به گزارش آلاچیق خبر ، مصطفی عطایی‌پور، معاون خرید شرکت فولاد مبارکه در پنل تخصصی «مسیر پیشرفت» که با موضوع بومی‌سازی در شرکت فولاد مبارکه برگزار شد، اظهار کرد: به‌منظور پایداری در حوزه بومی‌سازی و همکاری با شرکت‌های تولیدکننده، ضروری است قراردادهای بلندمدت با شرکت‌های تولیدکننده تجهیزات و قطعات فولادی انعقاد شود. در این راستا مصوبه‌ای از هیئت‌مدیره دریافت کردیم تا بتوانیم سه تا پنج سال قرارداد باز با شرکت‌های سازنده داشته باشیم. این روش تضمین خوبی برای تداوم تولید شرکت سازنده است.

راه بومی‌سازی در فولاد مبارکه ادامه دارد

معاون خرید فولاد مبارکه با بیان اینکه در فولاد مبارکه همه ساخت داخل را باور دارند، گفت: ما ساخت داخل را موازی با تأمین از خارج دنبال می‌کنیم و وقتی از کیفیت این محصول اطمینان حاصل کنیم، خرید خارجی را حذف خواهیم کرد.

معاون خرید فولاد مبارکه قرارداد باز با دانش‌بنیان‌ها را یکی از اصلی‌ترین حمایت‌های فولاد مبارکه از دانش‌بنیان‌ها دانست و ادامه داد: در حال حاضر فولاد مبارکه با ۶۸۰ شرکت دانش‌بنیان قرارداد همکاری دارد و ما باور داریم که راه بومی‌سازی در این شرکت ادامه خواهد داشت.

وی اضافه کرد: ما در فولاد مبارکه قطعاتی را می‌سازیم که روزی باورش هم برایمان سخت بود. از همه سازندگان و پیمانکاران که پابه‌پای فولاد مبارکه آمدند، تمام ایراداتی را که گرفتیم تحمل کردند و به همکاری ادامه دادند قدردانی می‌کنم و امیدوارم این مسیر تا رسیدن به خط تولید فولادی کاملاً ایرانی ادامه پیدا کند.

مدیر برنامه‌ریزی و پشتیبانی خرید فولاد مبارکه:

صدهزار کد متریال فولاد مبارکه ساخت داخل است

علی‌یار عراقی، مدیر برنامه‌ریزی و پشتیبانی خرید فولاد مبارکه نیز در این پنل تخصصی با بیان اینکه فولاد مبارکه هر کالا و یا تجهیزی را بومی‌سازی نمی‌کند، اظهار کرد: در فولاد مبارکه کنترل مدیریت وجود دارد؛ اول توجیه اقتصادی بومی‌سازی را چک می‌کند و آینده‌نگری ما در این زمینه کاهش خرید از خارج است.

وی با بیان اینکه نگاه به بومی‌سازی در فولاد مبارکه سرمایه‌گذاری است و به‌عنوان هزینه دیده نمی‌شود، ادامه داد: دهه ۸۰ مدیریت ساخت در فولاد مبارکه ایجاد شده است. آن زمان ما راحت‌تر واردات می‌کردیم و تحریمی وجود نداشت؛ اما امروز افتخار می‌کنیم که ۱۰۰ هزار کد متریال فولاد مبارکه ساخت داخل است و این حاصل تصمیم مدیر ارشد سازمان در سال ۸۰ است و امروز ۹۲ درصد از خریدهای ما تولید داخل است.

مدیر برنامه‌ریزی و پشتیبانی خرید فولاد مبارکه با بیان اینکه برای فولاد مبارکه مهم است در کنار خط تولید، فرایند بومی‌سازی را ادامه ‌دهد، گفت: اگر نیاز باشد، شرکت خریدهای خارجی را نیز انجام می‌دهد و وقتی اطمینان کامل پیدا کرد، واردات را حذف می‌کند و به سمت داخل می‌آید و همه اقدامات با همدیگر هماهنگی دارد.

