به گزارش آلاچیق خبر / ابتدا می‌توان به‌سادگی گفت ضایعات کافی برای تولید ۲ میلیارد تن فولاد موردنیاز سالانه بازار وجود ندارد. دوم، درحالی‌که فولاد به‌طور نامحدود قابل بازیافت است، برخی عناصر آلیاژی، مانند مس، نیز در فرایند بازیافت ذوب می‌شوند. این امر حذف مس از فولاد مذاب را دشوار می‌کند. در نتیجه، هر بار که فولاد بازیافت می‌شود، درصد مس افزایش می‌یابد و این امر ممکن است بر خواص فولادهای پیچیده‌تر تأثیر منفی بگذارد.

EAF‌های مدرن به‌طور چشمگیری با پیشینیان خود متفاوت است. پیشرفت‌ها ظرفیت تولید را از ۵۰ تا ۱۰۰ تن به بیش از ۳۰۰ تن ظرفیت تخلیه و بیش از ۴۵۰ تن در ساعت فولاد مذاب رسانده؛ اما این بهبودها چالش‌های جدیدی ایجاد کرده‌اند. در تنوا، اصطلاح EAF معنای انقلابی پیدا کرده است، زیرا آن‌ها بهبودهای قابل‌توجهی برای افزایش کارایی ایجاد کرده‌اند. یکی از نوآوری‌های کلیدی توسعه‌یافته، سیستم Consteel است، یعنی مکانیسم شارژ مداوم و پیش‌گرمایش ضایعات. پیش‌گرمایش حیاتی است، زیرا از بخشی از گرمای تولیدشده توسط کوره استفاده می‌کند و مقدار انرژی جدید موردنیاز را کاهش می‌دهد. اما تحول واقعی در جنبه شارژ مداوم نهفته است که امکان رویکرد عملیاتی کاملاً متفاوتی را فراهم می‌کند. به‌طور سنتی، درEAF، ضایعات با استفاده از مخازن بزرگ به حوضچه ذوب اضافه می‌شوند، جایی که انرژی الکتریکی جرقه‌هایی بین الکترودها ایجاد می‌کند و قراضه را ذوب می‌کند. سیستمی را تصور کنید که هرگز ضایعات جامد سرد در آن شارژ نمی‌شود. هدف حفظ یک مقدار فولاد مذاب داغ در داخل حوضچه است. به‌جای ذوب مستقیم ضایعات از طریق جرقه‌های الکتریکی، در یک روش بسیار کارآمدتر، ضایعات جامد به‌طور مداوم به این مذاب بسیار داغ تزریق می‌شود.

علاوه بر این، با پوشاندن کوره و حذف نیاز به باز کردن سقف برای شارژ اضافی، تلفات گرما به حداقل می‌رسد. این منجر به هزینه‌های عملیاتی کمتر، مصرف انرژی کاهش یافته و انتشار کمتر می‌شود، درحالی‌که کیفیت محصول نهایی را نیز افزایش می‌دهد. این کارایی به‌ویژه هنگام ذوب DRI که به شکل جامد است، مهم است. در کوره سنتی، DRI در مخازن بزرگ اضافه می‌شود، اما با سیستم جدید، می‌توان مقادیر کمتری از DRI را به‌طور مداوم به مذاب داغ تزریق کرد و فرایند ذوب کارآمدتر شود. تنوا همچنین چالش همگن‌سازی حوضچه فولاد مذاب بزرگ را برطرف کرده است. در همکاری با ABB، این شرکت فناوری Consteerer را معرفی کرد، سیستمی القایی مغناطیسی که فولاد مذاب داخل کوره را به‌طور مداوم هم می‌زند. اندازه و ظرفیتEAFهای مدرن همچنین چالش‌های بیشتری برای شبکه برق ایجاد می‌کند. درحالی‌که شارژ مداوم کوره می‌تواند اختلالات شبکه را کاهش دهد، با افزایش اندازه EAF تجهیزات اضافی باید تعبیه شود، مانند سیستم‌های تثبیت‌کننده شبکه. به‌عنوان مثال، نحوه اتصال شبکه به کوره و تأمین انرژی تغییر یافته و سیستمی از GE به نام Direct Feed پیشنهاد می‌شود که از اینورتر ولتاژ بالا به‌جای ترانسفورماتور استفاده می‌کند. این به‌طور چشمگیری اختلالات ارسالی به شبکه را کاهش می‌دهد. به‌طورکلی، این ماشین کاملاً با آنچه سال‌ها پیش وجود داشت متفاوت است، بسیار پیچیده‌تر و به‌طور دیجیتالی کنترل‌شده.

