به گزارش آلاچیق خبر ، رئیس واحد ابزار دقیق و اتوماسیون فولاد مبارکه ضمن تأیید این خبر گفت: ازآنجاکه کنترل ضخامت ورق تولیدی از منظر کنترل کیفیت و رضایت مشتری یکی از عوامل بسیار مهم رقابتی به شمار می‌آید و از دیدگاه اقتصادی نیز بسیار حائز اهمیت است، دستگاه‌های ضخامت‌سنج نقش بسیار مهم و حساسی در خط تولید فولاد مبارکه دارند؛ به‌نحوی‌که در صورت اختلال در عملکرد آن‌ها خط تولید را با مشکلات و توقفات جدی مواجه می‌سازند.

کامران کلوشانی با بیان اینکه در فولاد مبارکه 27 دستگاه ضخامت‌سنج تحت برندهای خارجی در نواحی نورد گرم و نورد سرد جهت اندازه‌گیری و کنترل ضخامت ورق تولیدی در حال کار است، گفت: تعداد 7 دستگاه از آن‌ها از زمان راه‌اندازی فولاد مبارکه در خطوط مختلف ناحیه نورد سرد، طی بیش از 30 سال کار مداوم، دچار استهلاک شدید شده بودند و با توجه به عدم تولید این‌گونه ضخامت‌سنج‌ها توسط کارخانه سازنده و همچنین مشکلات ناشی از تحریم‌ها، جایگزینی آن‌ها با سیستم جدیدتر از همان برند و هم‌چنین تأمین قطعات یدکی آن‌ها تقریباً غیرممکن بود؛ بنابراین چنانچه هریک از این سیستم‌ها دچار مشکل می‌شد، عملاً رفع عیب و راه‌اندازی مجدد آن‌ها به دلایل مذکور ممکن و میسر نبود.

وی افزود: با عنایت به مشکلات مذکور و ازآنجا‌که واحد نگهداری و تعمیرات سیستم‌های پرتوزا که مسئولیت نگهداری و تعمیرات کلیه کمیت‌سنج‌های پرتویی را در فولاد مبارکه بر عهده دارد، بومی‌سازی کامل این تجهیزات و رفع وابستگی به سازندگان خارجی در دستور کار قرار گرفت.

به گفته کلوشانی، این پروژه برای اولین بار در کشور اجرا شده است و با توجه به نیاز سایر صنایع و کارخانه‌های کشور به این‌گونه تجهیزات و حائز اهمیت بودن شرکت فولاد مبارکه و تجربیات آن به‌عنوان یک شرکت استراتژیک، پیشرو و جهان‌تراز، می‌توان از آن به‌عنوان یک پروژه ارزنده و ویژه ملی نام برد.

وی تصریح کرد: برای اجرای این پروژه با همکاری تیم‌های مختلف تخصصی متشکل از کارشناسان و خبرگان شرکت فولاد مبارکه، شرکت‌های دانش‌بنیان توانمند در این حوزه، اساتید و اعضای هیئت‌علمی دانشگاه‌های مرتبط و هم‌چنین سازمان انرژی اتمی ایران به‌عنوان واحد قانونی و متصدی امور مربوط به کاربرد پرتوهای رادیواکتیو در کشور اقدامات لازم به این شرح وارد فاز اجرا شد؛ 1- تحقیق و گردآوری اطلاعات فنی و تخصصی؛2- شناسایی و به‌کارگیری شرکت‌های دانش‌بنیان توانمند؛ 3- انعقاد تفاهم‌نامه همکاری دوجانبه با سازمان انرژی اتمی ایران؛ 4-تست نهایی، نصب و راه‌اندازی در خط تولید.

رئیس واحد ابزار دقیق و اتوماسیون فولاد مبارکه گفت: پس از انجام تست‌های متوالی، رفع اشکالات و موفقیت در آزمون‌های اندازه‌گیری و کنترل و با توجه به سابقه قبلی (نصب ضخامت‌سنج دیجیتال بومی‌سازی‌شده در واحد کورکتیو) پروژه نصب ضخامت‌سنج‌های بومی‌سازی‌شده در واحدهای اسیدشویی 2 و شست‌وشوی الکترولیتی نصب و راه‌اندازی گردید.

مزایای فنی و اقتصادی

وی مهم‌ترین مزایای سیستم ضخامت‌سنج بومی‌سازی شده را به این شرح اعلام کرد: استهلاک کمتر نسبت به دستگاه قبلی به علت بهینه شدن سیستم کالیبراسیون دستگاه جدید و تنظیم سطح ولتاژ موردنیاز نسبت به ضخامت ورق تحت پایش و اندازه‌گیری؛ کاهش زمان توقفات دستگاه؛ تنظیمات امنیتی نرم‌افزار جهت تعریف سطح دسترسی؛ قابلیت اتصال به PLC؛ قابلیت اعلام خارج از رِنج بودن ضخامت ورق به‌صورت آلارم صوتی و تصویری و امکان توقف خط در صورت نیاز به‌صورت اتوماتیک؛ کاهش زمان توقفات ناشی از نبود قطعات یدکی؛ کامل بودن دانش فنی تعمیرات تخصصی تجهیز و عدم نیاز به کارشناسان خارجی؛ کاهش هزینه چشمگیر بومی‌سازی نسبت به خرید خارج دستگاه حدود 70 درصد.

 بنابر اظهارات کلوشانی، اکنون با به نتیجه رسیدن این پروژه مهم و باارزش، می‌توان با تکیه‌بر توان فنی و تخصصی کارشناسان و شرکت‌های داخلی و حمایت مدیریت و مسئولین محترم شرکت فولاد مبارکه، با بومی‌سازی و جایگزینی سایر سیستم‌های ضخامت‌سنج خارجی باقی‌مانده در خطوط تولید در زمان و شرایط مناسب، گام بلندی در خودکفایی و عدم وابستگی به تأمین‌کنندگان خارجی برداشت.

تأمین قطعات یدکی و پشتیبانی نرم‌افزار و سخت‌افزار مبتنی بر فناوری روز از دستاوردهای مهم بومی‌سازی ضخامت‌سنج

در همین زمینه سرپرست تعمیرات خطوط نهایی نورد سرد نیز گفت: خطوط نهایی نورد سرد در انتهای سیکل فرایند تولید ورق سرد شامل ۴ خط تولید اصلاح ورق و سه خط تولید برش است و علاوه بر وظیفه کنترل و نظارت کیفی، روغن‌کاری سطح، کنار بری و موج‌گیری و کنترل ابعادی و ضخامت ورق را بر عهده دارد که البته همه این موارد باید مطابق سفارش و مورد قبول مشتری باشد.

