به گزارش آلاچیق خبر / در فولاد مبارکه واحد حمل‌ونقل پشتیبانی و واحد برنامه‌ریزی، فروش و حمل محصولات در حال فعالیت‌اند. این دو قسمت چه تفاوتی با هم دارند؟
مأموریتی که ما در ناحیه حمل‌ونقل و پشتیبانی فولاد مبارکه داریم ارائه خدمات حمل‌ونقل در فرایند تأمین مواد اولیه و تحویل محصولات صادراتی (به‌صورت ریلی) و همچنین ارائه خدمات حمل‌ونقل در طول زنجیره تولید داخل فنس فولاد مبارکه برای حمل مواد موردنیاز، قطعات، تجهیزات، حمل سرباره و ضایعات است. برای انجام این وظایف ما سه واحد عملیاتی و یک واحد پشتیبانی فنی داریم. واحد عملیاتی اول، واحد حمل مواد اولیه و محصولات است که وظیفه حمل مواد اولیه از سراسر کشور به فولاد مبارکه به شکل جاده‌ای و ریلی و حمل محصولات صادراتی را که قرار است به‌صورت ریلی حمل شود مدیریت می‌کند. محصولات ما دو دسته مشتری دارد: مشتریان داخلی و مشتریان خارجی. برای مشتریان داخلی، حمل به عهده خود مشتری است و واحد برنامه‌ریزی که در مجموعه فروش است برنامه‌ریزی حمل را انجام می‌دهد. برای مشتریان خارجی که صادراتی هستند، ما حمل ریلی را مدیریت می‌کنیم. حمل جاده‌ای نیز بر عهده واحد فروش است.
در فولاد مبارکه سالانه چند تن حمل انجام می‌شود؟
در مجموع، در واحد حمل مواد اولیه (مشتمل بر گندله، کنسانتره نرمه و زبره و بریکت) و محصولات سالانه حدود 15 میلیون تن حمل انجام می‌شود که در شش‌ماهه اول امسال رشد 19 درصدی نسبت به مدت مشابه سال قبل داشته است. این عدد قابل‌توجهی است و مدیریت و اجرای این حجم از عملیات کار عظیمی است که از همه نیروهای امانی و پیمانی که با ما کار می‌کنند تشکر می‌کنیم.
حمل ریلی
در مجموعه واحد حمل مواد اولیه و محصولات، مدیریت حمل ریلی مواد اولیه از ایستگاه حسن‌آباد، یعنی ایستگاهی که مواد اولیه را تحویل می‌دهد و محصولات را تحویل می‌گیرد، انجام می‌شود. در این خصوص 15 لوکوموتیو مانوری داریم. در این مجموعه یک تعمیرگاه لوکوموتیو هم داریم که نگهداری و تعمیرات لوکوموتیو و ریل و ابنیه را انجام می‌دهد. در حوزه حمل آهن اسفنجی، با توجه به محدودیت‌های انرژی که تولید این محصول را در زمستان با چالش جدی مواجه می‌کند خوشبختانه 45 درصد رشد نسبت به مدت مشابه سال قبل ثبت شده است. در زمینه حمل گندله نیز رشد 32 درصدی رقم خورده است. توسعه حمل ریلی از مباحث بسیار مهم و مطرح در صنعت فولاد کشور است و علی‌رغم همه چالش‌ها، در 6 ماه اول سال حدود 3.5 میلیون تن مواد اولیه به‌صورت ریلی در فولاد مبارکه حمل شده که نسبت به مدت مشابه سال گذشته 7 درصد رشد داشته است.
از نظر تأمین مواد اولیه برای فولاد مبارکه منطقه سنگان بسیار کلیدی است؛ اما متأسفانه زیرساخت‌های ریلی و جاده‌ای در آن منطقه ضعیف است، اگرچه با پیگیری‌های زیاد فولاد مبارکه ظرفیت حمل در این بخش 46 درصد نسبت به مدت مشابه سال قبل افزایش یافته است.
واحد حمل و فراوری سرباره
حمل سرباره به‌وسیله پاتیل‌برها از کوره‌های فولادسازی به حوضچه‌های خنک‌سازی سرباره و جداسازی قراضه از سرباره و مجدداً حمل سرباره سرد و قراضه به دپوهای مربوطه با مکانیسم‌های خاصی انجام می‌شود. بالطبع تعمیرگاه اقدامات مربوط به تعمیر و نگهداری پاتیل‌برها را بر عهده دارد. دو شاخص کلیدی در این مجموعه شامل میزان توقف لازم برای تعویض پاتیل و تناژ حمل سرباره است. در شش‌ماهه نخست سال جاری زمان تعویض پاتیل زیر کوره‌ها رکورد تاریخی 0.02 دقیقه است؛ همچنین حدود 1 میلیون تن سرباره حمل سرباره در این بازه زمانی حمل شده است.
واحد حمل‌ونقل جاده‌ای