در بخش پایین‌دستی کسب‌وکار، تنوا با کربن‌زدایی تولید گرما به کاهش انتشار گازها کمک می‌کند. انتشارات زیادی در پایین‌دست تولید می‌شود، زیرا فولاد باید چندین بار، اغلب تا دماهای بسیار بالا، حدود ۱۱۰۰ تا ۱۲۰۰ درجه سانتی‌گراد، گرم شود. به‌طور سنتی، مشعل‌های گازی برای این مرحله استفاده می‌شده‌اند. برای مقابله با این چالش، تنوا از مشعل‌های معمولی به مشعل‌های بازیافتی و احیاکننده رسیده که گرمای ازدست‌رفته سیستم را بازیافت می‌کند تا گاز یا هوای ورودی را پیش‌گرم کند. این فرایند از طریق کنترل احتراق بهبود یافته و با استفاده از ابزارهای دیجیتال تقویت شده است. همچنین تلاش شده است تا تولید گرما تا حد ممکن در محدوده‌های دمایی خاص برقی شود. استفاده از انرژی الکتریکی، معمولاً به شکل القایی، کارآمدتر است و وابستگی به گاز و تولید مستقیم دی‌اکسیدکربن را کاهش می‌دهد. درحالی‌که هنوز ضروری است انرژی الکتریکی کربن‌زدایی شود، این تغییر مشکل را به چیزی قابل‌مدیریت‌تر تبدیل می‌کند. بااین‌حال، هنوز موقعیت‌هایی وجود دارد که شعله برای دست‌یابی به دماهای خاص ضروری است. در این موارد، از مشعل‌هایی استفاده می‌شود که می‌توانند با هیدروژن تغذیه شوند. اخیراً، تنوا یک الکترولایزر 1 مگاواتی در تأسیسات خود در کاستلانزا نصب کرده است که امکان آزمایش مشعل‌های هیدروژنی در محل را فراهم می‌کند. می‌توان هیدروژن (و اکسیژن) را در محل تولید و ذخیره کرد. این امر اجازه می‌دهد کل زنجیره ارزش آزمایش شود. با پنل‌های فتوولتائیک برای تولید انرژی سبز، الکترولایزر برای تولید هیدروژن و اکسیژن تغذیه می‌شود. در مورد هیدروژن، تنوا فناوری ثبت‌شده‌ای برای تولید آنچه به‌عنوان هیدروژن فیروزه‌ای شناخته می‌شود، توسعه داده است. تولید هیدروژن سبز سنتی از طریق الکترولیز معایب قابل‌توجهی دارد، زیرا مقدار زیادی انرژی سبز و آب خالص مصرف می‌کند. در مقابل، هیدروژن فیروزه‌ای از طریق پیرولیز از گاز طبیعی تولید می‌شود. در این فرایند، گاز طبیعی تا حدود ۱۵۰۰ درجه سانتی‌گراد در غیاب اکسیژن گرم می‌شود که منجر به جداسازی کربن از هیدروژن بدون تشکیل دی‌اکسیدکربن می‌شود. درحالی‌که کربن تولیدشده در شکل جامد باقی می‌ماند، مدیریت آن آسان‌تر است. این کربن در واقع می‌تواند در صنایع مختلف استفاده شود، زیرا خود محصولی ارزشمند است.

تنوا در ابتکارات دیگری نیز درگیر است، به‌ویژه در مورد عناصر نادر خاکی که برای گذار انرژی حیاتی هستند. در حال حاضر، بیش از ۹۵ درصد ظرفیت پالایش این مواد در چین متمرکز است که چالش ژئوپلیتیکی قابل‌توجهی ایجاد می‌کند. غرب به‌شدت به چین برای عناصر نادر خاکی وابسته است. فناوری‌های جدید پالایش تنوا به شرکت‌ها امکان می‌دهد این مواد را در داخل پالایش کنند. در بازگشت به تولید فولاد، باید اشاره شود که هیچ راه‌حل یکسانی برای همه چالش‌های موجود وجود ندارد. همان‌طور که از مثال تنوا دیده می‌شود، مسائلی که امروز با آن‌ها روبه‌روییم کمتر مربوط به امکان‌پذیری فنی و بیشتر مربوط به قابلیت اقتصادی است. درحالی‌که دست‌یابی به انتشار «صفر» ممکن است هدف چالش‌برانگیزی باشد باید از هر گزینه موجود استفاده کرد، زیرا حتی کاهش‌های کوچک در انتشار می‌تواند تأثیر معناداری داشته باشد.

به گزارش الاچیق خبر / عباس محمدی گفت: فولاد مبارکه موفق شد برای نخستین بار تختال هشت‌وجهی (Chamfered Slab Chamfered Slab) را در کشور تولید کند؛ محصولی که با طراحی ویژه و کیفیت و دوام بیشتر، نقشی کلیدی در خودکفایی صنایع نفت، گاز و انرژی کشور خواهد داشت.

وی کسب این موفقیت را حاصل رهبری نوآورانه سازمان و تلاش شبانه‌روزی کارکنان متخصص و متعهد شرکت دانست و گفت: بار دیگر تلاش‌های تیم‌های مجرب، مسیر پیچیده تولید محصولی پیشرفته را هموار کرد و قدردانی از این تلاش‌ها نمایانگر اهمیت سرمایه انسانی در تحقق ایده‌های بزرگ صنعتی است.

وی از افزایش بهره‌وری تولید و کاهش هدررفت مواد اولیه که منجر به کاهش هزینه‌ها حدود ۱۰ تا ۱۵ درصدی نسبت به تختال و ورق معمولی می‌شود، ارزش‌افزوده بیشتر در صنایع پایین‌دستی فولاد و بازار صادرات، افزایش سود نسبت به محصولات مشابه، کاهش نیاز به واردات و تقویت اقتصاد دانش‌بنیان کشور را از مهم‌ترین مزایای تولید این محصول برشمرد.

به گفته مدیر ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری فولاد مبارکه، تولید تختال هشت‌وجهی نمادی از ایمان به توان داخلی و اقتصاد دانش‌بنیان است؛ مسیری که از یک ایده ساده آغاز شد و امروز به ثمر نشسته است. این دستاورد حاکی از آن است که وقتی دانش، فناوری، رهبری نوآور و همدلی در کنار هم قرار گیرند، هیچ مانعی سد راه پیشرفت نخواهد بود.

