداری صحیح و کنترل دقیق فرایند ریخته‌گری است.

ازجمله دستاوردهای این رکورد کاهش مصارف، هزینه‌های تولید و ضایعات فرایندی تولید اسلب است. افزایش زمان ذوب در سکوئنس ریخته‌گری، علاوه‌بر افزایش تولید و کاهش زمان توقفات بین سکوئنس‌ها منجر به کاهش مصرف قطعات ویژه و نسوز تاندیش و کاهش ضایعات سروته اسلب می‌شود. این رکورد بر روی ماشین شماره یک ریخته‌گری طی یک فرایند تدریجی با نظارت و کنترل‌های مستمر در حین فرایند و تنظیم دقیق پارامترهای کورس حرکتی نازل کسب شده است. دست‌یابی به این رکورد ارزشمند را به کلیه همکاران تبریک عرض می‌کنیم و امید است در آینده نیز شاهد دست‌یابی به رکوردهای ارزشمند بیشتری باشیم.

حسن ادیب، مهندس فرایند:

با توجه به برگزاری جلسات متعدد با پیمانکار نسوز و پیگیری‌های مدیر عملیات و رئیس دفتر فنی تولید در خصوص ارتقای جرم روکش تاندیش و همچنین مذاکره با شرکت‌های تولیدکننده اشکال ویژه در خصوص ارسال کالا با کیفیت ثابت و کنترل مداوم نصب اشکال ویژه تاندیش، این رکورد محقق شد.

ناصر گنجی، کارشناس فرایند:

یکی از چالش‌های تولید در سکوئنس‌های طولانی در هر کارگاه فولادسازی و ریخته‌گری پیوسته، عمر محدود تجهیزات و مواد مصرفی است. در این بین، تاندیش و شرایط ویژه آن به‌عنوان یکی از این عوامل نقش زیادی در محدودسازی تولید داشت؛ بنابراین به‌منظور افزایش تولید و به حداکثر رسیدن زمان استفاده از تاندیش در ریخته‌گری پیوسته فولاد سبا این موضوع در دستور کار تیم نسوز و ریخته‌گری قرار گرفت. این مهم با حسن همکاری و کارِ گروهی و اصلاح و کنترل دقیق فرایند حاصل شد و ریخته‌گری پایدار و بالای 14 ساعت در این مجموعه تثبیت شد.

حامد نوری، کارشناس تولید:

یکی از مهم‌ترین محدودیت‌های زمان سکوئنس در ریخته‌گری پیوسته تختال نازک، عمر نازل SEN است. با توجه به این محدودیت، ریخته‌گری بیش از 12 ساعت با ریسک بالای خوردگی شدید و سوراخ شدن نازل همراه بود. با بررسی‌های صورت گرفته بر روی نازل‌ها و بهینه‌سازی پارامترهای شیفتینگ نازل، موفق به افزایش طول عمر آن به بیش از 14 ساعت شدیم که این امر موجب بهبود شاخص میانگین تعداد ذوب بر سکوئنس و به‌تبع آن کاهش ضایعات و افزایش راندمان ریخته‌گری شد.

اکبر معینی، تکنسین ناظر نسوز:

با توجه به اهداف سازمان برای افزایش تولید و کاهش ریسک‌های ذوب‌گیری از تاندیش، با انجام کنترل و بازرسی مستمر و همکاری با شرکت تأمین‌کننده نسوز، موفق شدیم با اجرای پروژه بهبود تعداد ذوب سکوئنس ریخته‌گری را ارتقا دهیم.

عباس سلیمیان، مسئول ماشین ریخته‌گری:

تلاش و همت قابل‌تقدیر همکاران در کارگاه ریخته‌گری و نسوز در جهت افزایش کیفیت نسوز تاندیش و افزایش بهره‌وری و همچنین عملکرد بی‌نقص عوامل در کنترل و اجرای تولید باعث شد به این موفقیت برسیم. امیدواریم در آینده نزدیک در سایه الطاف الهی و با همدلی مدیریت و کارکنان، شاهد ثبت رکوردهای جدیدی در زمینه میزان و کیفیت تولید و افزایش عملکرد تجهیزات باشیم.

به گزارش الاچیق خبر ، قاسم خوشدل‌پور، مدیر مجتمع فولاد سبا، در این جلسه با بیان اینکه شرکت‌های پیمانکاری همواره شرکای کسب‌وکار گروه فولاد مبارکه بوده‌اند، گفت: در واقع همه ما در یک تیم قرار داریم که حداقل در حوزه اداره نیروی انسانی این شرکت‌ها همکاری داشته‌ایم. به‌نحوی‌که از ابتدای شروع کار مجتمع فولاد مبارکه گام‌به‌گام همراه هم رشد کرده‌ایم و توانسته‌ایم اتفاقات خوبی را رقم بزنیم.

وی گفت: امروز این توانمندی‌ها به جایگاهی رسیده است که شرکت‌های پیمانکار همانند فولاد مبارکه در سطح کشور، خصوصاً در بین تولیدکنندگان فولاد حرف‌های زیادی برای گفتن دارند.