 این واحد تأمین مکانیسم‌ها در طول زنجیره تولید داخل فنس فولاد مبارکه را به عهده دارد. در این مجموعه حدود 800 مکانیسم مدیریت می‌شود که هم فرایندهای تولید و هم فرایندهای تعمیرات و پشتیبانی را حمایت می‌کند. به‌صورت کلی در شش‌ماهه نخست حدود 3.380 میلیون تن حمل داخلی داشتیم که رشد 4 درصدی نسبت به مدت مشابه سال گذشته داشته است. سالیانه حدود 1.200 میلیون ماشین‌ساعت نیز مکانیسم در اختیار نواحی قرار می‌دهیم.
واحد پشتیبانی فنی
این واحد کلیه فرایندهای بهره‌برداری و نگهداری و تعمیرات 3 واحد عملیاتی را پشتیبانی می‌کند.
با توجه به حجم زیاد فعالیت‌ها در حوزه حمل‌ونقل و جابه‌جایی‌ها وضعیت ایمنی در این بخش چگونه است؟
برای کسب نتایج بهتر در این زمینه بر سه حوزه مکانیسم‌ها، محیط کار مکانیسم‌ها و تقویت و بهبود رفتار ایمن کارکنان متمرکز شده‌ایم. در نتیجه اقدامات در این سه بخش، سال گذشته رتبه سوم ایمنی را بین نواحی تولید و تعمیرات شرکت به دست آوردیم.
اقدامات موردنیاز برای بهبود شرایط محیط کاری کارکنان در حوزه حمل‌ونقل و پشتیبانی چیست؟
 برای فعالیت ایمن نیروی انسانی، ابتدا باید بر آموزش آن‌ها سرمایه‌گذاری و برنامه‌ریزی کرد، مخصوصاً در حوزه پیمانکاران، زیرا حجم زیادی از فعالیت‌ها به‌صورت پیمانکاری اداره می‌شود. عمدتاً هدف ما این است که خطاهای انسانی کم شود و در این زمینه اقدامات لازم در حال انجام است.
گلوگاه حوزه حمل‌ونقل پشتیبانی چیست که اگر رفع شود می‌تواند رشد چشمگیری به عملکرد شما ببخشد؟
در حال حاضر با 4 چالش عمده در مجموعه حمل‌ونقل و پشتیبانی مواجهیم. حجم حمل جاده‌ای مواد اولیه ما افزایش پیدا کرده و صنعت فولاد به گونه‌ای طراحی شده که باید مواد اولیه آن به‌صورت ریلی حمل شود. درعین‌حال در بسیاری از بخش‌ها به شبکه ریلی کشور متصل نیستیم. دوم اینکه زیرساخت‌ها و ناوگان ریلی کشور متناسب با تقاضای حمل بار توسعه پیدا نکرده است. در مورد تعدد منابع، حمل ترکیبی و توسعه آن را برنامه‌ریزی کردیم و اقدامات خوبی در این خصوص انجام گرفته که فعال کردن دو سکوی جدید در منطقه مهیار و سلطانیه بخشی از این اقدامات است. همچنین در حوزه زیرساخت‌های ریلی، فولاد مبارکه اقدامات خوبی انجام داده و خرید و بهره‌برداری از 50 دستگاه لوکوموتیو سنگین ساخت داخل با نگاه حمایت از صنایع داخلی از آن جمله است که صرفه‌جویی بیش از 150 میلیون لیتر گازوئیل در سال را نیز به همراه داشته و درعین‌حال از نظر زیست‌محیطی هم نتایج خوبی در پی داشته است. در حوزه توسعه زیرساخت‌های ریلی هم مذاکراتی با راه‌آهن جمهوری اسلامی و وزارت راه و شهرسازی انجام شده است. چالش دیگر فرسودگی مکانیسم‌هاست که به‌شدت بر حوزه‌های ایمنی و محیط زیست تأثیرگذار است.
در حوزه تحول دیجیتال چه اقداماتی در این واحد انجام شده است؟
از چهار پروژه‌ تعریف‌شده در حوزه لجستیک هوشمند، یک پروژه مربوط به حمل سرباره، یک پروژه مربوط به حمل‌ونقل داخل فولاد مبارکه و دو پروژه مربوط به حمل مواد اولیه به‌صورت ریلی و جاده‌ای است.
بومی‌سازی چقدر در جریان رفع نیازهای شما تأثیرگذار است؟
 برای مکانیسم‌هایی که ملکی فولاد مبارکه است ناگزیریم به سمت بومی‌سازی حرکت کنیم، چون تأمین قطعات بسیار مشکل است. یکی از حوزه‌هایی که برای بومی‌سازی در آن اقدام کرده‌ایم تأمین قطعات لوکوموتیوهای مانوری ساخت اروپاست که صرفاً 15 دستگاه از آن‌ها در کشور وجود دارد و قطعات آن قابل تأمین نیست. 
سخن آخر؟
اهداف استراتژیک حوزه حمل‌ونقل و مجموعه پشتیبانی فولاد مبارکه سه هدف کلیدی است: اول توسعه حمل ریلی؛ دوم جایگزینی مکانیسم‌های فرسوده که به سرمایه‌گذاری بالایی نیاز دارد و سوم پیاده‌سازی لجستیک هوشمند است که که یک الزام برای فولاد مبارکه محسوب می‌شود و انتظار می‌رود سایر بخش‌های شرکت این امور را در رسیدن به اهداف یادشده یاری کنند.