 کامران مرادی، مدیر ریخته‌گری مداوم:

یکی از راه‌های کاهش عیوب، تولید تختال هشت‌وجهی است

تولید محصولات ویژه و گریدهای میکروآلیاژی جزو اهداف راهبردی در فولاد مبارکه است. تختال به‌عنوان محصول صادراتی و همچنین محصولی پرکاربرد در پروژه‌های نفت و گاز داخل کشور، نقش مهمی در سبد تولیدات شرکت دارد؛ بنابراین دست‌یابی به محصولی عاری از عیب می‌تواند به پایداری بازار این محصول کمک شایانی کند.

در فرایند ریخته‌گری مداوم، پوسته تختال در مجاورت صفحات مسی قالب تشکیل می‌شود. به دلیل خنک‌کاری مضاعف، انتقال حرارت در گوشه‌های تختال شدیدتر است. سرد شدن بیش‌ازحد این نقطه و در ادامه فرایند خنک‌کاری ثانویه باعث ایجاد ترک‌های ریزی می‌شود و در ادامه به دلیل تنش‌های کششی در پوسته، ترک‌های عمیق‌تر در لبه تختال پدیدار می‌گردد. این ترک‌ها در فرایند نورد باعث عیب ترک لبه‌ای در ورق می‌شود که مثلاً در ورق‌های تولیدی برای لوله‌های API ممکن است باعث مشکل در فرایند جوشکاری و رد کیفی محصول شود.

از سوی دیگر تنش‌های کششی پوسته تختال حین خنک‌کاری شمش به‌خصوص در ضخامت‌های بالاتر از 200 میلی‌متر باعث ایجاد عیوب شکلی مثل عیوب مقعری، محدبی یا ذوزنقه‌ای خواهد شد. یکی از راه‌های کاهش این عیوب حذف کناره‌های تختال با ایجاد پخ (Chamfer) در گوشه‌های تختال و تولید یک تختال هشت‌وجهی است. پخ‌دار کردن تختال باعث افزایش قابل‌توجه پروفیل دمایی در گوشه‌های تختال و اصلاح تنش و کرنش‌های این منطقه خواهد شد.

با توجه به اینکه این نوع تختال تا کنون در فولاد مبارکه تولید نشده بود، گردآوری دانش، امکان‌سنجی و در نهایت آماده‌سازی یکی از ماشین‌های ریخته‌گری در دستور کار قرار گرفت و به همین منظور قالب مسی تولید تختال هشت‌وجهی طراحی و با مشارکت شرکت‌های داخلی به‌صورت محصول بومی ساخته شد.

با ساخت قالب مسی و آماده‌سازی‌های دیگر ماشینها، برای تولید تختال با عرض 1850 میلی‌متر در ماشین شماره 5 ریخته‌گری در هفته اول شهریورماه برنامه‌ریزی و نهایتاً محصول اسلب هشت‌وجهی یا پخ‌دار با موفقیت ریخته‌گری شد.

تولید این محصول را به همکارانی که در گردآوری دانش و عملیاتی کردن آن نقش داشتند و همچنین به کلیه همکاران و شرکای کسب‌وکار و مدیریت ارشد سازمان تبریک می‌گویم.

 مجتبی افشاری، رئیس تعمیرات و سرویس‌های جنبی ریخته‌گری مداوم:

محصول تولیدی، بسیار با کیفیت و فاقد بسیاری از عیوب هندسی و کناره‌ها

با توجه به رویکرد مهم فولاد مبارکه طی سال‌های اخیر مبنی بر بهبود کیفیت محصولات تولیدی در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، مجموعه مدیریت و تیم‌های کارشناسی واحد ریخته‌گری مداوم ضمن تمرکز بر این اصل مهم و دسته‌بندی عیوب محصولات، بررسی‌های زیادی را در قالب اهداف و برنامه‌های موردنظر دنبال کردند. یکی از این اهداف بر طراحی قالب ریخته‌گری جهت کاهش عیوب متمرکز بود. ایده‌های متفاوتی در این زمینه مطرح شد. در این خصوص، راهکار تغییر شکل قالب ریخته‌گری از 4 وجه به 8 وجه از طریق پخ‌دار شدن گوشه‌های قالب ریخته‌گری جهت کاهش تنش‌های حرارتی ناشی از فرایند انجماد، تشکیل فازهای مختلف فولادی و خنک‌کاری شمش در گوشه‌های اسلب دنبال شد. با بررسی و طراحی جدید صفحات مسی عرضی قالب و تهیه نقشه‌های آن، سفارش ساخت آن‌ها به یکی شرکت‌های داخلی داده شد.

پس از تهیه صفحات مسی عرضی جدید قالب و اضافه شدن پخ به دو طرف، این صفحات در واحد تعمیرگاه ریخته‌گری بر روی قالب‌های ماشین شماره 5 ریخته‌گری مونتاژ و تنظیم شد. قالب هشت‌وجهی دریکی از سکوئنس‌های ماشین 5 به کار گرفته شد و همان‌طور که انتظار می‌رفت محصول تولیدی در کناره‌ها فاقد بسیاری از عیوب مورداشاره خصوصاً عیوب سطحی Surface Defect درکناره‌ها و عیوب هندسی Profile Defect بود و بسیار باکیفیت تولید شد.