سعید بکرانی با بیان اینکه تجهیز ضخامت‌سنج که بر اساس فناوری اشعه ایکس کار می‌کند، ابزار اصلی برای اندازه‌گیری و کنترل ضخامت ورق است، تأکید کرد تجهیز قدیمی طی ۳۰ سال بهره‌برداری در این خط مستهلک شده بود. درعین‌حال بر فناوری آنالوگ مبتنی بود و دقت لازم برای اندازه‌گیری ضخامت را نداشت؛ ضمن اینکه در مواقع بروز خرابی، به‌دلیل عدم تأمین به‌موقع تجهیزات و قطعات یدکی موردنیاز و به‌روز در شرایط تحریم، توقفات طولانی و در نتیجه کاهش تولید کمّی و کیفی محصول را به شرکت تحمیل می‌نمود. ضمن اینکه به دلیل خارج از رده بودن این ضخامت‌سنج و تولید قطعات یدکی آن از سوی شرکت سازنده، از مدار تولید خارج شده بود.

وی خاطرنشان کرد: باتوجه‌به شرایط خاص ذکرشده طی جلسات مشترک میان واحد بازرسی فنی و همکاران در قسمت پرتوزا و تیم تعمیرات و همچنین تیم خطوط نهایی، تصمیم بر آن شد که سیستم بومی‌سازی‌شده توسط شرکت‌های داخلی جایگزین گردد که علاوه بر تأمین قطعات یدکی و پشتیبانی نرم‌افزار و سخت‌افزار مبتنی بر فناوری روز، می‌تواند با سایر تجهیزات خط ارتباط برقرار کند.

سرپرست تعمیرات خطوط نهایی نورد در تشریح چگونگی فرایند جایگزینی این تجهیز گفت: پس از برنامه‌ریزی تیم مشترک بازرسی فنی و ناحیه در جریان اجرای شات‌دان ماهانه نورد سرد، مقدمات نصب تجهیزات از جمله تابلو برق، سیستم کنترل و کابل‌کشی قسمت‌های اولیه انجام شد.

وی از عملکرد موفقیت‌آمیز این تجهیز خبر داد و گفت: هم‌اکنون این تجهیز با گذراندن دوره موفقیت‌آمیز عملکردی آزمایشی خود به‌خوبی ضخامت ورق‌ها را اندازه‌گیری و کنترل می‌کند. نکته حائز اهمیت این است که دو ماه بعد از راه‌اندازی تجهیز جدید، سیستم ضخامت‌سنج قدیمی به علت خرابی ژنراتور اشعه ایکس و عدم وجود قطعه یدکی از مدار تولید خارج شد.

به گفته بکرانی باتوجه‌به موفقیت‌آمیز بودن پروژه در خطوط اصلاح شماره ۱ هم‌اکنون مقدمات نصب و راه‌اندازی یک دستگاه دیگر در خط برش سبک در حال انجام است.

دیگر مزایای جایگزینی ضخامت‌سنج بومی‌سازی شده

محمدعلی ایرانپور، سرپرست خطوط آنیلینگ و شست‌وشوی الکترولیتی نورد سرد نیز در این باره چنین گفت: دو دستگاه ضخامت‌سنج ایکس از برند MEASURAV در سال 1387 در خط شست‌وشوی الکترولیتی نورد سرد از واحد 52 دمونتاژ برای اندازه‌گیری ضخامت سر و ته کلاف و جلوگیری از دورریز بیش‌ازاندازه ورق نصب شده بود. این دستگاه مستعمل اساساً نو و قابل‌اعتماد نبود و به دلیل خرابی‌های ‌مکرر نرم‌افزار، مشکلاتی نظیر کاهش دقت اندازه‌گیری و تعمیرات بیش‌ازحد مجاز، افزایش توقف و کاهش تولید را در پی داشت که به پیشنهاد واحد کالیبراسیون و ابزار دقیق یک دستگاه ضخامت‌سنج دیجیتال بومی‌سازی جایگزین سیستم قدیمی شد.

وی اضافه کرد: با نصب دستگاه جدید، امکان مشخص کردن ضخامت‌های خارج از محدوده مجاز و در نتیجه جلوگیری از افزایش ضایعات ورق فراهم شد. همچنین از دیگر مزایای سیستم بومی‌سازی‌شده می‌توان به کاهش زمان و هزینه‌های تعمیرات، دقت بالا، کاربرد ساده توسط اپراتور و... اشاره کرد.

کامران کلوشانی رئیس واحد ابزار دقیق و اتوماسیون فولاد مبارکه در پایان از حمایت مدیریت‌های بازرسی فنی، اتوماسیون و ابزار دقیق و نورد سرد، همکاری و تلاش کارکنان تعمیرات و نگهداری سیستم‌های پرتوزا، مسئولین و کارکنان واحد تعمیرات اتوماسیون و ابزار دقیق ناحیه نورد سرد به‌ویژه واحدهای شست‌وشوی الکترولیتی و اسیدشویی شماره2، بومی‌سازی، قطعات یدکی، تحقیق و توسعه و همچنین از ریاست و کارشناسان سازمان انرژی اتمی ایران و شرکت دانش‌بنیان فکور پردازش چهلستون و شرکت آرمان پرتو ایدئال که در اجرای این پروژه مساعدت نمودند تشکر و قدردانی کرد.

به گزارش آلاچیق خبر / پس از تولید موفقیت‌آمیز این نوع فولاد خاص، برخی از مدیران، رؤسا، کارشناسان و دست‌اندرکاران این دستاورد موفقیت‌آمیز، در رابطه با این حبر چنین گفتند 

علیرضا مولوی‌زاده، مدیر متالورژی و روش‌های تولید:
تمرکز فعالیت‌های فولاد مبارکه بر رفع نیازهای مشتریان و قطع وابستگی صنایع به خارج کشور است. این شرکت در سال‌های اخیر با شناخت نیازهای مشتریان، به رفع کمبودهای تجهیزاتی خود نیز پرداخته و در این خصوص، با راه‌اندازی ماشین 5 ریخته‌گری، توان ریخته‌گری فولادهای پرکربن نیز در فولاد مبارکه فراهم شد. ضمن تشکر از همکاران ناحیه فولادسازی و تیم مهندسی و اتوماسیون ناحیه نورد گرم که سال گذشته افتخار تولید فولاد CK45 را در کارنامه فعالیت‌های خود ثبت کرده بود، باید اذعان داشت در پروژه طراحی و تولید گرید CK67 نیز نواحی تولیدی همکاری کامل را جهت انجام مطالعات و شبیه‌سازی فرایند نورد این فولاد با واحد متالورژی مبذول داشتند تا اینکه به لطف خداوند، این محصول نیز با موفقیت در سبد محصولات صنعت فولاد کشور قرار گرفت.