به گزارش آلاچیق خبر / مصطفی عطایی‌پور، معاون خرید فولاد مبارکه، در این جلسه ضمن ابراز خرسندی از استمرار جلسات کمیته بومی‌سازی گروه فولاد مبارکه اظهار کرد: بومی‌سازی یکی از مباحث بسیار مهمی است که از دهه 80 در فولاد مبارکه آغاز شد و امروز با پشتکار و همت همه تلاشگران در این شرکت به جایی رسیده که حدوداً بین 90 تا 95 درصد از قطعات یدکی و مکانیکی این مجموعه ساخت داخل است.

وی با بیان اینکه فولاد مبارکه طی سال‌های گذشته درصدد توسعه و ترویج فرهنگ بومی‌سازی در شرکت‌های زیرمجموعه خود نیز بوده است، افزود: فولاد مبارکه با برگزاری جلسات منظم و انجام برنامه‌ریزی‌های هدفمند، به دنبال تشویق شرکت‌های زیرمجموعه برای بومی‌سازی قطعات و تجهیزاتشان است.

معاون خرید شرکت فولاد مبارکه با تأکید بر ضرورت هم‌افزایی برای تحقق بومی‌سازی در گروه فولاد مبارکه گفت: فولاد مبارکه در راستای انتقال دانش شیوه‌های بومی‌سازی و حمایت از ساخت داخل، جلسات متعددی با شرکت‌های زیرمجموعه خود داشته و خواهد داشت.