وی ضمن تشکر از تلاش‌ها و همکاری‌های انجام‌شده، برگزاری جلسات بیشتر را مورد تأکید قرار داد و هدف از برگزاری این جلسات را ایجاد هماهنگی بیشتر جهت اتخاذ تصمیمات بهتر، تعیین اهداف و ارتقای روابط کاری، خصوصاً ارتقای فرهنگ ایمنی، بررسی و راهکارهای حل مشکلات این حوزه و جلوگیری از وقوع حوادث تلخ در زمینه نیروی انسانی دانست و افزود: به‌طور حتم در جلسات آینده به مسائل ایمنی بیشتر ورود خواهیم کرد.

وی در بخش دیگری از سخنان خود از تمامی مدیران و مسئولان شرکت‌های پیمانکار درخواست کرد که همه مسائل ایمنی را به کارشناسان ایمنی خود تفویض نکنند و شخصاً نظارت و مسئولیت‌پذیری لازم را در این خصوص داشته باشند.

توجه به مسائل رفاهی و درمان کارکنان پیمانکار

 در ادامه علی خاکی، رئیس اداری و خدمات، به ارائه گزارش در خصوص اقدامات انجام‌شده در حوزه نیروی انسانی پیمانکاران پرداخت و گفت: در راستای مسائل رفاهی کارکنان پیمانکار، اقدامات خوبی ازجمله رختکن کارکنان پیمانکار صورت گرفته و به تمامی این عزیزان رختکن اختصاص تخصیص داده شده است. همچنین شرایطی فراهم شده که به غیر از موارد خاص که موردنظر مدیریت شرکت است، تمامی کارکنان پیمانکار بتوانند غذای خود را بدون نیاز به ظروف یک‌بارمصرف در رستوران‌های تعبیه‌شده میل کنند.

وی ادامه داد: استفاده از سرویس‌های ایاب و ذهاب همه افراد در کلیه مسیرها و استفاده همکاران پیمانکار و خانواده‌های محترم ایشان از امکانات خدمات رفاهی و همچنین رفع مشکلات مربوط به بیمه تکمیلی از دیگر اقدامات انجام‌شده است.

تأکید رعایت قوانین و مقررات ایمنی و مسئولیت‌های مدیران شرکت‌های پیمانکاری

سید محمدرضا انگشترساز اصفهانی، رئیس واحد ایمنی و بهداشت نیز در این جلسه ضمن ارائه گزارش شرایط موجود و آموزش مسائل ایمنی، بر رعایت قوانین و مقررات ایمنی و مسئولیت‌های مدیران شرکت‌های پیمانکاری در زمینه نظارت بر ایمنی کارکنان تأکید کرد و اولویت اول را سلامت کارکنان دانست.

شایان‌ذکر است در ادامه این جلسه، برخی از نمایندگانِ مدیران عامل شرکت‌های پیمانکاری به طرح دیدگاه‌های خود درباره مسائل مربوطه ازجمله نحوه جذب نیروی انسانی و خدمات‌رسانی به آنان پرداختند.

به گزارش آلاچیق خبر / علیرضا حسینی با بیان اینکه مجتمع فولاد سبا یکی از کارخانه‌های بزرگ و معظم شهرستان لنجان است گفت: ازآنجاکه در شورای تأمین شهرستان حمایت حداکثری از صنایع موجود در منطقه و به‌ویژه فولاد سبا در دستور کار قرار گرفته است، بر آن شدیم که ضمن بازدید از این کارخانه راهکارهای حمایت حداکثری از این خط تولید را مورد بررسی و تبادل‌نظر قرار دهیم.

 وی با اشاره به اهمیت صنعت در رونق اقتصادی، صنعتی و اشتغال‌زایی منطقه تصریح کرد: چنین بازدیدهایی می‌تواند در همکاری و حل مشکلات صنعت نقش مؤثری داشته باشد. چنانچه مدیریت و کارکنان چنین کارخانه‌هایی ازجمله فولاد سبا در فرایند تولید خود با موانع و مشکلاتی مواجه باشند در جریان این بازدیدها و تعاملات می‌توان به مدد آن‌ها آمد و راه‌های ادامه فعالیت آن‌ها را هموار کرد.

فرماندار لنجان با اشاره به هم‌جواری کارخانه فولاد سبا با شهرهای موجود در منطقه تصریح کرد: بهبود فرایندهای زیست‌محیطی و رعایت دستورالعمل‌های این حوزه یکی از مهم‌ترین ملزومات موردنظر برای کارخانه‌هایی است که در هم‌جواری شهرها قرار گرفته‌اند. خوشبختانه در بازدید امروز مشاهده کردیم که با پیگیری‌های خوب مدیریت این مجتمع از لحاظ زیست‌محیطی فولاد سبا در شرایط بسیار مطلوبی به سر می‌برد.

وی با اشاره به برنامه‌ریزی‌های مجتمع فولاد سبا برای هرچه بهتر شدن فرایندهای زیست‌محیطی موردنیاز در فرایند تولید تصریح کرد: طبق گزارشی که امروز از سوی مدیریت این مجموعه مطرح شد، خوشبختانه برنامه‌های بسیار خوبی برای هرچه بهتر شدن فعالیت‌های زیست‌محیطی این شرکت تعریف شده و به نظر می‌رسد با انجام آن‌ها چرخه زیست‌محیطی در مجتمع فولاد سبا کامل خواهد شد.