بابک شهریاری، رئیس واحد تروپروسس:
فولاد CK67 یکی از انواع گریدهای عملیات حرارتی‌پذیر است. عملیات حرارتی عملیاتی است که طی آن، فولاد حرارت می‌بیند و بدون تغییر شکل از حالت جامد، به خواص مکانیکی موردنظر می‌رسد و با سیکل معین سرد می‌شود. نکته دیگر در این گرید، عدم تکمیل فرایند تولید در مجتمع فولاد مبارکه است. در واقع ایجاد خواص نهایی با مشارکت مشتری و طراحی گرید با بازخوردهای مشتری به نقطه مطلوب می‌رسد؛ بنابراین از این نظر نیز گرید CK67 ازجمله تجربه‌های جدید طراحی تعاملی در شرکت فولاد مبارکه است.

علیرضا ناصری، کارشناس طراح:
عملیات حرارتی رایج برای افزایش سختی فولاد عبارت است از، آستینیته کردن، کوئنچ و تمپر. فولادهای عملیات حرارتی‌پذیر در دو دسته در بازار وجود دارند:
1- فولادهای عملیات حرارتی‌پذیر غیرآلیاژی که عنصر اصلی آن‌ها کربن و منگنز است؛
2- فولادهای عملیات حرارتی آلیاژی که در آن عناصری نظیر کروم، مولیبدن و... استفاده می‌شود. عموماً کاربرد فولادهای عملیات حرارتی‌پذیر برای قطعاتی است که تحت بارگذاری شدید نیروهای کششی-خمشی و پیچشی قرار دارد.
فولاد Ck67 در صنایع مختلف ازجمله خودروسازی و دفاعی به‌وفور استفاده می‌شود. این فولاد دارای خواص مکانیکی عالی مانند سختی و مقاومت در برابر سایش است. به‌عنوان مثال، از این فولاد می‌توان در ساخت فنرهای مورداستفاده در سیستم تعلیق و ترمز استفاده کرد.
در حال حاضر، این گرید با ابعاد 1000*3 میلی‌متر تولید شده و درخواست‌های زیادی از طیف وسیعی از مشتریان برای این محصول وجود دارد. فولاد مبارکه ضمن طراحی محصول گرم نوردیده این گرید، با همکاری دیگر شرکت‌های فولادساز درصدد تولید محصولات سرد نوردیده این محصول است.

محمود عقیلی، کارشناس فرایند ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم:
گرید داخلی 4479 با 65 تا 72 درصد کربن، فولادی با استحکام بالاست که تولید شمش آن با فرایند ریخته‌گری مداوم برای اولین بار در فولاد مبارکه صورت می‌گیرد. واحد ریخته‌گری مداوم با چالش‌های متعددی برای تولید آن روبه‌رو بود که در ادامه به شرح آن می‌پردازیم.
نقطه ذوب پایین این گرید ایجاب می‌کرد که سیستم دماگیری از تاندیش برای دماهای پایین کالیبره شود. همچنین به‌دلیل کربن بالای این گرید، نمونه‌گیری از ذوب در حین ریخته‌گری به دلیل پر نشدن محفظه داخل پولک نمونه‌گیر با مشکل روبه‌رو بود. چون این گرید دارای کربن بالا و نقطه ذوب پایین بود، خواص فیزیکی و شیمیایی پودرهای قالب فعلی جوابگوی شرایط ریخته‌گری و روانکاری آن در قالب نبود و نیاز به طراحی پودر قالب مناسب این گرید وجود داشت.
شرایط مشخص تولید این گرید برای ماشین‌های ریخته‌گری تعریف نشده؛ بنابراین نیاز به طراحی جدول خنک‌کاری جدید برای ریخته‌گری آن است تا ضمن اطمینان از انجماد کامل آن در طول خط ریخته‌گری، تختال‌های تولیدی عاری از عیوب سطحی و داخلی باشد. ضمن اینکه در حین تولید تنش‌های باقی‌مانده در پوسته فولادی در حال انجماد ایجاد نشود.
ازجمله مسائلی که در پایان ریخته‌گری احتمال وقوع آن می‌رفت، بستن خط ریخته‌گری بود که انجماد ته شمش به علت نقطه ذوب پایین آن به تأخیر می‌افتد؛ اما با تمهیداتی که از قبل پیش‌بینی کرده بودیم بدون هیچ‌گونه  حادثه‌ای، انجماد ته شمش کامل گردید و تختال‌ها از خط ریخته‌گری خارج شد.

بهنام ادیبی، کارشناس تولید کوره‌های قوس الکتریکی:
فولاد گرید Ck67 از خانواده فولادهای کربن متوسط عملیات حرارتی‌پذیر است و کاربردهای بسیار گسترده‌ای در صنعت دارد. وقتی برای اولین بار هدف‌گذاری جهت تولید این فولاد در دستور کار قرار گرفت، یکی از چالش‌هایی که در واحد کوره‌های قوس الکتریکی با آن مواجه بودیم، عبارت بود از فراهم کردن شرایط به‌گونه‌ای که ذوب با حداکثر درصد کربن ممکن وارد کارگاه متالورژی ثانویه شود. به همین منظور و با توجه به اینکه کار کردن با کربن بالا در فرایند کوره قوس احتمال اختلال در واکنش‌های فسفرزدایی را در پی دارد، جهت کنترل آنالیز شیمیایی ذوب در محدوده استاندارد، یک دستورالعمل ویژه برای این گرید فولادی در دفتر فنی کوره‌های قوس الکتریکی تدوین شد تا هم‌زمان با رعایت نکات ایمنی مربوط به فرایند تخلیه مذاب، ترکیب شیمیایی ذوب نیز تحت کنترل باشد.