این دستاورد بسیار ارزشمند که با پیگیری‌های مجموعه مدیریت ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم و همت و تلاش کارکنان واحد ریخته‌گری مداوم حاصل شد تأثیر زیادی در کاهش عیوب اسلب‌های تولیدی و افزایش راندمان ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم خواهد داشت.

 محمد فخری، رئیس تولید ریخته‌گری مداوم:

تولید محصول جدید علی‌رغم شدت ریسک بسیار بالا و خطرات بالقوه در فرایند ریخته‌گری مداوم

در زمانی که پروژه‌های مختلف را در خصوص تختال‌های API با شرکت فولاد اکسین انجام می‌دادیم عیوبی که بعضاً درگیر آن بودیم عیوب ترک لبه‌ای، پروفیلی، تحدب و تقعر در کنار تختال بود. علت اصلی عیب ترک لبه‌ای در ورق‌های نورد گرم اغلب شدت خنک‌سازی در لبه‌های تختال است.

تنظیمات زیادی بر روی آب ثانویه در ماشین‌های ریخته‌گری صورت پذیرفت و شدت عیوب یادشده کم شد، ولی ریشه عیب همچنان پابرجا بود؛ بنابراین با بررسی‌های فراوان و تبادل‌نظرهای کارشناسی، در نهایت علی‌رغم خطرات زیاد و بالقوه‌ای که در فرایند ریخته‌گری مداوم وجود داشت، تصمیم به تغییر در طراحی قالب ریخته‌گری گرفتیم و همان‌گونه که اشاره شد، این مهم به نتیجه رسید و با لطف خداوند متعال اسلب پخ‌دار با موفقیت تولید شد.

به‌نوبه خود این موفقیت را خدمت همه عزیزان تبریک می‌گویم و از زحمات کلیه همکاران در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم قدردانی می‌کنم.

 سید محمدمهدی مرندی، رئیس کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم:

تلاش برای افزایش کیفیت و عرضه محصولات قابل‌رقابت بیشتر در بازارهای جهانی

تختال‌ها معمولاً به شکل موازی‌السطوح مستطیلی (چهاروجهی) تولید می‌شوند؛ اما بسته به شرایط تولید یا طراحی قالب، تختال‌هایی با مقطع خاص مثل شش یا هشت‌وجهی نیز وجود دارد.

تختال هشت‌وجهی در واقع یک مقطع مستطیل با گوشه‌های بریده یا پخ‌دار است.

مزایای تختال هشت‌وجهی عبارت است از:

1-کاهش عیوب گوشه‌ای: عیوبی مثل Corner Crack و Corner Break که در تختال‌های چهارگوش شایع است در این تختال‌ها کمتر رخ می‌دهد.

2-بهبود انتقال حرارت در خنک‌کاری: به دلیل کاهش ضخامت در گوشه‌ها، فرایند سرد شدن یکنواخت‌تر می‌شود. با توجه به اینکه خطر تمرکز تنش در گوشه‌ها کمتر است، خطر ترک‌های حرارتی در گوشه‌ها کمتر می‌شود.

3-سهولت نورد و کاهش سایش غلتک‌ها: گوشه‌های پخ‌دار در تماس با غلتک‌های نورد، فشار کمتری ایجاد می‌کند. استهلاک غلتک‌ها و نیروهای غیرمتقارن کاهش پیدا می‌کند.

4-ایمنی بالاتر در حمل و جابه‌جایی: با توجه به اینکه لبه‌های تیز و برنده کمتر است، آسیب کمتری به تجهیزات وارد می‌شود.

برخی از مزایا و آثار تختال هشت‌وجهی در کیفیت نورد نیز عبارت‌اند از:

1-کیفیت سطح محصول نهایی: به خاطر اینکه ترک گوشه‌ای و عیوب لبه‌ای در تختال هشت‌وجهی کمتر است کیفیت سطح ورق نهایی بهتر می‌شود.

2-پایداری در حین نورد: گوشه‌های پخ‌دار باعث می‌شوند نیرو بر روی غلتک‌ها متعادل‌تر پخش شود، بنابراین احتمال شکست یا لب پر شدن گوشه‌های تختال در قفسه‌های ابتدایی نورد کاهش می‌یابد.

3-کاهش سایش غلتک‌ها: چون لبه تیز وجود ندارد، تنش نقطه‌ای به غلتک کمتر است که سبب افزایش طول عمر غلتک می‌گردد.

4-بهبود جریان فلز در قفسه‌های نورد: هندسه نرم‌تر (پخ‌دار) باعث می‌شود فلز راحت‌تر پخش شود و تغییر شکل یکنواخت‌تر باشد.

محصولاتی که از طریق تختال هشت‌وجهی به شکل بهتری تولید می‌شوند عبارت‌اند از:

1- فولادهای با حساسیت بالا به ترک گوشه‌ای مانند فولادهای میکروآلیاژی (حاویTi,Nb,V) و فولادهای با استحکام بالا (HSLA).

2-فولادهای زنگ‌نزن (Stainless Steel) که مستعد ترک گرم در گوشه‌ها هستند.

3-فولادهای API (خطوط لوله‌های انتقال نفت و گاز) که به کیفیت سطح و یکپارچگی متالورژیکی بالا نیاز دارند.

4-ورق‌های کیفی و عریض (Wide Plates) که چنانچه ترک گوشه‌ای داشته باشند در مرحله نهایی مشکلات زیادی ایجاد می‌کند.