حسینی گفت: با توجه به آمار موجود متأسفانه نرخ بیکاری شهرستان لنجان با سایر شهرستان‌ها متفاوت است و باید به آن توجه بیشتری داشته باشیم. در این میان یکی از مجموعه‌هایی که می‌تواند در کاهش نرخ بیکاری نقش بسزایی داشته باشد مجتمع فولاد سباست. امیدواریم با اجرای طرح‌های توسعه در این شرکت افراد بیشتری به‌طور مستقیم و غیرمستقیم مشغول کار شوند.

وی در بخش پایانی سخنان خود تأکید کرد: بدون شک مسئولین شهرستان و اعضای شورای تأمین برای بهتر شدن روند فعالیت‌ها در مجتمع فولاد سبا با نگاه مثبت و آمادگی هرچه بیشتر مساعدت خواهند کرد.

به گزارش آلاچیق خبر ، در ابتدای این گردهمایی که با هدف تبیین اهمیت اقدامات نظارتی و بازرسی کارکنان و کارشناسان ایمنی شرکت فولاد مبارکه و فولاد سبا برگزار شد، ابراهیم ولی‌پور سرپرست ایمنی فنی و بازرسی ضمن تشریح یک حادثه، علل بروز حوادث در حین فرایند کار وظایف کارکنان و کارشناسان حوزه ایمنی را تشریح کرد.

از نظر ضریب تکرار و شدت حوادث در مقایسه با آمارهای جهانی از شرایط خوبی برخورداریم

در ادامه این گردهمایی، جواد کیانی، رئیس ایمنی، بهداشت حرفه‌ای و آتش‌نشانی فولاد مبارکه، طی سخنانی بر اهمیت لزوم نظارت بیشتر بر تولید یا واردات ابزار و تجهیزات کار در کارگاه‌های تولیدی و تعمیراتی تأکید و تصریح کرد: بدون شک به هر اندازه که ابزارها با کیفیت و استانداردهای بالاتری ساخته شده باشند، بهتر می‌توانند از بروز حوادث جلوگیری کنند و ایمنی افراد در حین کار با آن‌ها را ارتقا دهند.

وی با بیان اینکه تلاش همه کارکنان و کارشناسان ایمنی مبتنی بر اقدامات پیشگیرانه و ارتقای ایمنی افراد و تجهیزات است، به تشریح شاخص‌های کلیدی عملکرد ایمنی فولاد مبارکه در سال 1403 پرداخت و گفت: خوشبختانه استقرار نظام‌های ایمنی در فولاد مبارکه مطابق با استانداردهای جهانی باعث شده از نظر ضریب تکرار و شدت حوادث در مقایسه با آمارهای جهانی از شرایط خوبی برخوردار باشیم.

کیانی خاطرنشان کرد: گزارش‌های موجود نشان می‌دهد در شرکت‌های پیمانکاری در زمینه بهبود ضرایب شدت و تکرار حوادث، باید برنامه‌های مؤثرتر و اقدامات عاجل‌تری داشته باشیم تا به شرایط پایدارتری برسیم.

وی ادامه داد باید برای کاهش حداکثری حوادث جزئی و کلی به آموزش و ارتقای دانش کارکنان در این حوزه بیشتر توجه کنیم. ضمن اینکه برای ارتقای ایمنی به استفاده از تجهیزات ایمن و باکیفیت، حذف تجهیزات فرسوده و غیرایمن و ارائه گزارش‌های دقیق از حوادث کلی و جزئی نیاز داریم.

به گفته رئیس ایمنی، بهداشت حرفه‌ای و آتش‌نشانی فولاد مبارکه ارتقای فرهنگ ایمنی و تشویق کارکنان به بازرسی و ارائه گزارش‌های ایمنی فرایند و عمل به تمامی بندهای قراردادها در حوزه ایمنی از دیگر ملزومات ارتقای ایمنی شرکت است.

وی در بخش پایانی سخنان خود برنامه‌های ایمنی، بهداشت حرفه‌ای و محیط‌زیست (HSE PLAN) و مدیریت ریسک در فولاد مبارکه را تشریح کرد.

در بسیاری از موارد، خودِ حوادث با صدای بلند از بروز آن خبر داده است

در ادامه این گردهمایی، مدیر بهداشت حرفه‌ای، ایمنی و محیط‌زیست فولاد مبارکه در بیاناتی گفت: ریشه‌یابی علل بروز حوادث نشان می‌دهد در بسیاری از موارد، خودِ حوادث با صدای بلند از بروز آن خبر داده؛ اما متأسفانه به آن‌ها توجه نشده است.