ایجاد فهم مشترک برای بومی‌سازی در گروه فولاد مبارکه

وی خاطرنشان کرد: این جلسات از سال 1402 به‌صورت جدی‌تر و با محوریت مدیریت برنامه‌ریزی خرید و واحد بومی‌سازی فولاد مبارکه با شرکت‌های زیرمجموعه ادامه یافت. این در حالی است که امروز در گروه فولاد مبارکه، یک فهم مشترک در حوزه بومی‌سازی به وجود آمده؛ تاجایی‌که هریک از شرکت‌های زیرمجموعه، واحدی تحت عنوان واحد بومی‌سازی برای خود ایجاد کرده‌اند.

عطایی‌پور با بیان اینکه طبیعی است در کنار بومی‌سازی هر قطعه یا تجهیز، دانش مربوط به آن نیز وارد هر شرکت می‌شود، اذعان داشت: با گسترش فرهنگ بومی‌سازی، این الزام برای شرکت‌ها ایجاد می‌شود که با شرکت‌های دانش‌بنیان و فناور ارتباط برقرار کنند و همکاری‌های مشترک با آنان را افزایش دهند.

آمادگی فولاد مبارکه برای انتقال دانش و تجربیات در حوزه بومی‌سازی

وی تصریح کرد: طی سال‌های اخیر با افزایش میزان بومی‌سازی در گروه فولاد مبارکه، بسیاری از شرکت‌های دانش‌بنیان کشور بیش از گذشته فعال‌تر از قبل شده‌اند و همین امر منجر به امیدآفرینی میان جوانان نخبه و متخصص کشور شده است. از سوی دیگر، فولاد مبارکه میزان خرید قطعات موردنیاز خود را از شرکت‌های دانش‌بنیان افزایش داده و به‌عنوان یکی از بزرگ‌ترین حمایت‌کنندگان این شرکت‌ها مطرح شده است.

معاون خرید فولاد مبارکه با تأکید بر ضرورت تعمیم فرهنگ بومی‌سازی به دیگر فولادسازان کشور بیان داشت: فولاد مبارکه آمادگی کامل برای انتقال دانش و تجارب حوزه بومی‌سازی به دیگر صنایع فولادی کشور را دارد و در جلسات مربوطه این امر را به منصه ظهور می‌گذارد.

گام بلند فولاد مبارکه برای جهش بومی‌سازی در کشور

وی با بیان اینکه حرکت فولاد مبارکه برای ایجاد این هم‌افزایی منجر به جهش بومی‌سازی در کشور خواهد شد، اضافه کرد: امیدوارم با پیشرفت بومی‌سازی مواد، قطعات و تجهیزات بتوانیم کشور را از واردات بی‌نیاز کنیم. در حال حاضر، حدود 90 درصد از قطعات و تجهیزات فولاد مبارکه بومی‌سازی شده و این اتفاق به‌عنوان الگوی مناسبی برای صنعت کشور است.

عطایی‌پور در ادامه عنوان داشت: فولاد مبارکه فراتر از بومی‌سازی قطعات و تجهیزات، اقدام به بومی‌سازی پودرهای قالب ریخته‌گری و مواد نسوز موردنیاز کرده که این امر گام مهمی در استمرار تولید محصولات بوده است. شرکت‌های دانش‌بنیان پس از شناسایی معضلات صنعت فولاد، قطعات و تجهیزات موردنیاز آنان را بومی‌سازی و داخلی‌سازی می‌کنند.

در ادامه این جلسه، علی‌یار عراقی، مدیر برنامه‌ریزی خرید فولاد مبارکه، مهدی شهیدی، رئیس بومی‌سازی شرکت فولاد مبارکه و سعید کیانی، سرپرست واحد بومی‌سازی شرکت صنایع معدنی فولاد سنگان به بیان دیدگاه‌های خود در این زمینه پرداختند.