فرزاد تیموری، کارشناس فرایند فولادسازی و ریخته‌گری مداوم:
تولید فولادهای با کاربردهای ویژه همواره یکی از اهداف اصلی شرکت فولاد مبارکه به‌عنوان برترین و بزرگ‌ترین تولیدکننده فولاد کشور است و تولید گریدهای آلیاژی و یا کربنی با قابلیت عملیات حرارتی از جمله اهدافی است که برای رفع این دغدغه در دستور کار قرار گرفته است.
یکی از گریدهای فولادهای کربنی (پرکربن) عملیات حرارتی‌پذیر و پرکاربرد، گرید CK67 است که دارای استحکام و سختی‌پذیری بالا در کنار مقاومت مناسب در برابر سایش است. از موارد کاربرد این فولاد می‌توان به قطعات موتور و پیچ‌ها، شفت‌ها، محورها، میل‌لنگ، میل محور و فنر اشاره کرد. برای تولید این نوع فولاد نیاز به حدود 6/0 درصد وزنی کربن در کنار سیلیسیم، منگنز، کرم، مولیبدن و نیکل به ترتیب به مقدار 4/0، 6/0 تا 9/0، 4/0، 1/0 و 4/0 است. همان‌طور که اشاره شد، این فولاد در محدوده فولادهای پرکربن قرار می‌گیرد که با توجه به محدوده مقدار کربن تخلیه در کوره قوس و نوع سیستم‌های شارژ کربن موجود در متالورژی ثانویه دارای محدودیت‌های خاص خود است و از طرفی، این میزان کربن نیاز به شرایط کنترل‌شده ریخته‌گری تختال و تنظیم دقیق پارامترهای آن دارد که با دستان پرتوان کارکنان ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم و با حمایت‌های مدیران سازمان و کمک خداوند متعال، این مهم در فولاد مبارکه انجام شد و این شرکت گامی دیگر در مسیر تبدیل شدن به تولیدکننده گریدهای ویژه فولادی برداشت. امید است این قدم‌های استوار، چراغ راه صنعت کشور گردد و باعث حرکت تولیدکنندگان دیگر کشور در جهت تعالی صنعت فولاد شود.

علی حاجیان‌نژاد، مدیر ناحیه نورد گرم:
در ابتدا ضمن قدردانی از همه کارکنان فولاد مبارکه و به‌ویژه همکاران ناحیه نورد گرم که همواره به تولید محصولات با کیفیت بالا اهتمام ورزیده‌اند، ذکر این نکته را ضروری می‌دانم که جهت‌گیری نورد گرم حسب رویکرد مدیریت ارشد سازمان، همواره پاسخ‌گویی حداکثری به نیاز صنایع مختلف کشور بوده است و در این زمینه برای تولید محصولات ویژه و خاص اقدامات مؤثری انجام داده است به‌طوری‌که تاکنون طیف وسیعی از گریدهای ویژه در خط نورد گرم به تولید انبوه رسیده است. در پایان این موفقیت بزرگ را به همه کارکنان و ذی‌نفعان فولاد مبارکه تبریک می‌گویم و آرزوی توفیقات بیشتر را از درگاه خداوند متعال دارم.

فرزاد فرهادی، رئیس گروه فنی ناحیه نورد گرم:
تولید محصولات ویژه همواره به‌عنوان یکی از اهداف استراتژیک شرکت فولاد مبارکه مد نظر بوده است. اخیراً تولید فولاد CK67 به‌عنوان یکی از محصولات جدید در دستور کار واحد نورد گرم قرار گرفت. این محصول با توجه به نیاز مشتری و بنا به کاربرد آن، دارای ضخامت 3 میلی‌متر و عرض 1000 میلی‌متر است. این نوع فولاد با توجه به خواص مکانیکی ویژه‌ای که در نورد گرم برای آن در نظر گرفته شده است دارای خواص سختی و مقاومت سایشی بالاست که برای کاربردهای متنوع در صنایع خودروسازی و صنایع دفاعی نیز قابل استفاده است.
پس از بررسی امکان‌پذیری تولید این محصول در خط نورد گرم، با محاسبه، تعیین و استقرار پارامترهای ویژه عملیاتی خاص تولید این محصول جدید، در زون‌های مختلف نورد گرم از کوره‌های پیشگرم تا کلاف‌پیچ‌ها، تست اولیه تولید آن انجام گرفت و کلاف‌های تولیدی به‌طور موفقیت‌آمیز و منطبق با مشخصات فنی مورد درخواست مشتری تولید شد.

مسعود نصیری، مدیر خط ‌نورد گرم:
 با توجه به میزان کربن بالای این نوع محصول و نبود تجربه قبلی نورد آن در خط نورد گرم، جهت انجام بازرسی‌های مؤثر در توقفات برنامه‌ریزی‌شده در جهت افزایش آماده‌به‌کاری قفسه‌های نورد اقدام گردید. همچنین کنترل وضعیت رول‌ها و سایر تجهیزات به‌منظور جلوگیری از وقوع گیر احتمالی و توقف، در دستور کار فعالیت‌های خط نورد گرم برای تولید این محصول جدید قرار گرفت.
با توجه به خواص مکانیکی متفاوت این محصول و تأثیر نشتی‌ها و ریزش آب روی ورق در افت دما در طول نورد، برای رفع خرابی‌ها و نشتی‌های احتمالی به‌صورت ویژه اقدامات لازم انجام گرفت تا علاوه بر حفظ پایداری تولید، کیفیت محصول مطابق نظر مشتری تأمین گردد.

سید محمودمانی، مهندس فرایند نورد گرم:
شرایط ویژه تعیین تنظیمات متناسب برای تولید برای این محصول جدید از طریق شبیه‌سازی و محاسبات به‌گونه‌ای لحاظ شد تا علاوه بر کاهش ریسک وقوع گیر و توقف و همچنین کاهش امکان خرابی محصول از جنبه‌های مختلف ابعادی و کیفی، نسبت به دست‌یابی به دمای بالای فینیشینگ (FT)  و کویلینگ (CT) که پیش‌نیاز دست‌یابی به خواص مکانیکی موردنظر مشتری نظیر استحکام تسلیم (Y.P) و تنش نهایی (U.T.S) بالا که به ترتیب در حدود Mpa 500 و 600Mpa به شمار می‌آیند اطمینان حاصل شود که این مورد ازجمله نکات موردتوجه در فرایند تولید این محصول ویژه بوده و بر حصول رضایت مشتری مؤثر بوده است.
مولوی‌زاده در پایان از همکاری تمامی همکاران در معاونت‌های بهره‌برداری و فروش، برنامه‌ریزی، کنترل کیفی، آزمایشگاه و سایر واحدهای پشتیبانی که در این راستا همکاری‌های لازم را داشتند، تشکر و قدردانی کرد.

به گزارش آلاچیق خبر ، محمدیاسر طیب‌نیا، مدیرعامل فولاد مبارکه، در پی تولید محصول گرید جدید CK45 با مدیران و کارکنان خطوط تولید مجتمع فولاد سبا دیدار کرد و در این باره گفت: کسب این موفقیت را به همه مدیران و کارکنان این مجموعه و همچنین به ذی‌نفعان گروه فولاد مبارکه تبریک می‌گویم.