حسین مدرسی‌فر با تأکید بر اینکه در حوزه ایمنی، هریک از افراد در هر جایگاه و مسئولیتی که باشند، به‌نوبه خود در حوزه ایمنی مسئولیت دارند تصریح کرد: اصولی وجود دارد که با رعایت آن‌ها می‌توان از بروز حوادث پیشگیری کرد. برخی از این مسئولیت‌ها مختص مدیران و برخی نیز متوجه کارکنان است. این اصول در حوزه فولادسازی بر چهار حوزه فرهنگی ایمنی و رهبری، مدیریت ایمنی شغلی، مدیریت سلامت شغلی و مدیریت ایمنی فرایند تمرکز دارند و بر این اساس، از تمام حوادث و بیماری‌های شغلی می‌توان و باید پیشگیری کرد. مدیران در برابر عملکرد ایمنی و بهداشت حرفه‌ای سازمان مسئول و پاسخگو هستند. مشارکت و آموزش کارکنان امری ضروری است. کار ایمن شرط اساسی اشتغال است. تعالی در ایمنی و بهداشت حرفه‌ای پیشران تعالی در نتایج کسب‌وکار است و ایمنی و بهداشت حرفه‌ای باید با تمام فرایندهای مدیریت کسب‌وکار یکپارچه باشد.

وی در ادامه سخنان خود گفت: در فولاد مبارکه سیستم مدیریت ایمنی بر مبنای مدیریت ریسک و ممیزی و بهبود مستمر فعالیت‌هایی نظیر دستورالعمل‌ها و گردشکار، آموزش، سیستم‌های ایمنی، ارزیابی‌های ایمنی، مدیریت رویداد و بحران، مدیریت ایمنی پیمانکاران، مدیریت وسایل حفاظت فردی و نظام اطلاع‌رسانی استوار شده است.

مدرسی‌فر در بخش پایانی سخنان خود از اجرای برنامه‌های آموزشی حین کار و انجام ممیزی ایمنی شرکت‌های پیمانکار حاضر در فولاد مبارکه با جدیت هرچه‌تمام‌تر خبر داد و در این ‌باره گفت: بدون شک برای ارتقای ایمنی همکاران پیمانکار و به‌طورکلی نیروی انسانی که سرمایه اصلی شرکت است از هیچ کوشش و اقدامی فروگذار نخواهیم کرد.

به گزارش آلاچیق خبر / فرهاد رجبی با بیان اینکه این رکورد در نتیجه کارِ گروهی تیم‌های تولید، تعمیرات، دفاتر فنی، انباشت و برداشت و افزایش بهره‌وری تجهیزات و تشکیل جلسات مدون در راستای شناسایی موانع و رشد تولید است، ادامه داد: ارزش و اهمیت این رکورد مربوط به افزایش میزان تولید آهن اسفنجی به همراه حفظ کیفیت و عدم نوسان در محدوده مجاز آن است.

پس از کسب این موفقیت برخی از سرپرستان و کارشناسان این بخش چنین گفتند:

حجت‌اله رفیعی، سرپرست انباشت و برداشت آهن‌سازی:

رصد و بررسی به‌موقع آنالیزهای کیفی گندله ورودی به فولاد سبا، برنامه‌ریزی صحیح در راستای میکس‌سازی گندله و میکس ورودی آن به واحد احیا، بهبود و ارتقای آن‌ها با شرایط کاری واحد احیا در راستای افزایش تولید و حفظ هم‌زمان کمیت و کیفیت محصول، از اقدامات مهم واحد انباشت و برداشت است که در دست‌یابی به این رکورد نقش عمده‌ای داشته است.

آرش منافی، سرپرست تعمیرات آهن‌سازی:

از دیگر دلایل ثبت این رکورد روزانه باید به انجام بازرسی‌های مدون و به‌موقع و برنامه‌ریزی در راستای افزایش کیفی تعمیرات برای ارتقای آماده‌به‌کاری تجهیزات و همچنین اعتماد به تجهیزات بومی‌سازی‌شده اشاره کرد.

آرش نوروزی، کارشناس تولید آهن‌سازی:

ثبت رکورد روزانه تولید در سال جاری و فروردین‌ماه بسیار حائز اهمیت و باعث افتخار است؛ چراکه ارزش والای سازمان در راستای افزایش کمّی و حفظ کیفی محصول را بیش از ظرفیت تولید اسمی، رقم زده است. این مهم نتیجه تلاش‌های شبانه‌روزی تیم‌های تولید، تعمیرات، انباشت و برداشت، دفاتر فنی در قسمت آهن‌سازی است. امید است با بهبود و ارتقای کیفی گندله ورودی به واحد احیا، رشد و تثبیت این رکورد را در آینده نزدیک شاهد باشیم.

رحیم ناصرنژاد، کارشناس فرایند آهن‌سازی:

 خوشبختانه با عنایت به افزایش تخصص و تجربه همکاران در حال حاضر میکس ورودی گندله در حالت بهینه قرار گرفته است و این امر می‌تواند به تولید محصولی با کیفیت و کمیت مدنظر کمک کند. علاوه بر این آنالیز و کنترل به‌موقع فرایند و شناسایی موانع از دیگر بسیار مهم و تأثیرگذار بوده است.

به گزارش آلاچیق خبر / بهمن خلیلی، مدیر عملیات مجتمع فولاد سبا، ضمن تأیید این خبر گفت: رکورد قبلی مصرف نسوز 7.38 کیلوگرم بر تن مذاب در اردیبهشت سال جاری به ثبت رسیده بود.