علی‌یار عراقی، مدیر برنامه‌ریزی خرید فولاد مبارکه:

فولاد مبارکه دانش بومی‌سازی را به اشتراک می‌گذارد

هدف از برگزاری این جلسات رسیدن به نقاط مشترک در حوزه بومی‌سازی گروه فولاد مبارکه است. فولاد مبارکه طی 20 سال گذشته در حوزه بومی‌سازی توانسته نتایج قابل‌توجهی در کشور حاصل کند و اکنون دانشی را که طی این سال‌ها به دست آورده و بسیار ارزشمند است در میان دیگر فولادسازان کشور به اشتراک می‌گذارد.

یکی دیگر از اهداف این جلسات مشترک، شناسایی و معرفی شرکت‌های توانمند در بومی‌سازی قطعات و تجهیزات است که منجر به تکمیل سبد محصولات و ارتقای کیفی کالاهای داخلی خواهد شد.

شکل‌گیری برند «بومی‌سازی» با محوریت فولاد مبارکه

فولاد مبارکه جایگاه برتر بومی‌سازی کشور را دارد. با توجه به مأموریتی که از سوی ایمیدرو به فولاد مبارکه برای برندسازی محول شده، برند «بومی‌سازی» و برند «داخلی‌سازی» در کشور با محوریت فولاد مبارکه در حال شکل‌گیری است.

زیرساخت‌ها، دستورالعمل‌ها، یکپارچه‌سازی، سامانه‌ها و انتقال دانش طی جلسات قبلی کمیته بومی‌سازی بررسی شد و امروز در پنجمین جلسه کمیته بومی‌سازی گروه فولاد مبارکه، مباحث فنی و علمی این حوزه از سوی تیم کارشناسی بومی‌سازی فولاد مبارکه برای کارشناسان شرکت‌های زیرمجموعه در حال تبیین است.

مهدی شهیدی، رئیس بومی‌سازی شرکت فولاد مبارکه:

تدوین آیین‌نامه بومی‌سازی در گروه فولاد مبارکه

پیرو دستور مدیرعامل فولاد مبارکه مبنی بر ضرورت اشتراک دانش بومی‌سازی بین شرکت‌های زیرمجموعه و تعریف پروژه‌های مشترک جهت تجمیع نیازها و انجام پروژه‌های بومی‌سازی از سال گذشته، جلسات هماهنگی و هم‌افزایی گروه فولاد مبارکه با محوریت بومی‌سازی تشکیل شد.

این جلسه پنجمین جلسه کمیته بومی‌سازی گروه فولاد مبارکه است و یکی از اهداف مهم آن تدوین آیین‌نامه بومی‌سازی در گروه فولاد مبارکه است؛ فولاد مبارکه طی سال‌های گذشته در حوزه کمیّت و کیفیت بومی‌سازی به نتایج خوب و قابل‌قبولی رسیده است.

بومی‌سازی 326 قطعه و تجهیز فولاد مبارکه از ابتدای سال تاکنون

از سال 1390 تاکنون حدود 10460 قطعه و تجهیز در شرکت فولاد مبارکه بومی‌سازی شده و هرچه روبه‌جلو می‌رویم، تکنولوژی پیشرفته‌تر شده و بومی‌سازی این قطعات با تبدیل شدن سفارش‌ها از سطح قطعه به تجهیز و تجهیزات حیاتی خطوط تولید فولاد مبارکه، گسترده‌ شده است.

هدف‌گذاری ما تحقق 90 درصدی تأمین نیازهای فولاد مبارکه از شرکت‌های داخلی است. از ابتدای سال 1403 تاکنون حدود 326 قطعه و تجهیز بومی‌سازی شده؛ درحالی‌که در سال گذشته فرایند بومی‌سازی 1152 قطعه و تجهیز در فولاد مبارکه صورت گرفته است.

سعید کیانی، سرپرست واحد بومی‌سازی شرکت صنایع معدنی فولاد سنگان:

توسعه بومی‌سازی به‌منظور کاهش توقفات پیش‌بینی‌نشده خطوط تولید

واحد بومی‌سازی شرکت صنایع معدنی فولاد سنگان از سال 1397 با دستور معاونت توسعه تکنولوژی این مجموعه فعالیت خود را آغاز کرد و طی سه سال اخیر، بیش از گذشته موردحمایت مدیریت این مجموعه قرار گرفت.