رئیس بومی‌سازی شرکت فولاد مبارکه:

بومی‌سازی رسالتی برای همه اجزای سازمان فولاد مبارکه است

مهدی شهیدی، رئیس بومی‌سازی شرکت فولاد مبارکه نیز در این آیین با بیان اینکه بومی‌سازی یک رسالت برای همه اجزای سازمان فولاد مبارکه است، اضافه کرد: بر این اساس فرایند بومی‌سازی را جهت کاهش ریسک به‌صورت کار گروهی انجام می‌دهیم.

وی ادامه داد: در خصوص همکاری و توسعه بازار به شرکت‌هایی که با ما کار می‌کنند باید این نکته را متذکر شویم که فولاد مبارکه هیچ‌وقت رقیب و یا در مقابلِ شرکت‌های تأمین‌کننده کالا یا شرکت‌هایی که بومی‌سازی می‌کنند، نیست. ما یک فرایند و کار تیمی را با این شرکت‌ها آغاز می‌کنیم تا به محصول برسیم. چشم‌انداز نهایی ما این است که شرکتی که با ما همکار است صاحب برند تجاری شود، سبد محصولش کامل شود و در نهایت بتواند در بازارهای بین‌المللی با رقبای خارجی رقابت کند.

رئیس بومی‌سازی شرکت فولاد مبارکه ادامه داد: ما برای این کار در جلسات انتقال دانش که با سایر شرکت‌های فولادسازی برگزار می‌کنیم همه تجربه‌ها و اندوخته‌هایمان را در اختیار شرکت‌های سازنده و دانش‌بنیان قرار می‌دهیم که آن‌ها نیز از پتانسیل ایجادشده استفاده کنند.اگر این شرکت‌ها به سمت برند شدن پیش روند، به‌جای اینکه ما سیستم کنترل کیفی برای آن‌ها راه‌اندازی کنیم، سیستم تضمین کیفیت داخلی خود را راه‌اندازی می‌کنند و محصولی را که از لحاظ کیفیت و قیمت قابل‌رقابت با نمونه‌های خارجی است و نگاهی به نوآوری و توسعه محصول در رقابت با شرکت‌های خارجی دارد، به ما تحویل خواهند داد.

به گزارش آلاچیق خبر / حمیدرضا دادخواه سرپرست تعمیرگاه الکتریکی گفت : برای سرعت بخشیدن به انجام تعمیرات تجهیزات یاد شده نیاز به ماشین آلاتی بود که عمدتاً باید از خارج از کشور تامین می‌شد اما با توجه به توانمندی کارکنان این تعمیرگاه ماشین آلات مورد نیاز از جمله دستگاه فرم دهنده کلاف، پخت کلاف، دستگاه برش سیم پیچ ‌های فرسوده الکتروموتورها به طور کامل بومی‌سازی و مورد بهره ‌برداری قرار گرفت.
دادخواه بیان داشت: با توجه به تجهیزات و کارکنان متخصصی که در تعمیرگاه الکتریکی وجود دارد این تعمیرگاه پتانسیل تعمیر تجهیزات برون سازمانی را نیز دارد که می‌تواند سودآوری بیشتری را برای ذوب آهن اصفهان به ارمغان آورد.
 

علیرضا انصاری فورمن برنامه ‌ریزی و تعمیرات داخلی تعمیرگاه الکتریکی ادامه داد: الکتروموتور EGF از جمله تجهیزاتی است که تامین آن برای کارخانه با توجه به تحریم با دشواری همراه است علاوه بر آن ارز بری زیادی را به ذوب آهن اصفهان تحمیل می‌کند از این رو با تکیه بر توان و تخصص همکاران در تعمیرگاه الکتریکی، بازسازی این تجهیز حیاتی را شروع کردیم و به امید خدا به زودی این الکتروموتور در مدار بهره ‌برداری قرار خواهد گرفت.
انصاری تاکید کرد: الکتروموتور برج خنک کننده نیروگاه حرارتی نیز از دیگر تجهیزات مهم برای ذوب‌آهن است که با توجه به اینکه این الکتروموتور قدیمی، روسی می ‌باشد امکان تامین آن حتی از خارج از کشور نیز میسر نیست اما به دست توانای کارکنان تعمیرگاه الکتریکی این تجهیز نیز در حال تعمیر و بازسازی می‌ باشد و به زودی با نصب در نیروگاه حرارتی، ۱۰ الی ۱۵ مگاوات به تولید برق در نیروگاه کمک می‌کند که در این شرایط که با کمبود برق مواجه هستیم کمک شایانی به تداوم تولید در ذوب‌آهن اصفهان می‌کند.
 