وی با بیان اینکه این میزان مصرف مربوط به کوره‌های قوس الکتریکی، کوره پاتیلی و ریخته‌گری است، از عواملی نظیر نصب، کنترل و بهره‌برداری از نسوز مصرفی در قسمت‌های مختلف، افزایش سرعت تولید، افزایش تعداد ذوب در کوره‌های قوس الکتریکی، افزایش تعداد ذوب بر سکوئنس ریخته‌گری و هماهنگی در فرایندهای تولیدی در خطوط پیوسته سبا به‌عنوان مهم‌ترین دلایل این میزان کاهش مصرف مواد نسوز در فولاد سبا نام برد. خلیلی ضمن قدردانی از همکاران و پیمانکاران سخت‌کوش فولاد سبا اظهار امیدواری کرد رکوردشکنی‌ها در تولید کاهش مصارف در همه حوزه‌ها همچنان ادامه یابد.

در پی ثبت این رکورد ارزشمند برخی از رؤسا و کارشناسان فولاد سبا چنین گفتند:

احمدرضا بخشائی، رئیس تعمیرات نسوز مجتمع فولاد سبا
در آبان ماه 1402 با تلاش و همت همکاران در واحد نسوز، LTS، تولید و دفتر فنی، رکورد ارزشمند مصرف نسوز به مقدار 6.85 کیلوگرم بر تن مذاب ثبت شد که از نظر کمّی قابل‌مقایسه با استانداردهای جهانی در خطوط پیوسته تولید فولاد است. با توجه به حساسیت و شرایط خاص خطوط پیوسته تولیدی قطعاً رکورد به‌دست‌آمده حاصل تلاش شبانه‌روزی و همکاری قابل‌تقدیر تمامی واحدهاست.

مهدی یزدانی، کارشناس تعمیرات نسوز فولاد سبا
جهت دست‌یابی به اهداف تعیین‌شده در سازمان با استفاده از روش تأمین و اجرای نسوز به‌صورت برون‌سپاری، اصلاح و بهبود برخی از روش‌های کاری و دستورالعمل‌های اجرایی در نصب و بهره‌برداری از نسوز، استفاده بهینه از نسوز نصب‌شده در تجهیزات در خط تولید، کنترل و رصد متریال مصرفی نسوز از زمان تولید، نصب و در نهایت تخریب در تجهیزات ذوب‌گیری باعث کسب این رکورد افتخارآمیز برای کارکنان و مدیریت مجتمع فولاد سبا گردید.

حمیدرضا صادقی، کارشناس دفتر فنی تولید
با توجه به اینکه یکی از اهداف مهم در سازمان افزایش بهره‌وری و کاهش هزینه‌های تولید است، با همکاری و مساعدت همکاران در واحدهای دفتر فنی، تولید و تعمیرات نسوز در آبان ماه 1402، مصارف نسوز در کوره‌های قوس 2.01، در پاتیل 2.45 و در تاندیش 2 کیلوگرم بر تن مذاب ثبت و در مجموع رکورد 6.85 کیلوگرم بر تن مذاب به دست آمد که در مقایسه با میانگین مصارف سال 1401 دارای کاهش چشمگیری بوده است. از جمله مهم‌ترین عوامل تأثیرگذار در این کاهش مصرف می‌توان به افزایش تعداد ذوب‌گیری از نسوز کوره‌ها، ارتقای کیفیت نسوز مصرفی و بهبود برخی از روش‌های عملیاتی و تعمیراتی اشاره کرد.

روح‌الله جمالی، کارشناس تولید فولادسازی و کوره‌های قوس
با توجه به اهمیت نسوز از لحاظ ایمنی و هزینه‌های تولید در قالب کار گروهی با انجام برخی از پروژه‌های بهبود مانند افزایش مقدار تناژ ذوب باقی‌مانده در کوره (هات هیل)، افزایش راندمان و ظرفیت لانس‌های تزریق کربن و اکسیژن در هر دو کوره جهت ایجاد یک سرباره فومی مناسب با پوشش کافی و افزایش قطر دایره PCD در کوره شماره 1 علاوه بر افزایش ظرفیت تولید، شاهد کاهش مصارف در نسوز بودیم.

حسن ادیب، کارشناس دفتر فنی تولید
جهت کاهش توقفات در ریخته‌گری با برگزاری جلسات فنی متعدد با کارشناسان خط تولید و تأمین‌کنندگان و استفاده از متریال با کیفیت مناسب مدت‌زمان ذوب‌گیری از تاندیش تا 14 ساعت متوالی افزایش پیدا کرد. همچنین با بازرسی، کنترل مستمر و انجام بازآموزی و اصلاح برخی از روش‌ها و دستورالعمل‌های شرایط اجرا، نصب نسوز و نحوه آماده‌سازی ارتقا داده شد. با اصلاح و تفکیک اشکال ویژه نسوز مصرفی از توقفات اضطراری شکست نازل جلوگیری و توانستیم در قسمت تاندیش به مصرف 2 کیلوگرم بر تن مذاب در تاندیش دست یابیم. از این رو، از همه کارکنان واحدهای ذی‌ربط به‌ویژه تمامی همکاران واحد نسوز و LTS تشکر و قدردانی می‌کنم.