توسعه بومی‌سازی به‌منظور کاهش توقفات پیش‌بینی‌نشده خطوط تولید در نواحی مختلف از سنگ‌شکن تا کارخانه‌های کنسانتره و گندله‌سازی در شرکت فولاد سنگان در حال انجام است. مدیریت بومی‌سازی وظیفه پشتیبانی از بخش بهره‌برداری و خطوط تولید را در راستای نیل به اهداف کمّی و کیفی تولید بر عهده دارد.

بومی‌سازی 350 قطعه و تجهیز در فولاد سنگان

فولاد سنگان با ثبت درخواست‌های سفارش خرید به‌صورت موازی با واحد خرید، فرایند بومی‌سازی را براساس وجود تکنولوژی تولید آن در کشور آغاز می‌کند و این وظیفه را تا مرحله رسیدن به کیفیت قطعه اصلی به‌منظور کاهش توقفات پیگیری می‌کند.

شرکت فولاد سنگان در این راستا بیش از 6 هزار و 200 مدرک فنی ساخت درخصوص معادل‌سازی تأمین و ساخت قطعات تدوین کرده و بیش از 350 قطعه و تجهیز را بومی‌سازی کرده است؛ این شرکت در راستای نیل به اهداف پیش‌بینی‌شده ذیل سند توسعه و استراتژیک خود، تأمین پایدار قطعات یدکی را به‌عنوان یکی از اصلی‌ترین اهداف سازمانی در فرایندهای داخلی رصد می‌کند.

به گزارش آلاچیق خبر / در پی به بار نشستن این پروژه، برخی از مسئولان و کارشناسان این حوزه درباره چگونگی و اهمیت این دستاورد چنین گفتند:

مهدی ضیائی، رئیس واحد توزیع سیالات:

فرسودگی شدید پمپ‌های « PUMP STATION 4» تصفیه‌خانه نورد گرم و افزایش حجم تعمیرات و تعویض آن‌ها مسئولان ذی‌ربط شرکت را بر آن داشت تا جهت واردات آن‌ها اقدام نمایند؛ اما به دلیل مشکلات ناشی از تحریم و اهمیت و نقش این پمپ‌ها در فرایند تولید خط نورد گرم و توقف تولید در خط‌ نورد گرم در صورت هرگونه توقف عملکرد پمپ‌های مذکور، بومی‌سازی آن‌ها در دستور کار قرار گرفت.

نکته مهم این است که با افزایش طول عمر این پمپ‌ها و نبود قطعه یدکی برای تعمیر آن‌ها، خرابی پمپ‌ها به‌شدت افزایش یافته و در برخی موارد، تولید را با چالش همراه ساخته بود؛ اما خوشبختانه با اعتماد فولاد مبارکه به توانمندی شرکت‌های سازنده داخلی، بومی‌سازی پمپ‌ها با موفقیت و در کمترین زمان ممکن انجام شد.

مهدی رئیسی، کارشناس فرایند نگهداری و تعمیرات ناحیه انرژی و سیالات:

پمپ‌های اسکیل‌پیت تصفیه‌خانه ناحیه نورد گرم که در 6 ایستگاه‌‌ نصب شده‌اند وظیفه ارسال آب برگشتی از ناحیه نورد گرم را بر عهده دارند. این پمپ‌ها طبق استاندارد API از نوع عمودی دومکشه (VS2) و ساخت شرکت WORTHINGTON آمریکا هستند و آب و ذرات اکسید آهن جداشده از سطح تختال را به تانک‌های کلاریفایر جهت جداسازی انتقال می‌دهند. باتوجه‌به استهلاک این پمپ‌ها و عدم امکان تأمین نمونه اصلی، علی‌رغم تکنولوژی و متریال خاص به‌کاررفته در قطعات زیرمجموعه آن، بومی‌سازی پمپ‌های این 6 ایستگاه برای نخستین بار در فولاد مبارکه در دستور کار قرار گرفت و با موفقیت انجام شد.