5-خودروسازی: چون ورق‌های بدنه خودرو باید سطحی بدون عیب داشته باشند.

6-ورق‌های قلع‌اندود و پوشش‌دار: چون کوچک‌ترین عیب سطحی بعداً در پوشش‌دهی مشکل‌دار می‌شود.

به‌طورکلی تختال هشت‌وجهی برای محصولاتی که در آن‌ها کیفیت بالای سطح و کاهش ترک‌های گوشه‌ای حیاتی است کاملاً مناسب است، ولی برای محصولات عمومی مثل ورق ساختمانی معمولی، میلگرد یا تیرآهن ضرورتی ندارد و صرفاً هزینه تولید را افزایش می‌دهد.

تختال‌های آزمایشی تولیدشده در فولاد مبارکه توسط واحد کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم مورد بازرسی قرار گرفت و غیر از دو تختال اول که دارای ترک خطی مرکزی (CenterLine Crack) در حد خفیف بودند بر روی سایر تختال‌ها عیب خاصی مشاهده نشد.

ضمن تشکر از تمامی همکارانی که به نحوی در تولید این تختال‌ها نقش داشتند، امیدوارم تختال‌های آزمایشی تولیدشده عملیات نورد را در خط نورد گرم فولاد مبارکه نیز با موفقیت پشت سر بگذارند و مورد تأیید نهایی قرار گیرند. در ادامه این فرایند نیز تلاش خواهیم کرد تختال‌هایی باکیفیتی تولید و به بازارهای داخلی و جهانی عرضه کنیم و از این طریق موجبات افزایش رضایت مشتریان فولاد مبارکه را فراهم آوریم.

 محمد معظم، سرپرست برنامه‌ریزی و قطعات یدکی ریخته‌گری مداوم:

محصولی با کیفیت بالاتر و عملکرد مکانیکی بهینه

برای نخستین بار در کشور، تختال با لبه‌های پخ‌دار در فولاد مبارکه تولید شد. این دستاورد حاصل تلاش و همدلی متخصصان داخلی است و بار دیگر نشان داد که می‌توانیم با اتکا به دانش و تجربه همکارانمان، گام‌های بزرگی در مسیر نوآوری برداریم.

مسیر کار ما تنها با یک تصویر ساده از یک تختال پخ‌دار خارجی آغاز شد؛ اما همین تصویر، جرقه‌ای شد برای شکل‌گیری یک دستاورد ملی. همکاران ما با تکیه بر توان بومی و پشتکار مثال‌زدنی، توانستند طراحی و ساخت صفحه مسی ویژه قالب را به‌طور کامل در داخل کشور به سرانجام برسانند.

طراحی اولیه این صفحه توسط کارشناسان فولاد مبارکه انجام و با همکاری واحد بومی‌سازی توسط یک شرکت داخلی نهایی و ساخته شد. در این فرایند، علاوه بر تحلیل‌های ابعادی، بررسی‌های دقیق حرارتی نیز انجام گرفت و تمامی شبیه‌سازی‌ها در محیط ANSYS Fluent با دقت بالا اجرا شد.

لبه‌های تختال پخ‌دار از نظر یکنواختی و کیفیت به‌مراتب بهتر از تختال‌های معمولی با گوشه‌های ۹۰ درجه هستند. این طراحی موجب کاهش تمرکز تنش در نواحی گوشه‌ها، کاهش احتمال ترک‌های سطحی و بهبود جریان فلز در مراحل بعدی نورد می‌شود. نتیجه نهایی، محصولی با کیفیت بالاتر و عملکرد مکانیکی بهینه است. این دستاورد نمادی از همدلی و توان بالای فولاد مبارکه در توسعه محصولات جدید است.

 امیر گرجی، کارشناس فرایند فولادسازی و ریخته‌گری مداوم:

تولید محصولات ویژه و گریدهای میکروآلیاژی یکی از اهداف استراتژیک فولاد مبارکه

در فرایند ریخته‌گری پیوسته، با ورود مذاب به قالب، حرارت از طریق قالب مسی به آب منتقل و پوسته جامدی در مجاورت دیواره قالب تشکیل می‌شود. در گوشه‌های تختال به‌دلیل خنک‌کاری دوبعدی، شدت خنک‌کاری شدیدتر است و به دنبال آن در خنک‌کاری ثانویه نیز این موضوع تشدید می‌شود. در هنگام عبور شمش از قوس ماشین ریخته‌گری و در حین مستقیم شدن تختال، میکروترکهای ایجادشده در اثر تمرکز تنش کششی گسترش می‌یابد و سبب ایجاد ترک‌های لبه‌ای تختال می‌گردد. تکنولوژی پخ‌دار کردن با هدف کاهش شدت خنک‌کاری دوبعدی در لبه تختال، یکی از بهترین راه‌حل‌ها برای جلوگیری از بروز ترک‌های تشکیل‌شده در لبه‌های تختال است. تولید محصولات ویژه و گریدهای میکروآلیاژی یکی از اهداف استراتژیک شرکت فولاد مبارکه است که پخ‌دار کردن لبه‌ها کمک شایانی به یکنواختی گرادیان دمایی و کاهش عیوب تختال در ریخته‌گری و در نهایت عدم ایجاد شیارهای طولی در کناره‌های ورق می‌گردد.