وی تصریح کرد: در یکی‌دو سال اخیر یکی از راهبردهای اصلی فولاد مبارکه تولید محصولات جدید با ارزش‌افزوده اقتصادی بیشتر بوده است. خوشبختانه سال گذشته از 14 محصول جدید که در گروه فولاد مبارکه تولید و به بازار عرضه شد، سهم فولاد سبا 8 محصول بوده است. این دستاورد نشان از تخصص و توانمندی همکاران دانشمند ما در مجتمع فولاد سبا دارد. وی تولید انبوه فولادهای زنگ نزن را از مهم‌ترین برنامه‌های فولاد سبا در شش‌ماهه دوم سال اعلام کرد.

محمود محمدی فشارکی، مدیر مجتمع فولاد سبا در این باره گفت: تلاشگران مجتمع فولاد سبا در آستانه میلاد حضرت محمد مصطفی (ص) و هفته دفاع مقدس موفق شدند در جهت توسعه سبد محصولات، سومین محصول جدید را در سال جاری تولید کنند. محصول جدید کلاف گرم تولیدی CK45 که کاربردهای زیادی در صنعت کشاورزی و ادوات صنعتی دارد، به همت همکاران پس از ماه‌ها تلاش و تکیه‌بر نیروهای دانشی و مهارتی در مجتمع فولاد سبا به بار نشست.

وی در ادامه افزود: کسب این موفقیت را به مدیریت ارشد فولاد مبارکه و تمامی همکاران و پیمانکاران که با حمایت‌ها و تلاش خود شرایط تولید این محصول را تسهیل کردند، تبریک گفت و اظهار داشت: در مجتمع فولاد سبا تولید کمّی، کیفی و اقتصادی محصولات با رعایت موارد زیست‌محیطی هدف‌گذاری شده است.

آرش حاجی‌پور، رئیس برنامه‌ریزی و متالورژی مجتمع فولاد سبا در این باره گفت: با توجه به دانش و مهارت مجتمع فولاد سبا و همچنین احاطه آن‌ها بر تکنولوژی خطوط CSP به‌عنوان یکی از جدیدترین تکنولوژی‌های فولادسازی روز دنیا، استراتژی سال 1401 مجتمع فولاد سبا در حوزه توسعه سبد محصولات، تولید گریدهایی بود که در کشور تولید نشده بود و یا تولید آن‌ها با چالش‌های جدی همراه بود. در سال 1402 هدف‌گذاری فولاد سبا در حوزه توسعه سبد محصولات، تولید بالاتر از 80 درصد گریدهای در حال تولید در برترین کارخانه‌های مشابه خارجی شامل گریدهای عملیات حرارت‌پذیر، فولادهای فنر، فولادهای مقاوم به سایش، فولادهای زنگ‌نزن مارتنزیتی و ... است که تاکنون 3 گرید از این گریدها تولید شده و تا پایان سال نیز 9 گرید دیگر تولید خواهد شد.

ابعاد تولید گرید CK45 در ضخامت‌های کمتر از 2.5 میلی‌متر در عرض 1500 اولین بار است که به‌صورت گرم در کشور تولید می‌شود. گفتنی است گریدهای تولیدشده همگی جزو گریدهای پرکاربرد فولادهای کربن بالاست.

حامد صفاری، کارشناس متالورژی و روش‌های تولید مجتمع فولاد سبا در این باره گفت: استحکام بالا و سخت‌کاری صنعتی محصول جدید موجب شده تا از این فولادها در ساخت چرخ زنجیرها و چرخ‌دنده‌ها به‌صورت وسیعی استفاده شود. در واحد متالورژی و روش‌های تولید سبا این فولاد مطابق با استاندارد DIN17200 طراحی و پس از تولید، خواص مکانیکی آن مورد ارزیابی قرار گرفت که خوشبختانه مطابق با استانداردهای جهانی بود.

احمد ترازوی زر، کارشناس برنامه‌ریزی تولید مجتمع فولاد سبا در این باره گفت: پس از انجام هماهنگی لازم در خصوص جذب و انتقال سفارش از فولاد مبارکه به فولاد سبا تولید این گرید برای تاریخ ۵ مهرماه ۱۴۰۲ برنامه‌ریزی شد و با همکاری کارکنان تولید ضخامت‌های 6، 5 و 4 که موردنیاز مشتری بود تولید گردید. همچنین توانمندی تجهیزات نورد جهت تولید ضخامت‌های پایین‌تر بررسی و با نظر موافق رئیس نورد و کارشناسان دفتر فنی نورد، تولید ضخامت‌های 3 و 2.5 و 2 و 1.8 نیز انجام گرفت.

روح‌اله جمالی، کارشناس فولادسازی مجتمع فولاد سبا در این باره گفت: سبد متنوع محصولات تولیدی در یک سازمان ضمن اینکه کشور را از خرید این قبیل گریدها بی‌نیاز می‌کند، باعث پویایی سارمان می‌شود. گرید CK45 دارای کربن بیشتری نسبت به سایر گریدهای روتین سباست و می‌تواند در صورت تولید انبوه در زمینه مصرف انرژی برق، نسوز و آلومینیوم و همچنین در زمان تخلیه و زمان tap to tap  صرفه‌جویی به بار آورد.

ابراهیم شکرانه، فورمن فولادسازی مجتمع فولاد سبا در این باره گفت: تولید گرید CK45 مستلزم نظارت لحظه‌به‌لحظه شرایط کوره است. در حین عملیات کوره قوس، درصد کربن و فسفر مذاب به‌وسیله نمونه‌گیری مکرر کنترل شد و در حین تخلیه نیز مواد موردنیاز به ذوب اضافه گردید تا ذوب ورودی به کوره پاتیلی شرایط مناسبی داشته باشد. سعی کردیم همه ذوب‌های موردنظر ازلحاظ آنالیز کاملاً مناسب و مورد تأیید باشد.

داود میرزایی، مسئول ذوب فولادسازی مجتمع فولاد سبا در این باره گفت: تولید انبوه گرید مذکور به خاطر امکان استفاده از کربن زیاد و تمام ظرفیت اکسیژن در طول فرایند و کاهش مصرف اکسیژن‌زدا در تخلیه می‌تواند کاهش هزینه چشمگیری در انرژی و آلومینیوم مصرفی و نسوز به دنبال داشته باشد.