پمپ ایستگاه شماره 4 قابلیت ارسال 2700 مترمکعب بر ساعت با فشار 2 بار را دارد. اکنون بومی‌سازی این پمپ‌ها که توان مصرفی هریک از آن‌ها در شرایط بهره‌برداری 200 کیلووات است، با موفقیت انجام‌ شده و حدود چهار ماه است که با بهترین عملکرد در مدار بهره‌برداری قرار دارد.

مهدی معینی، کارشناس بومی‌سازی مواد، قطعات و تجهیزات:

بعد از ارسال درخواست بومی‌سازی، استعلام پمپ‌های اسکیل‌پیت ناحیه انرژی و سیالات به شرکت ممتاز پمپ‌پویا که ازلحاظ فنی و مالی شرکت برتر محسوب می‌شود سفارش داده شد. در ابتدا باتوجه‌به اینکه هیچ‌گونه مستندات و مدارک ساختی از این پمپ وجود نداشت، نمونه‌های اصلی جهت اسکن و داده‌برداری ابعادی جهت تهیه نقشه‌های ساخت در اختیار سازنده قرار گرفت. بعد از تکمیل فاز مهندسی معکوس پمپ‌ها، ساخت قطعات انجام و بعد از بازرسی‌های ابعادی، پمپ مونتاژ و آماده بهره‌برداری شد.

در ادامه، پس از انجام تست‌های اولیه در شرکت سازنده، پمپ‌ها در فولاد مبارکه نصب و با موفقیت در مدار تولید قرار گرفت. فرایند ساخت پمپ‌ها حدود 14 ماه به طول انجامید. از دستاوردهای مهم بومی‌سازی پمپ مذکور می‌توان به کسب دانش فنی ساخت این تجهیز مهم و وارداتی، ارتقای توان ساخت داخل، کاهش ارزبری و کاهش هزینه‌های تمام‌شده آن اشاره کرد.

در پایان شایسته است از حمایت مدیریت ناحیه انرژی و سیالات و همکاری کارشناسان تعمیرات واحد توزیع سیالات، کارشناسان دفتر فنی تعمیرات، کارشناسان واحد تعمیرگاه مرکزی، کارشناسان واحد خرید قطعات یدکی و شرکت ممتاز پمپ‌پویا به‌عنوان سازنده، صمیمانه قدردانی کنیم.

به گزارش آلاچیق خبر / درپی اعتماد فولاد مبارکه به ظرفیت‌های داخلی و با تلاش کارگروه فنی متشکل از کارشناسان تعمیرات واحد تصفیه‌خانه، دفتر فنی تعمیرات فولاد مبارکه و شرکت انرژی و کار سپاهان، پمپ فشارقوی واحد تصفیه‌خانه آب و پساب فولاد مبارکه که سازنده آن یکی از شرکت‌های آمریکایی است، بومی‌سازی شد.

حسام‌الدین یزدان‌بخش، کارشناس تعمیرات مکانیک واحد تصفیه آب و پساب:
این پمپ‌های فشارقوی در فرایندهای تصفیه آب و پساب به روش اسمز معکوس نقش کلیدی دارند و پساب تصفیه‌شده را با فشار 15 بار و دبی 290 مترمکعب بر ساعت جهت عبور از غشا ممبران‌های اسمزمعکوس با بیشترین راندمان پمپاژ می‌کنند.

پمپ‌های به‌کاررفته در این فرایند ساخت کشور آمریکا بود و نمونه مشابه داخلی نداشت. با توجه به نقش محوری این پمپ‌ها در تأمین آب پایدار فولاد مبارکه و به‌منظور جلوگیری از توقف فرایند و همچنین پیشگیری از خروج ارز از کشور، بومی‌سازی این پمپ‌ها در دستور کار قرار گرفت.