پخ‌دار کردن گوشه‌های تختال در ریخته‌گری پیوسته، پروفیل دمایی گوشه‌ها را تا 100 درجه سانتی‌گراد افزایش می‌دهد و این موضوع سبب افزایش میزان داکتیلیتی گرم و اصلاح تنش و کرنش در گوشه‌های تختال می‌شود.

یکنواختی دما و گرادیان تنش و کرنش سبب کاهش عیوب در لبه‌های تختال می‌گردد. از طرفی پخ‌دار کردن سبب بهبود عیوب شکلی کناره‌ها می‌گردد که به‌نوبه خود در بهبود کیفیت مؤثر خواهد بود.

تکنولوژی پخ‌دار کردن با پیچیدگی‌های زیادی در نحوه خنک‌کاری قالب، اندازه و زوایای پخ، عمر قالب و ارتباط آن با پارامترهای عملیاتی همراه است که تا به امروز، پژوهش‌هایی برای بهینه‌سازی آن در دنیا در حال انجام است. این مهم با لطف و عنایت خداوند و در سایه تجارب نهادینه‌شده در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم و دانش فنی همکاران سخت‌کوش این ناحیه حاصل شد.

به گزارش آلاچیق خبر / در پی کسب این موفقیت ارزشمند برخی از رؤسا و کارشناسان این حوزه در این باره چنین گفتند:

محمدعلی شفیعی، رئیس گروه فنی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم

 در راستای تحقق اهداف کلان کیفی و بهره‌وری، ناحیه فولادسازی موفق شد در اردیبهشت‌ماه سال ۱۴۰۴ رکورد کمترین میزان عیوب اسلب را در تاریخ فعالیت خود به ثبت برساند. این دستاورد ارزشمند، حاصل همت بلند، انسجام تیمی و رویکرد علمی در مدیریت فرایندهای تولید بوده است.

با پایش مستمر شاخص‌های کیفی، اجرای به‌موقع اقدامات اصلاحی، استفاده بهینه از ظرفیت تجهیزات، به‌روزرسانی دستورالعمل‌های عملیاتی و نظارت دقیق بر عملکرد ماشین‌های ریخته‌گری، میزان بروز عیوب اسلب به کمترین میزان کاهش یافته است.

کاهش عیوب اسلب نه‌تنها به ارتقای کیفیت محصول نهایی و افزایش رضایتمندی مشتریان کمک می‌کند، بلکه باعث کاهش هزینه‌های ناشی از دوباره‌کاری و ضایعات، بهبود بهره‌وری انرژی و ارتقای رقابت‌پذیری محصولات در بازارهای داخلی و بین‌المللی می‌شود.

بدون شک این موفقیت، نماد همدلی و تلاش سازمان‌یافته کارکنان بخش‌های تولید و تعمیرات، گروه فنی و کنترل کیفیت است. از تمامی همکاران سخت‌کوش که در دست‌یابی به این رکورد سهم داشته‌اند، صمیمانه قدردانی می‌شود.

سید محمدمهدی مرندی، رئیس کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم

در اردیبهشت‌ماه سال جاری با تلاش همکاران سخت‌کوش ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم یک رکورد کیفی بسیار خوب به دست آمد و درصد تختال بدون عیب در بازرسی گرم به 96.41 درصد رسید.

در این ماه درصد تختال‌های بدون عیب ماشین‌های شماره 1 و 2 به بیش از ۹۷ درصد و در ماشین‌های شماره 3 و 4 به بیش از ۹۶ درصد رسید. همچنین درصد تختال بدون عیب ماشین شماره 5 نیز بیش از ۹۴ درصد ثبت شد.

برای دست‌یابی به این رکورد ارزشمند، علاوه بر تلاش همکاران ناحیه در قسمت‌های ذی‌ربط، اطلاع‌رسانی سریع و به‌موقع عیوب ریخته‌گری به مسئولین تولید توسط بازرس‌های کنترل کیفی مستقر در پولپیت‌های برش ماشین‌های ریخته‌گری نیز مؤثر بود که سبب کنترل به‌موقع عیوب و جلوگیری از تولید تختال‌های معیوب شد.

این موفقیت ارزشمند را خدمت همکاران تبریک عرض می‌کنم و امیدوارم ثبت این موفقیت‌ها و رکوردهای کیفی تداوم یابد.

محمد فخری، رئیس واحد تولید ریخته‌گری مداوم

توجه ویژه همکاران در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم به کیفیت محصولات تولیدی و تعریف پروژه‌ها و تشکیل کارگروه‌های بهبود در این زمینه باز هم نتیجه‌بخش بوده و موجب کسب نتایج مطلوب کیفی در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شده است.

در ماه گذشته رکورد چشمگیری در زمینه کیفیت تختال‌های تولیدی به دست توانمند کارکنان واحد ریخته‌گری مداوم رقم خورد. آخرین رکورد به‌دست‌آمده در زمینه کیفیت در شهریورماه سال گذشته به میزان ۳.۹۵ درصد بوده است. دست‌یابی به این رکورد حاصل زحمات کلیه تیم‌ها اعم از تولید، تعمیرات، واحدهای جنبی و دفاتر فنی بوده است.

محمدعلی رحیمی، رئیس تعمیرات ریخته‌گری مدول B

در شرایطی که محدودیت‌های انرژی باعث کاهش کمیت محصول شده، تنها راه افزایش سودآوری شرکت تمرکز بر کیفیت و کاهش ضایعات و تختال‌های معیوب و تولید محصولات ویژه خواهد بود.