مهدی گرجی فورمن پایش وضعیت الکتروموتورها افزود: الکتروموتورهای معیوبی که جهت تعمیر و بازسازی به این کارگاه آورده می‌شوند، علاوه بر کلاف‌ های سیم‌ پیچ، نیازمند قطعات دیگری از جمله بوبین، کِلِم همچنین کنتاکتورهای کلیدهای مربوطه هستند که این قطعات تماماً در این کارگاه ساخته و روی موتورها نصب می‌شوند.
وی در پایان گفت: در گذشته سیم پیچ ‌های فرسوده از روی موتور توسط قلم و چکش بریده می‌شد که این کار علاوه بر داشتن مخاطرات ایمنی، بسیار زمان ‌بر بود اما با ساخت دستگاه برش سیم‌ پیچ‌ توسط کارکنان تعمیرگاه الکتریکی، این کار به جای چند شیفت، در عرض ۱۰ دقیقه و با حداکثر ایمنی انجام می‌شود.  

به گزارش آلاچیق خبر / در مورد واحد بومی‌سازی توضیح دهید.

مهدی شهیدی، رئیس واحد بومی‌سازی مواد، قطعات و تجهیزات:

واحد بومی‌سازی فولاد مبارکه زیرمجموعه مدیریت برنامه‌ریزی و پشتیبانی خرید است که شامل 12 کارشناس و 4 تکنسین است. این همکاران آماده‌سازی درخواست‌های خرید، انجام، کنترل و مدیریت فرایند بومی‌سازی را بر عهده دارند و درخواست‌هایی را که ماهیت ساخت داخل دارند، از لحاظ کیفیت و تکمیل بودن اطلاعات فنی جهت یک خرید بی‌عیب مورد پایش قرار می‌دهند. ماهیت برخی درخواست‌ها از همان ابتدا خرید خارجی است یا اینکه قبلاً درخواست خرید داخلی موفق نداشته‌اند. همکاران ما هم در زمینه فعالیت‌های تخصصی بخش‌بندی و تقسیم‌بندی شده‌اند و به مسائل تخصصی و فنی زمینه فعالیت خود اشراف دارند و هم ظرفیت بازار را در زمینه ساخت قطعات می‌شناسند؛ بنابراین بین نیاز و توانمندی ارتباط برقرار می‌کنند.

سامانه جامع بومی‌سازی تا چه اندازه به بهبود فرایندهای تعمیر و خرید کمک کرده است؟

این سامانه را سال گذشته راه‌اندازی کردیم تا اگر توانمندیِ خاصی داخل کشور وجود دارد که همکاران ما از آن اطلاع ندارند به‌موازات خرید خارج روی این سامانه هم بارگذاری ‌شود. تأمین‌کننده‌ها یا سازنده دانش‌بنیان به این سامانه مراجعه و متناسب با توانمندی برای ساخت تجهیز بارگذاری‌شده اعلام آمادگی می‌کنند. این اعلام آمادگی بر روی کارتابل کارشناس بومی‌سازی به‌عنوان یک وظیفه درج می‌شود که پیرو آن فرایند پیگیری بومی‌سازی تجهیز یا قطعه انجام می‌شود.

آیا این سامانه می‌تواند نیازهای فولاد مبارکه را به توانمندی‌های داخلی نزدیک کند؟

در این فاصله شرکت‌هایی بوده‌اند که در زمینه قطعاتی که قبلاً درخواست خرید خارجی داشته‌ایم اعلام توانمندی و همکاری کرده‌اند و همکاران من جهت ارزیابی شرکت‌ها اقدام کرده‌اند و درخواست بومی‌سازی به سمت شرکت‌ها سوق داده شده است.