مجید فتحی، فورمن حمل مواد مجتمع فولاد سبا در این باره گفت: به‌منظور تولید گرید CK45 تمامی مواد و فروآلیاژهای لازم از قبیل وایر کربن و همچنین آماده‌سازی و کالیبراسیون تجهیزات انتقال مواد انجام شد و به ارسال مواد با کیفیت موردنیاز و دقت بالا از نظر تناژ با توجه به حساسیت گرید فوق منجر شد.

جعفر عباسی، فورمن تولید و تعمیرات اضطراری ریخته‌گری مجتمع فولاد سبا در این باره گفت: برای تولید گرید جدید CK45 میزان کربن موجود در فولاد تا حدود 0.4 درصد افزایش یافته بود که باعث تغییر گروه فولاد از کربن متوسط به گروه کربن بالا می‌شد. در تولید این گرید پارامترهای طراحی‌شده برای ماشین ریخته‌گری بررسی و تحت نظارت قرار گرفت تا با کمترین آسیب تولید گرید جدید عملیاتی شود.

مهدی غلامی، تکنسین تولید ریخته‌گری مجتمع فولاد سبا در این باره گفت: با عنایت به اینکه تولید گرید CK45 از گروه فولادهای کربن بالا برای اولین بار در سبا انجام می‌شد و پارامترهای مناسب تولید این گرید در دسترس نبود، با همکاری گروه فنی تولید پارامترهای اولیه از قبیل پارامترهای خنک‌کاری، سرعت و کاهش ضخامت و... استخراج گردید و در حین تولید این گرید، ضمن کنترل کلیه این پارامترها، تنظیمات موردنیاز نیز صورت گرفت.

یداله ملکی، تکنسین تولید مجتمع فولاد سبا در این باره گفت: برای تولید این محصول جدید نیاز به مطالعه و طراحی کلیه پارامترهای تولید و جایگزینی آن‌ها در سیستم LEVEL 2 بودیم. همچنین با توجه به عدم تست و استفاده از پودر قالب درگرید جدید، تولید برای اولین بار با ریسک همراه بوده که با مشارکت شرکت‌های داخلی تولید پودر قالب ریخته‌گری و تنظیم پارامترهای تولیدی موفق به تولید گرید CK45 در فولاد سبا شدیم. این محصول در صنایع پتروشیمی، نفت، ساختمان‌سازی و خودرو کاربرد دارد.

محمد غدیریان، اپراتور اتاق کنترل ریخته‌گری مجتمع فولاد سبا در این باره گفت: برای تولید گرید CK45 مواد مصرفی از قبیل پودر قالب تهیه شد و در حین تولید کلیه پارامترهای ماشین ریخته‌گری ازجمله میزان انتقال حرارت قالب و تغییرات گراف حرارتی آن، نیروی سگمنت‌ها و کشاننده‌ها، سرعت ریخته‌گری و میزان خنک‌کاری تختال و... تحت کنترل قرار گرفت.

محسن حسن‌زاده، مهندس فرایند مجتمع فولاد سبا در این باره گفت: در نورد آزمایشی گرید CK45 با تختال نازک عرض 1500 در قفسه‌های پایانی ناحیه فولادسازی و نورد پیوسته تنظیمات اولیه نورد برای تولید ورق ضخامت 6، 5، 4، 3 و 2.5 در روزهای قبل در سیستم پروسس انجام گرفت و با نظر همکاران ناحیه بررسی مجدد شد. نورد چهار ذوب از این گرید معادل 22 تختال 5 مهرماه صورت گرفت و پس از تکمیل سفارش‌های مشتری در انتهای سکوئنس خط 2 ریخته‌گری، دو تختال که زمان ماند کوره بیشتری داشتند پس از انجام و بررسی تنظیمات، با ضخامت 2 و 1.8 تولید شد.

اصغر شکرالهی، تکنسین تولید نورد مجتمع فولاد سبا در این باره گفت: پس از بررسی لازم، یکی از مسائل مربوط به تولید این گرید رسیدن به استحکام بالا در دمای 720 درجه سانتی‌گراد کلاف بود که به دلیل بالا بودن این دما احتمال بیضی شدن کلاف وجود داشت. از موارد دیگر جریان کشیدن موتور قفسه‌های نورد بود که همه موارد کنترل شد.

امیررضا ماهانی، تکنسین شیفت نورد مجتمع فولاد سبا در این باره گفت: با توجه به افزایش کربن در این گرید، احتمال ترک زیاد عرضی در ریخته‌گری و سرریز شدن مذاب و همچنین سایش غلتک بیشتر می‌شود. برای رسیدن به خواص نهایی این گرید نیاز به عملیات حرارتی بالایی است. هنگام تولید گرید جدید کلیه قسمت‌های مختلف، مستقیم و غیرمستقیم درگیر تولید محصول می‌شوند که این امر از وحدت و همدلی همکاران حکایت دارد.

مرتضی تاجی، اپراتور قفسه نورد مجتمع فولاد سبا در این باره گفت: با توجه به‌ سختی بالای گرید CK45 موارد ذیل باید در نظر گرفته می‌شد: کشیدن توان بالا از قفسه‌ها،‌ خنک‌کاری طبق دستورالعمل‌های تولید جهت کنترل دمای ورودی دانکویلر و دمای خروجی نورد جهت رسیدن به خواص مکانیکی محصول، کنترل پارامترهای کیفی حین نورد ازجمله موج، ضخامت، عرض، پوسته اکسیدی و تلسکوپی شدن.

حمید حاتمی، فورمن نسوز مجتمع فولاد سبا در این باره گفت: در راستای تولید محصولات ویژه در کنار کارکنان زحمت‌کش تولید هماهنگی ارسال پاتیل مذاب با نسوز، دمش و دمای مناسب و همچنین ارسال تاندیش با دقت مضاعف در نصب اشکال ویژه و نسوز متناسب جهت تولید فولاد گرید CK45 صورت گرفت.