 طی ماه گذشته، از توقفات مقطعی به نحو احسن برای بازرسی و رفع مشکلات جاری استفاده شد. در این خصوص، سلامت تجهیزات ماشین‌های ریخته‌گری به‌طور مستمر رصد شد و ماشین‌ها در شرایط نسبتاً ایدئال در اختیار تولید بودند. به‌طوری‌که در ماشین شماره 1 با عیب 2.14 درصد، رکورد قبلی این ماشین که 2.4 درصد بود ارتقا یافت تا ماشین شماره 1 همچنان رکورددار کاهش عیوب باشد. ماشین شماره 2 نیز با عیوب 2.72 درصد در رتبه دوم کاهش عیوب بود و میانگین عیوب کل ماشین‌ها به رکورد بی‌سابقه 3.62 رسید.

این دستاوردهای قابل‌تقدیر مرهون تمرکز و تلاش مستمر تیم‌های تولید و تعمیرات و دفاتر فنی و همراهی واحدهای پشتیبانی است.

به گزارش آلاچیق خبر / در شرکت فولاد مبارکه اهتمام زیادی برای تأمین نیازهای صنعتگران کشور وجود دارد. با اینکه گریدهای جدید بلافاصله پس از تولید به حداکثر ظرفیت تجاری خود نمی‌رسند، ولی فولاد مبارکه به‌منظور تأمین نیازهای ویژه صنعت کشور و تبعیت از شعارهای رهبر انقلاب که چندین سال است همگی مضامین اقتصادی دارند و بر حمایت از تولید تأکید می‌کنند، به وسعت تمام صنعت ایران، خود را مسئول می‌داند.

مسیر نوآوری و تولید محصولات جدید در فولاد مبارکه، مانند هر شرکت دیگری با در نظر گرفتن تجهیزات و سیستم‌های از پیش تعریف‌شده ممکن است. بدین معنی که محصولات جدید در چارچوب فرایندهای تعریف‌شده و به کمک سخت‌افزارها و نرم‌افزارهای موجود طراحی و تولید می‌شوند و درصورتی‌که تولید یک محصول جدید در ظرفیت‌های آن نگنجد، تولید محصول از نظر فولاد مبارکه ممکن نخواهد بود.

غلامرضا سلیمی، معاون بهره‌برداری، با بیان مطالب فوق افزود: گرید فوق که از گریدهای عملیات حرارتی‌پذیر است، در صنایع مختلف از جمله هوافضا، خودروسازی و ماشین‌آلات سنگین کاربرد گسترده‌ای دارد. این گرید همانند محصولات ویژه دیگری که طی سال‌های قبل در فولاد مبارکه تولید شد، به‌منظور تکمیل سبد محصولات شرکت و جلوگیری از واردات این محصولات، طراحی و تولید گردید.

در همین زمینه برخی از مدیران، رؤسا و کارشناسان این حوزه چنین گفتند:

علیرضا مولوی‌زاده، مدیر متالورژی و روش‌های تولید:

ورق SAE 4130 قبلاً به‌صورت کلاف گرم تولید شده بود، ولی ویژگی قابل‌توجه در تولید این گرید، مشخصاتی نظیر صافی سطح عالی و تلرانس‌های ابعادی دقیق بود که در نورد سرد با ضخامت موردنظر مشتری حاصل شد. سبک‌سازی سازه‌ها، مقاومت به سایش و مقاومت در برابر خوردگی از دیگر مشخصاتی است که این گرید می‌تواند برحسب نوع عملیات حرارتی دارا باشد. با انجام یک کار تیمی و منسجم، این بار با شکستن روتین‌های رایج و ایجاد یک مسیر کاملاً جدید، امکان تولید طیف وسیعی از فولادها برای صنعت کشور فراهم شده است. این مهم که تنها با همکاری بسیار نزدیک و صمیمانه واحدهای تولیدی و نرم‌افزاری ممکن شد، تولید فولاد SAE 4130 را رقم زد.

در تولید این محصول، توالی و نوع فرایند نوآورانه‌ای به کار گرفته شد؛ بدین ترتیب که در ناحیه نورد سرد، بعد از اسیدشویی، کلاف فولادی به‌جای ارسال به واحد نورد تاندم یا دوقفسه‌ای، به‌منظور ایجاد یک سری خواص متالورژیکی ویژه، به واحد بازپخت (آنیل جعبه‌ای) ارسال شد و ادامه مسیر پس از آن در قالب فرایند روتین همیشگی پیگیری شد.

بابک شهریاری، رئیس تروپروسس:

این گرید به دلیل حضور برخی عناصر نظیر کروم و مولیبدن دارای قابلیت عملیات حرارتی است. استحکام، چقرمگی و جوش‌پذیری مطلوب از مهم‌ترین مشخصات این گرید است.

بر متخصصان و دست اندرکاران تولید کارخانه‌ها پوشیده نیست که در نبود تجهیزات، کانال‌های حمل‌ونقل تعریف شده و سیستم‌های نرم‌افزاری هدایت‌کننده آن‌ها، به‌ویژه در کارخانه‌ای مانند مجتمع فولاد مبارکه اصفهان که بدون وجود سیستم‌های لازم امکان تولید به‌هیچ‌وجه فراهم نیست، تغییر فرایندی فوق‌الذکر می‌تواند مراحل متقاعدسازی و راه‌اندازی بسیار طولانی داشته باشد. آماده‌سازی این فرایند شش ماه به طول انجامید و در نهایت این تلاش‌ها باعث شد گرید 4130 سرد نوردیده که با فرایندهای روتین فعلی قابل‌تولید نیست، با طراحی فرایند جدید قابلیت تولید پیدا کند.