به گزارش آلاچیق خبر / استفاده حداکثری از ظرفیت‌های موجود و افزایش بهره‌وری نیروی انسانی و تجهیزات از مهم‌ترین راهبردهایی است که به افزایش تولید و درنتیجه سودآوری هرچه بیشتر واحدهای تولیدی گروه فولاد مبارکه از جمله فولاد سبا منجر شده است.
 در همین راستا با اجرای یک پروژه بهینه‌سازی در واحد فولادسازی مجتمع فولاد سبا که با همت مدیران و کارکنان این مجتمع و متخصصان داخلی انجام شده است، ظرفیت مذاب کوره قوس الکتریکی شماره یک این مجتمع به میزان 50 هزار تن در سال افزایش یافت.
در همین زمینه خبرنگار فولاد نظر برخی از مدیران، رؤسا و کارشناسان این مجتمع را جویا شده است. ماحصل این گفت‌وگوها را در ادامه می‌خوانید.

بهمن خلیلی، مدیر عملیات فولاد سبا:
طرح افزایش ظرفیت کوره قوس شماره یک از سال‌های قبل به همت تیم کارشناسی عملیات در دستور کار قرار گرفت و در آبان ماه 1400 پس از تبدیل شدن به قراردادی با یک شرکت داخلی، با هدف کاهش زمان پنج‌دقیقه‌ای تولید در هر ذوب آغاز گردید و شامل مجموعه‌ای از انواع بهینه‌سازی‌ها و نصب تجهیزات کمکی در کوره قوس می‌شد. بسیاری از اقدامات اجرایی این پروژه در حین تولید توسط همکاران ناحیه و پیمانکاران تعمیراتی فولاد مبارکه انجام گردید. گفتنی است کلیه عملیات نظارتی این پروژه را کارشناسان و همکاران مجرب و متعهد تیم بهره‌برداری سبا به انجام رسانده‌اند. امید است با بهره‌گیری از چنین پروژه‌هایی بتوانیم از زیرساخت‌های تولیدی حداکثر بهره‌وری را حاصل کنیم.

امید جوانمردی، سرپرست تعمیرات فولادسازی:
پروژه افزایش ظرفیت تناژ تولیدی کوره قوس شماره یک فولاد سبا و کاهش زمان ذوب (power on)، پس از بررسی‌های به‌عمل‌آمده و طی قراردادی با یک شرکت‌های داخلی در آبان ماه سال 1400 آغاز شد و پس از تأمین قطعات و انجام فعالیت‌های پیش‌نیاز، این پروژه در نهایت در جریان انجام تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده، در مردادماه سال 1402 به‌طور کامل اجرا گردید. با انجام این پروژه، شاهد کاهش زمان تخلیه تا تخلیه کوره (tap to tap) و افزایش تناژ تولیدی کوره قوس شماره یک خواهیم بود.

مهرداد نفر، کارشناس تعمیرات مکانیک فولادسازی:
در راستای پروژه بهسازی کوره یادشده فعالیت‌های اصلی در چهار بخشِ افزایش قطر دایره فرضی عبوری از مرکز الکترودهای (PCD) کوره از 1250 به 1400 میلی‌متر، بهبود سیستم دمش اکسیژن، بهبود سیستم تزریق کربن داخل کوره و تغییر محل شارژ مواد داخل کوره با استفاده از دانش فنی شرکت‌های دانش‌بنیان داخلی صورت گرفت.
 به‌منظور افزایش PCD، تغییرات لازم در ستون‌های کوره قوس اجرا شد و ستون‌های طرح جدید ساخته و برای آماده‌سازی و نصب به کارگاه فولادسازی منتقل گردید. گفتنی است در آرم‌های کوره قوس تغییری ایجاد نشده است. در راستای بهبود دمش اکسیژن علاوه بر افزایش ظرفیت لانس‌های اکسیژن از 1500 به 3200 نرمال مترمکعب بر ساعت، جانمایی آن‌ها در داخل کوره نیز با توجه به طرح جدید به‌گونه‌ای تغییر یافت که محل دمش دو لانس بر محل ریزش DRI متمرکز باشد. افزایش ظرفیت دمش اکسیژن نیازمند تغییر پایپینگ اکسیژن از 2 به 3 اینچ و تغییر والواستند آن بود و با توجه به دستورالعمل اجرای خطوط اکسیژن و نیاز به تست رادیوگرافی کلیه جوش‌ها و در مدار تولید بودن کوره قوس، این فرایند در طول یک سال و با سختی فراوان، در طول تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده خط تولید صورت گرفت و کلیه خطوط پس از اجرا با بخار آب شست‌وشو گردید. همچنین تجهیزات کنترلی روی والواستند اکسیژن نیز متناسب با سایز لوله تغییر یافت. برای بهبود سیستم دمش کربن، علاوه بر نصب یک لانس دمش کربن در دیواره کوره، از یک مانیپولاتور نیز جهت دمش کربن از دریچه سرباره بهره‌برداری گردید که این تجهیز از 4 جک هیدرولیکی و یک هیدروموتور استفاده می‌کند که حدود 600 متر پایپینگ هیدرولیک آن از هیدرولیک روم تا سطح کوره قوس در کمترین زمان ممکن و در توقف تعمیرات سالیانه خطوط تولید سبا صورت گرفت. با توجه به تغییر PCD کوره قوس، جرم نسوز دلتا و پانل آبگرد آن و قیف شارژ مواد نیز متناسب با طراحی صورت گرفته ساخته و بر روی سقف کوره مونتاژ شد و محل ریزش DRI داخل کوره تنظیم گردید.
گفتنی است بخشی از فعالیت‌های این پروژه ازجمله آماده‌سازی ستون‌ها، مونتاژ بازوی مکانیکی تزریق کربن از دریچه سرباره (مانیپولاتور) و سازه محل نصب آن، ساخت قیف شارژ مواد و پانل آبگرد دلتا، پانل‌های مسی و فولادی تغییر یافته در هوزینگ و پایپینگ خطوط اکسیژن و هیدرولیک قبل از توقف خط تولید با همکاری دفتر فنی تعمیرات، تعمیرگاه مرکزی و تعمیرات مرکزی برنامه‌ریزی و اجرا گردید و سایر فعالیت‌های اجرایی مانند دمونتاژ ستون‌های قبل و مونتاژ ستون‌های طرح جدید، نصب لانس‌های اکسیژن و کربن و پانل‌های آبگرد بر روی هوزینگ، ادامه پایپینگ هیدرولیک زیر کوره قوس، نصب و راه‌اندازی تجهیز تزریق کربن از دریچه سرباره (مانیپولاتور) و تنظیم PCD کوره با برنامه‌ریزی دقیق و با همت کارکنان تعمیرات فولادسازی، در کمترین زمان ممکن و بدون حادثه ایمنی در توقف پنج‌روزه تعمیرات اساسی خطوط تولید سبا انجام گردید.