به گزارش آلاچیق خبر / غلامرضا سلیمی با اشاره به روند روبه‌رشد تولید فولادهای خاص در فولاد مبارکه گفت: یکی از رویکردهای مهم و موفق فولاد مبارکه طی سال‌های گذشته و همچنین در زمان فعلی، پرداختن ویژه به مقوله کیفیت و تنوع سبد محصولات در قالب تولید گریدهای جدید فولادی است. این رویکرد استراتژیک طی دو سال اخیر به‌طور ویژه با نگاه متفاوت و به‌عنوان یک الزام حیاتی مدنظر مدیریت عالی سازمان بوده است؛ همچنان که وزیر صمت نیز در بازدید اخیر خود از فولاد مبارکه بر این راهبرد تأکید کرد و راه متعالی ماندن را حضور در سطح بین‌المللی و تولید گریدهای جدید دانست.
وی با بیان اینکه این رویکرد در سطوح بالای مدیریت کشور نیز دنبال می‌شود، گفت: سال گذشته فولاد مبارکه موفق شد ۱۴ گرید جدید را تولید کند و برای سال جاری نیز همین رویکرد را به تعداد بیشتر در دستور کار خود قرار داده است.
معاون بهره‌برداری فولاد مبارکه با بیان اینکه تولید گرید P235 GH NR یکی دیگر از دستاوردهای فولاد مبارکه در حوزه تولید محصولات جدید است، گفت: به لطف خداوند و با همت همکاران، تولید گرید جدید با موفقیت همراه بود. اساساً یکی از وجوه تمایز فولاد مبارکه از سایر تولیدکنندگان این است که فولاد مبارکه به دنبال مشعوف کردن مشتریانی است که تا قبل از این برخی محصولات را وارد می‌کردند و از این پس می‌توانند همان محصول را با همان کیفیت و قیمت تمام‌شده کمتر، از داخل کشور توسط فولاد مبارکه تأمین کنند.
وی خاطرنشان کرد این استراتژی مستلزم تجهیز خطوط تولید و بهره‌مندی از آخرین تکنولوژی‌های روز دنیا، آموزش کارکنان مرتبط، انجام کار بازرگانی قوی با افق میان و بلندمدت و نگاه تحول‌گراست که بحمدالله در مدیریت عالی سازمان وجود دارد.
سلیمی در بخش پایانی سخنان خود گفت: ضمن قدردانی از همه عزیزانی که در تولید این محصول جدید، مجموعه بهره‌برداری را همراهی و حمایت کردند، از همه همکاران محترم و ساعی خود می‌خواهم در این خصوص چابکی را با اولویت بالا چاشنی فعالیت‌های خود کنند و قرار گرفتن در این مسیر را با سرعت و دقت بیشتری میسر سازند.

علیرضا مولوی‌زاده، مدیر متالورژی و روش‌های تولید:
تأمین هرچه بیشتر نیاز مشتریان و حضور قوی در بازارهای بین‌المللی
علیرضا مولوی‌زاده در این باره گفت: در راستای تأمین نیاز مشتریان داخلی و حضور قوی‌تر در بازارهای صادراتی و ازآنجا‌که از سال‌های اخیر تولید حداکثری محصولات ویژه و باارزش‌افزوده بیشتر در رأس اولویت‌های فولاد مبارکه قرار گرفته است، طراحی و تولید گرید P235 GH NR که از انواع فولادهای مقاوم به دمای بالاست و کاربرد گسترده‌ای در صنایع مرتبط دارد، با موفقیت انجام شد.

بابک شهریاری، رئیس تروپروسس:
تولید گرید جدید مطابق با استاندارد و مورد رضایت مشتریان
تولید این گرید برای نخستین بار در کشور در خطوط تولید فولاد مبارکه با موفقیت انجام شد و علاوه بر تأمین بازار داخل، صادرات آن نیز صورت گرفت و خوشبختانه علاوه بر برآورده کردن الزامات استاندارد، رضایت مشتری سفارش‌دهنده را نیز در پی داشت.

محمدجواد کرمی، کارشناس متالورژی:
تحقق شرایط موردنظر مشتری با رعایت استاندارد EN 10028-2 2017
پس از دریافت سفارش مشتری، تولید گرید P235 GH NR که در تولید لوله‌های دیگ‌های بخار کاربرد دارد، مطابق با مشخصات فنی ارائه‌شده (spec) از سوی شرکت درخواست‌کننده و استاندارد EN 10028-2 2017 مورد بررسی‌های اولیه و در دستور کار قرار گرفت.
جذب حداقل 30 ژول انرژی در تست ضربه در دمای منفی 20درجه سانتی‌گراد و تست کشش در دماهای 300 و 400 درجه از ویژگی‌های این گرید است. تلرانس عرض کلاف 20 میلی‌متر ازجمله موارد تأکید شده در مشخصات فنی موردنظر مشتری است.
با توجه به اینکه مشتری، لوله‌های تولیدشده با ورق‌های مذکور را نرماله می‌نماید و خواص مکانیکی باید بعد از نرماله کردن نمونه آزمایشگاهی موردقبول باشد، بررسی‌های اولیه توسط واحد متالورژی و روش‌های تولید (MPT)در دستور کار قرار گرفت. در ادامه با همکاری واحد نورد گرم، نمونه‌هایی از گریدهای روتین در آزمایشگاه محصول، نرماله شد و تغییرات ریزساختار و میزان افت خواص مکانیکی قبل و بعد از فرایند نرماله‌سازی بررسی گردید. در نهایت باتوجه‌به نتایج به‌دست‌آمده طراحی گرید جدید با موفقیت انجام شد.
بعد از طراحی آنالیز شیمیایی وطراحی داده(دیزاین دیتا) در واحد متالورژی و روش‌های تولید و اخذ تأییدیه‌های لازم از واحدهای فولادسازی و نورد گرم، تختال با ابعاد 1300*200 میلی‌متر تولید شد.
انجام عملیات کلسیم (Calcium Treatment) ازجمله ویژگی‌های موردنیاز بود که در واحد فولادسازی محقق شد. بعد از خنک‌سازی و بازرسی تختال‌های تولیدشده توسط واحد کنترل کیفی فولادسازی، تختال‌های مذکور در واحد نورد گرم به کلاف با ضخامت 4.1 میلی‌متر و عرض 1260 میلی‌متر تبدیل شد. از کلاف‌های تولیدشده توسط واحد نورد گرم نمونه گرفته شد و در آزمایشگاه محصول، خواص مکانیکی شامل تست کشش در دمای محیط و دمای 300 و 400 درجه سانتی‌گراد و تست ضربه در دمای 20- درجه سانتی‌گراد، قبل و بعد از فرایند تست عملیات حرارتی انجام گرفت. نتایج حاصل نشان داد که تطابق شرایط خواسته‌شده در درخواست مشتری و استاندارد EN 10028-2 2017 محقق شده است.
بعد از موفقیت‌آمیز بودن نتایج تست‌های آزمایشگاهی، 730 تن از این محصول مطابق با درخواست مشتری تولید و ارسال شد. نتایج به‌دست‌آمده حاکی از آن است که محصول تولیدشده در فولاد مبارکه در کارخانه مقصد به محصول موردنیاز تبدیل شده و تأیید و رضایت مشتری را در پی داشته است.