رضا علیمردانی، کارشناس دفتر فنی تعمیرات واحد تصفیه آب و پساب:
با توجه به کمبود آب در سال‌های اخیر و لزوم تصفیه پساب و بازچرخانی مستمر آب صنعتی در شرکت فولاد مبارکه، پروژه اسمز معکوس (RO) با ظرفیت 3000 مترمکعب بر ساعت جهت تصفیه پساب راه‌اندازی شده بود. یکی از تجهیزات بسیار مهم و با تکنولوژی پیشرفته که در این تصفیه‌خانه مورد استفاده قرار گرفته است، پمپ‌های فشارقوی ورودی ممبران‌هاست. این پمپ‌ها که از نوع گریز از مرکز طبقاتی هستند با پمپ‌های هم‌رده خود دو تفاوت اساسی دارد: یکی در نوع یاتاقان‌ها و دیگری در جنس بدنه که از استیل زنگ‌نزن داپلکس است و تولید آن‌ها لزوماً باید به تولید به روش ریخته‌گری دقیق انجام شود. بنا بر همین دلایل، ساخت، تأمین و یا تدارک پمپ و قطعات زیرمجموعه آن به دانش و تکنولوژی خاص نیاز دارد و خوشبختانه بومی‌سازی آن‌ها یکی از مهم‌ترین فعالیت‌هایی بود که در دستور کار قرار گرفت و با تلاش و پیگیری واحدهای مربوطه با موفقیت انجام پذیرفت.

مهدی معینی، کارشناس بومی‌سازی مواد، قطعات و تجهیزات:
پس از صدور پیشنهاد بومی‌سازی پمپ فشارقوی واحد تصفیه‌خانه پساب فولاد مبارکه، با حضور تیم فنی متشکل از کارشناسان تعمیرات واحد تصفیه‌خانه و کارشناسان دفتر فنی تعمیرات جهت ارزیابی و شناسایی سازندگان توانمند اقدام شد و بعد از برگزاری استعلام، سفارش به شرکت انرژی و کار سپاهان که از لحاظ پیشنهاد فنی و مالی شرکت برتر بود ابلاغ گردید.

در ابتدا با توجه به اینکه هیچ‌گونه مستندات و مدارک ساختی از این پمپ وجود نداشت نمونه اصلی جهت اسکن و داده‌برداری اطلاعات برای تهیه نقشه‌های ساخت در اختیار سازنده قرار گرفت. بعد از تکمیل فاز مهندسی معکوس، ساخت قطعات اصلی پمپ مانند پروانه و کیسیگ به روش ریخته‌گری دقیق انجام شد. در ادامه تجهیزات بومی‌سازی‌شده مونتاژ و برای انجام تست‌های اولیه و بهره‌برداری آماده شد و در مرحله نهایی با موفقیت در مدار تولید قرار گرفت. این تجهیز خوشبختانه بیش از یک سال است که با موفقیت در مدار تولید در حال کار است.

ازآنجاکه پمپ فشارقوی واحد تصفیه‌خانه آب و پساب و ساخت قطعات و سیستم یاتاقان‌بندی و مونتاژ آن به دانش فنی و تکنولوژی پیشرفته‌ای نیاز دارد، بومی‌سازی آن یکی از دستاوردهای مهم کشور در عرصه ساخت پمپ است و مزایایی از قبیل ارتقای توان ساخت داخل، کاهش ارزبری و کاهش هزینه‌های تمام‌شده را در بردارد.

بدون شک حمایت‌های مدیریت ارشد سازمان و مدیریت ناحیه انرژی و سیالات از نهضت بومی‌سازی و همچنین همکاری کارشناسان تعمیرات واحدهای تصفیه‌خانه، دفتر فنی تعمیرات، تعمیرگاه مرکزی، خرید قطعات یدکی و شرکت انرژی و کار سپاهان به‌عنوان سازنده پمپ در کسب این موفقیت نقش ارزنده‌ای داشته است که از همه این عزیزان صمیمانه قدردانی می‌کنیم.