قنبرعلی کمالی، فورمن تعمیرات برق واتوماسیون فولادسازی سبا:
برای بهینه‌سازی و افزایش راندمان کوره قوس شماره یک سبا اهم فعالیت‌های تیم تعمیرات برق و اتوماسیون فولادسازی به این شرح است: 1- نصب، تست و راه‌اندازی کلیه تجهیزات برقی، اتوماسیونی و ابزار دقیق لانس مانیپلاتور کوره به‌منظور بهبود فرایند دمش کربن و افزایش راندمان کوره قوس؛ 2- افزایش ظرفیت لانس‌های اکسیژن با نصب تجهیزات اتوماسیونی و ابزار دقیق شامل ولوها، فلومترها و تجهیزات اندازه‌گیری جدید جهت افزایش دمش اکسیژن؛ 3- نصب، تست و راه‌اندازی تجهیزات کنترلی مانند لیمیت سوئیچ‌ها بر روی ستون و بازوهای نصب‌شده جدید؛ 4- نصب، تست و راه‌اندازی ترمومترهای کنترل دما بر روی پانل‌های نصب‌شده جدید در دیواره کوره.

مهدی ادیبی‌زاده، کمک کارشناس تعمیرات برق و اتوماسیون ابزاردقیق:
برای بهینه‌سازی عملکرد و افزایش ظرفیت کوره اهم فعالیت‌های اتوماسیونی انجام شده در واحد فولادسازی به این شرح است: 1- نصب تجهیزات و تابلوهای محلی لانس مانی پلاتور، اتصال آن‌ها به plc کوره قوس و طراحی برنامه کنترل لانس از طریق plc؛ 2- نصب و راه‌اندازی تجهیزات اتوماسیونی مربوط به لانس‌های جانبی کوره قوس.

احمد شیری، فورمن تعمیرات مکانیک:
به‌منظور افزایش تولید کوره شماره یک، فعالیت‌های مکانیکی در دو بخش به شرح زیر انجام گردید:
 الف ) آماده‌سازی تجهیزات قبل از نصب و اجرا، شامل 1- آماده‌سازی سه عدد ستون الکترود و تست نشتی و مونتاژ سیلندرهای آن؛ 2- ساخت سه عدد ساپورت انتهای سیلندر؛ 3- اجرای لوله‌کشی سه لاین اکسیژن با بیش از صد متر طول و سایز 3 اینچ؛ 4- مونتاژ 4 عدد والو کنترلی در استند اکسیژن لانس؛ 5-ساخت استند محل نشیمنگاه لانس مانیپلاتور؛ 6- لوله‌کشی مسیر هیدرولیکمانی پلاتور و لوله‌کشی مسیر کربن لانس مانیپلاتور؛ 7- آماده‌سازی دلتا سقف کوره و قیف شارژ مواد نصب روی دلتا.
ب) اجرای نهایی در شات دان سالیانه و بهره‌برداری، شامل 1- دمونتاژ و مونتاژ 12 عدد کابل برق؛ 2-دمونتاژ و مونتاژ 3 عدد بازو؛ 3-دمونتاژ 3 عدد ستون قدیمی و مونتاژ ستون‌های طرح جدید؛ 4-دمونتاژ دلتا و قیف قدیم و نصب دلتا و قیف جدید؛ 5- نصب 3 عدد لانس اکسیژن جدید و یک عدد لانس کربن؛ 6- مونتاژ لانس مانیپلاتور جدید؛ 7- نصب یونیت هیدرولیک لانس مانیپلاتور.
 بعد از نصب کلیه تجهیزات تمام شرایط عملکردی و سالم بودن تجهیزات از نظر آماده‌به‌کاری تست شد و در نهایت تحویل گروه تولید شد.