باتوجه‌به بهبود روند شناسایی تولیدکنندگان، در حال حاضر چه میزان از تأمین قطعات و مواد مصرفی و ماشین‌آلات در شرکت هنوز ارزبری دارند؟

فرایند بومی‌سازی در فولاد مبارکه یک کارِگروهی است که شامل تلاش و کوشش همه همکاران شرکت است. این فرایند که از ابتدای بهره‌برداری شرکت موردتوجه مدیران ارشد و همکاران بوده با حدود 10 تا20 درصد ساخت داخل شروع شده و امروز بیش از 90 درصد از نیازهای فولاد مبارکه از طریق ساخت داخل تأمین می‌شود. در سال 1402 بیش از 11.5 میلیون یورو صرفه‌جویی حاصل از بومی‌سازی ما بوده است. این رقمی است که به‌صورت خالص وارد فولاد مبارکه شده و اگر موارد جانبی که مترتب بر این امر بوده را در نظر بگیریم، می‌توانیم توانمندسازی، ایجاد اشتغال و قطع وابستگی را هم اضافه کنیم که قاعدتاً به رقم بیشتری خواهیم رسید.

آیا در فولاد مبارکه، در جریان بومی‌سازی تولید تکنولوژی هم انجام شده است؟

از ابتدای راه‌اندازی تعدادی از نقشه‌های ساخت از طراح کارخانه دریافت و توسط شرکت‌هایی که در دسترس بودند ساخته شد. بعد از 10 سال از آغاز این روند، مدیریت شرکت به این نتیجه رسید که مدیریت ساخت داخل را برای ارتقای سهم ساخت داخل ایجاد کند. دفترچه‌های ساخت تهیه و به‌تبع آن، دفاتر فنی در شرکت‌های سازنده ایجاد شد که سهم ساخت داخل را به‌شدت افزایش داد. 10 سال این روند ادامه داشت و پس از آن واحد بومی‌سازی ایجاد گردید. با توجه ‌به بلوغِ شرکت‌های سازنده، محوریت ساخت داخل به آن‌ها سپرده شد و کل مجموعه فولاد مبارکه همکار این دوستان شد؛ یعنی کارِ تیمی بسیار گسترده‌ای میان شرکت‌های سازنده و فولاد مبارکه پدید آمدو این همکاری به کسب تکنولوژی ساخت منجر شد. در حال حاضر برنامه‌ای که برای این شرکت‌ها داریم این است که به‌صورت تخصصی به حوزه تولید قطعات موردنیاز ما وارد شوند. اگر سازنده‌ای صاحب نشان تجاری شود، قاعدتاً اکتساب تکنولوژی، حرکت فراتر از لبه تکنولوژی و ارتقای کیفیت محصول را مدنظر خود قرار می‌دهد. با توجه ‌به این رسالت، تعدادی از شرکت‌ها در زمینه نیازهایی که قابلیت و صرفه اقتصادی داشته‌اند آموزش داده شده‌اند و صاحب نشان تجاری ایرانی شدند و حتی در حوزه صادرات محصول خود نیز فعالیت می‌کنند.

باتوجه‌به اینکه فولاد مبارکه به سمت تولید فولاد با گریدهای خاص رفته است، در تأمین کمک‌ذوب‌ها و بومی‌سازی چقدر پیش رفته‌ایم؟

علی‌یار عراقی ، مدیر برنامه‌ریزی خرید:

مقوله کمک‌ذوب‌ها مثل فرومنگنزها و یا ترکیبات آلیاژی خاص به ذوب اضافه می‌شود. تولیدکننده‌های محدودی در کشور هستند که توانسته‌اند کیفیت و نیاز فولاد مبارکه را پوشش دهند و ناچار بیشتر این‌ها از خارج تأمین می‌شود. یکی از برنامه‌های بومی‌سازی سال 1403 رفتن به سمت بومی‌سازی برخی از این کمک‌ذوب‌ها به کمک شرکت‌های گروه فولاد مبارکه است و در دو سال گذشته، مواردی بوده که شرکت‌های گروه به سمت تولید و نوآوری این کمک‌ذوب‌ها رفته‌اند. باتوجه‌به اینکه این نوع کالاها حجم زیادی از خریدهای خارج ما را شامل می‌شوند و جزو نیازهای شرکت‌های فولادساز است، یکی از اهداف سال 1403 این است که بتوانیم حتی یک مورد از این کالاها را با کمک شرکت‌های دانش‌بنیان و شرکت‌هایی که در زمینه تولید مواد اولیه کار می‌کنند بومی‌سازی کنیم. بومی‌سازی در زمینه قطعات و تجهیزات بسیار خوب عمل کرده؛ ولی در زمینه مواد اولیه، به‌دلیل شرایط موجود، ورود خاصی نداشته است. با این حال، این امر جزو برنامه‌های امسال ماست و ان‌شاءالله تا پایان سال اخبار آن منتشر خواهد شد.

ارزبری کمک‌ذوب‌ها چقدر بوده است؟

در سال 1402 برای کمک‌ذوب‌های تأمین خارج 10 هزار میلیارد تومان هزینه شده است. با سرمایه‌گذاری در این زمینه، هم فولاد مبارکه و هم کشور از واردات این اقلام بی‌نیاز می‌شود. این امر از سال‌ها قبل آغاز شده، ولی به ‌دلیل دانش،تجهیزات و سرمایه‌گذاری سنگینِ موردنیاز، هنوز شرکت توانمندی در این زمینه پیدا نکرده‌ایم که در این زمینه فعالیت کند.

شاخص‌ترین پروژه‌هایی که در واحد بومی‌سازی تعریف شدند، کدام‌اند؟

مهدی شهیدی رئیس واحد بومی‌سازی مواد، قطعات و تجهیزات:

موتور 6 مگاوات قفسه نورد و سگمنت‌های ریخته‌گری مجتمع فولاد سبا و ریخته‌گری فولاد مبارکه و پمپ‌های انرژی سیالات؛ همچنین شاخص‌ترین پروژه‌ها برای سال جدید پروژه‌های کد 80 است که حدود 30 تا 40 پروژه را شامل می‌شود.

صحبت پایانی؟

از همه کارکنان تشکر می‌کنم که دغدغه ساخت داخل را دارند، نه‌فقط به‌خاطر فولاد مبارکه، بلکه به‌خاطر رسالتی که بر دوش خود در حوزه عمل به مسئولیت اجتماعی و خدمت به کشور و هموطنان احساس می‌کنند. همچنین از شرکت‌های سازنده و دانش‌بنیانی که در انجام این رسالت بزرگ، فولاد مبارکه را یاری می‌کنند، تشکر و قدردانی می‌نماییم.

به گزارش آلاچیق خبر ، در راستای برنامه های دولت و وزارت صنعت معدن و تجارت، این سازمان با اجرای سیاست بومی سازی و راهبری آن در شرکت های بزرگ معدن و صنایع معدنی، طی سه سال گذشته صرفه جویی ارزی افزون بر یک میلیارد و 724 میلیون دلاری را رقم زد.

از سال 1399 تا 1401 ارزش برنامه های بومی سازی در شرکت های زیرمجموعه و تابعه به ترتیب به 618 میلیون، 570 میلیون و 536 میلیون دلار رسید.

پیشروان بومی سازی

در سال گذشته شرکت فولاد مبارکه با 170.1 میلیون دلار، بیشترین سهم در صرفه جویی ارزی را به خود اختصاص داد. پس از آن شرکت های فولاد خوزستان با 138.4 میلیون و ملی مس با 81 میلیون دلار در جایگاه های دوم و سوم قرار گرفتند.>

در مدت مورد بررسی، شرکت های فولاد خراسان، گل گهر، منطقه ویژه خلیج فارس، ذوب آهن اصفهان، ملی فولاد، چادرملو، گهرزمین، تهیه و تولید مواد معدنی، فولاد هرمزگان، میدکو، آلومینای ایران، آلومینیوم جنوب، سرمایه گذاری پارسیان، توسعه فراگیر سناباد (سیمیدکو) و فولاد سنگان در رتبه های چهارم تا هجدهم قرار گرفتند.