هادی قاسمی دهکردی، کارشناس گروه فنی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم:
تولید این گرید فولادی خاص در ناحیه فولادسازی با بهترین شرایط
فولاد P235 GH که با گرید داخلی 3025 در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم تولید شده است ازجمله فولادهای پریتکتیک است که ریخته‌گری آن دارای حساسیت بسیار زیادی است. کنترل انجماد و سرعت ریخته‌گری در این گرید اهمیت ویژه‌ای دارد و در ناحیه فولادسازی با بهترین شرایط انجام شده است. این فولاد دارای فروآلیاژهای خاص مانند فروکروم و فروتیتانیوم است. تولید این گرید در متالورژی ثانویه با توجه ویژه به فولاد تمیز و حذف ناخالصی‌ها و همچنین عملیات کلسیم (Calcium Treatment) برای اصلاح مورفولوژی (ریخت‌شناسی) ناخالصی‌ها انجام شد.

فرزاد فرهادی آمینه، رئیس گروه فنی ناحیه نورد گرم:
طراحی و تولید ده‌ها محصول ویژه با ابعاد و خواص مکانیکی خاص موردنیاز کشور در خط نورد گرم
در ناحیه نورد گرم، تولید فولادهای خاص و با ارزش‌افزوده بالا، در راستای اهداف استراتژیک شرکت فولاد مبارکه و کشور همواره مورد توجه ویژه بوده است. در سال‌های اخیر در همین راستا، ناحیه نورد گرم با همکاری واحد متالورژی و روش‌های تولید، موفق به طراحی و تولید ده‌ها محصول ویژه با ابعاد و خواص مکانیکی خاص موردنیاز کشور گردیده است. تولید موفقیت‌آمیز ورق‌های فولادی مقاوم در دماهای بالا P235 GH NR، برگ زرین دیگری از این مجموعه است. با توجه به نیاز مبرم صنایع کشور به تولید فولادهای مقاوم در دماهای بالا به‌ویژه در پروژه‌های نیروگاهی و...، طراحی و تولید این گرید ویژه در دستور کار ناحیه نورد گرم قرار گرفت و پس از شبیه‌سازی، تنظیم و کنترل دقیق پارامترهای فرایندی لازم، از کوره‌های پیشگرم و نوردها تا خنک‌کاری و کلاف‌پیچ‌ها در خط نورد گرم، تولید تستی این گرید با موفقیت محقق شد. با تولید این محصول استراتژیک خاص مطابق با استانداردهای بین‌المللی، علاوه بر رفع نیازهای داخل کشور، صادرات آن به سایر کشورها نیز امکان‌پذیر گردید.

سید محمودمانی، مهندس فرایند نورد گرم:
امکان تولید تجهیزات موردنیاز در بویلرهای نیروگاهی با تولید گرید فولادی جدید در فولاد مبارکه
روند رو‌به‌رشد تقاضای مشتریان صنایع فولادی با سرعت زیادی به سمت محصولات کیفی‌تر و با تلرانس‌های ابعادی دقیق‌تر می‌رود. مسلماً تولید این نوع محصولات، مستلزم ایجاد تغییرات و اجرای پروژه‌های توسعه مربوطه در طول خط نورد گرم است تا با اطمینان کافی از امکان‌پذیری تولید و عدم بروز خسارت و همچنین تأمین کیفی خواسته‌های مشتری بتوان به تولید آن‌ها پرداخت. در حال حاضر، با ورود سفارش‌های مربوط به این نوع تولیدات، طبیعتاً در خط نورد گرم نیازمند بررسی‌ها و ایجاد شرایطی متناسب هستیم تا با حداکثر توان و با حفظ پایداری خط نورد گرم (بدون ایجاد گیر و توقف و خسارت تجهیزاتی) بتوانیم محصول منطبق و موردنظر مشتری را تولید کنیم.
ازجمله این نوع محصولات صادراتی گرید P235GH NR است که با گرید داخلی 3025 و با ابعاد ضخامت 3 تا 4 میلی‌متر و عرض بالای 1300 میلی‌متر جهت بررسی و امکان‌سنجی تولید به نورد گرم معرفی شد. ازجمله مشکلات قابل پیش‌بینی برای این محصول با توجه به ابعاد آن و تلرانس محدود عرض مثبتِ 20 میلی‌متر مورد تقاضای مشتری، می‌توانست تأمین عرض مناسب آن به لحاظ عملکرد سیستم Edger باشد. به همین علت، شرایط فرایندی متناسب با تولید این محصول در طول خط نورد گرم مورد بررسی قرار گرفت و شرایطی از نظر نحوه تولید و همچنین مواردی نظیر پروفایل دمایی در قسمت‌های مختلف خط نورد گرم و همچنین برنامه‌ریزی تولید آن لحاظ گردید تا با حداکثر امکان، تأمین عرض موردنظر مشتری در محدوده مجاز تلرانس ذکرشده انجام گردد. با کنترل شرایط موردنظر، تولید تستی این نوع محصول در خط نورد گرم انجام گرفت و خوشبختانه از نظر ابعادی (ضخامت و عرض) و همچنین دماهای نورد گرم منطبق با شرایط خواسته‌شده مشتری بود. تولید منطبق این محصول در نورد گرم توانست پایه‌ای برای ادامه سیکل تولید و تست‌های آن باشد که نتایج خوبی را در تست‌های کشش دمای بالا و ضربه به همراه داشته است. با توجه به کاربرد این محصول صادراتی در تولید اجزای بویلرهای نیروگاهی، باعث افتخار است که نام شرکت فولاد مبارکه در زمره تولیدکنندگان آن قرار گرفته است.
علیرضا مولوی‌زاده، مدیر متالورژی و روش‌های تولید، در پایان ضمن تشکر از حمایت‌های مدیرعامل و معاون بهره‌برداری شرکت، از همکاری واحدهای مختلف فولاد مبارکه به‌ویژه فولادسازی، نورد گرم، آزمایشگاه، کنترل کیفی، برنامه‌ریزی تولید، فروش و سایر واحدهای پشتیبانی در تولید این فولاد خاص گفت: با عنایت به اینکه امروز بسیاری از تولیدکنندگان توان تولید ورق‌های تجاری را کسب کرده‌اند، فولاد مبارکه با قوت هرچه بیشتر علاوه‌بر تولید فولادهای تجاری، تولید انواع گریدهای خاص را که سایر تولیدکنندگان توان تولید آن‌ها را ندارند، در دستور کار خود قرار داده است تا علاوه بر تأمین نیاز بازارهای داخلی و پیشگیری از خروج ارز، بتواند همانند گرید P235 GH NR برای کشور ارزآوری به ارمغان آورد .