روح اله جمالی، کارشناس تولید فولادسازی سبا:
برخی اقدامات دیگر که در این زمینه انجام شد عبارت‌اند از: افزایش قطر دایره PCD به‌منظور استفاده از توان بالاتر در کوره و کاهش عدم تعادل و پایداری بهتر قوس؛ افزایش ظرفیت و راندمان تزریق اکسیژن در کوره قوس به میزان 5 مترمکعب بر تن مذاب؛ افزایش مصرف کک تزریقی به کوره به میزان حداقل 10 کیلوگرم بر تن مذاب با تغییر لانس‌های تزریق کربن و نصب لانس مانیپلاتور جلو دهانه سرباره؛ تغییر طرح قیف شارژ مواد در جهت افزایش ظرفیت شارژ و سرعت نفوذ آهن اسفنجی داخل ذوب که با انجام این پروژه موارد فوق انجام شد و پیش‌بینی می‌شود با افزایش استفاده از انرژی شیمیایی در کوره مصرف برق به میزان حداقل 10 کیلووات ساعت بر تن کاهش یابد و زمان power on به مقدار 5 دقیقه کاهش پیدا کند که متعاقباً باعث کاهش مصرف نسوز و افزایش تولید به میزان 50 هزار تن در سال می‌شود.

علی زاهدی، کارشناس دفتر فنی تولید:
مطابق بررسی‌های انجام‌شده از سایت‌های مختلف فولادسازی در داخل کشور توسط کارگروه کوره‌های قوس الکتریکی و پیگیری مسئولان، رؤسا و مدیریت مجتمع فولاد سبا و همکاری واحدهای ذی‌ربط در مجتمع فولاد مبارکه موارد لازم جهت اصلاح در ساختار تجهیزاتی و تکنولوژیک کوره‌های قوس به اجماع رسید و در قالب پروژه با شرکت آسین در مردادماه 1402 جهت اجرا در کوره قوس شماره یک اعمال گردید.
ضمن قدردانی از کارکنان مجرب مجتمع فولاد سبا در تمامی سطوح کاری، امیدواریم در کنار اجرای پروژه‌های در دست اجرا، شاهد کاهش توقفات پایین‌دستی و بالادستی و تثبیت کیفیت مواد اولیه، کاهش زمان از تصمیم‌گیری تا اجرای پروژه‌های آتی و دست‌یابی به رکوردهای جدید تولید به لحاظ کمیت و کیفیت مخصوصاً در زمینه گریدهای ویژه، به کمک خداوند متعال و خواست و همت و تلاش روزافزون کارکنان فولاد سبا باشیم.

رضا لطفی‌زاده، تکنسین دفتر فنی تعمیرات:
 رسیدن به این امر مهم نیازمند تأمین قطعات استراتژیک و تأمین قطعات یدکی جهت نصب و راه‌اندازی پروژه ‌بود که با همکاری کارکنان ناحیه فولادسازی و تیم دفتر فنی تعمیرات، این فعالیت در زمان مناسب انجام شد و پروژه در زمان مقرر به بهره‌برداری رسید.
ازجمله دیگر فعالیت‌های انجام‌شده در این زمینه می‌توان به موارد ذیل اشاره کرد: تأمین تعداد 12 عدد پنل فولادی و مسی جداره هوزینگ متناسب با محل قرارگیری لانس‌های اکسیژن و کربن؛ تأمین 6 عدد پنل رینگ دلتا و زیرمجموعه با هدف تغییر زاویه ریزش مواد و افزایش قطر PCD، جهت افزایش ظرفیت تولید.

رسول رحمانی، تکنسین تولید فولادسازی سبا:
در راستای بهسازی فرایند کوره قوس شماره یک فولادسازی سبا با مشاوره و همکاری شرکت‌های توانمند داخلی و بررسی دقیق کارشناسان مجرب فولادسازی، طراحی و ساخت لانس‌های جانبی اکسیژن و کربن جدید با راندمان اثرپذیری بیشتر و جانمایی مؤثرتر در کوره قوس و بازطراحی زاویه قیف شارژ مواد به‌منظور تغییر محل ریزش آهن اسفنجی به داخل کوره قوس جهت افزایش شارژ و راندمان مواد وتوان برق ورودی به کوره صورت گرفت و به لطف خداوند متعال و حمایت مدیریت فولاد سبا و همت و تلاش همکاران تعمیرات و تولید به نحوه احسن در کمترین زمان ممکن انجام شد.
بهمن خلیلی مدیر عملیات فولاد سبا در خاتمه ضمن قدردانی از تلاش همه واحدها و کارکنانی که در اجرای این پروژه مهم تلاش نمودند، اظهار امیدواری کرد با رفع محدودیت‌های حوزه برق بتوان تا پایان سال جاری اهداف ناحیه را محقق ساخت.