علیرضا ناصری، کارشناس طراحی گرید SAE 4130:

ویژگی قابل‌توجه در تولید این گرید، ایجاد امکان دو مرحله عملیات آنیل در ناحیه نورد سرد است که با همکاری مطلوب واحدهای برنامه‌ریزی و نورد سرد این سیکل در سیستم تولید ایجاد شد.

استحکام تسلیم ورق نوردگرم‌شدۀ این فولاد حدود 500 مگاپاسکال است؛ بنابراین امکان نورد مستقیم آن وجود ندارد. ازاین‌رو پیش از انجام فرایند نورد سرد، یک مرحله عملیات آنیل بر روی این محصولات انجام گرفت. علی‌رغم انجام این فرایند، همچنان فرایند نورد سرد این محصولات به دلیل پیوسته بودن خط نورد سرد فولاد مبارکه با چالش‌های جدی روبه‌رو بود. تست‌های مرتبط با جوش‌پذیری توسط کارشناسان واحد نورد پیوسته، چالش‌های مرتبط را به حداقل رساند. از دیگر چالش‌های تولید این محصول، تلرانس عرض بسیار محدود آن بود که با همکاری خطوط نهایی (واحد اصلاح 1) این مهم نیز با موفقیت حاصل شد.

سید محمود مانی، مهندس فرایند نورد گرم:

گرید مذکور با توجه به نوع خاص آنالیز آن که حاوی درصد بالاتری از کروم است، در زمره گروه‌های سخت برای نورد گرم قرار می‌گیرد و با توجه به ابعاد گرم آن (4.5* 1250) که ضخامت نسبتاً کم و عرض متوسط به شمار می‌آید، شرایط نورد متفاوتی را از نظر پتانسیل بروز گیر ورق و همچنین خسارت به تجهیزات قابل پیش‌بینی می‌سازد.

در این راستا، ابتدا شبیه‌سازی محصول گرم موردنظر انجام گرفت و بر اساس آن، تنظیمات لازم در قسمت‌های مختلف خط نورد گرم تعیین شد؛ به‌گونه‌ای‌که نورد این محصول بتواند به‌صورت نرمال انجام شود. همچنین دماهای بالای خروجی این محصول در نورد گرم (Ft=900) که تأمین‌کننده خواص مکانیکی موردنظر برای محصول است، مستلزم تمهیدات ویژه‌ای برای دست‌یابی به آن در طول ورق است که علاوه بر در نظر گرفتن این پارامتر در الزامات فرایندی، دقت خاصی را نیز در نورد این محصول ضروری می‌سازد تا ورق خروجی عاری از عیوبی نظیر موج و... باشد و به‌صورت سالم کلاف‌پیچی شود.

فرزاد فرهادی، رئیس گروه فنی نورد گرم:

 با توجه به محدودیت‌های تجهیزاتی خط نورد گرم از نظر دامنه ابعاد تولیدی و همچنین شرایط کیفی، برای تولید محصولی جدید با خواص متفاوت در نورد گرم، علاوه بر بررسی امکان‌پذیری تولید آن به‌صورت نرمال، لازم است شرایط نورد و برنامه‌ریزی به‌گونه‌ای تعیین و بهینه گردد که تولید محصول موردنظر، علاوه بر انطباق با نیاز مشتری، بدون بروز آسیب به خط نورد گرم تولید شود.

ناحیه نورد گرم همواره در راستای سیاست‌های شرکت مبنی بر توسعه سبد محصولات، همکاری حداکثری داشته و سعی کرده سهم خود را در تولید داخلی و تأمین نیاز بازار ایفا کند. تولید این محصول نتیجه حمایت مدیریت و تلاش همگانی کارکنان در قسمت‌های مختلف نورد گرم است که از همه این عزیزان صمیمانه قدردانی می‌کنیم.

محسن استکی، مدیر محصولات سرد:

تولید موفقیت‌آمیز گرید SAE:4130 در تاندم‌میل نورد سرد حاصل شد. خط تاندم‌میل به‌عنوان مهم‌ترین خط نورد سرد کشور و اصلی‌ترین تأمین‌کننده نیاز صنایع پایین‌دستی کشور نقشی مهم و حیاتی در صنعت فولاد کشور ایفا می‌کند.

نیاز گریدهای خاص در برخی صنایع راهبردی و استراتژیک، با توجه به شرایط تحریمی، چالش‌های بسیار بزرگی برای کشورمان ایجاد کرده است. در چنین شرایطی رسالت فولاد مبارکه به‌عنوان بزرگ‌ترین فولادساز کشور، پاسخ به نیاز صنایع پایین‌دست و رفع چالش تولیدات آن‌هاست؛ بنابراین به‌رغم چالش افزایش تولید در محصولات سرد و تأمین نیاز مشتریان قدیمی فولاد در سال‌های اخیر، در برنامه مدون مجموعه مدیریت محصولات سرد، تولید گریدهای جدید در دستور کار قرار گرفت. در طراحی تولید گرید SAE 4130 در خط نورد تاندم‌میل تمام جوانب فنی و تولید اقتصادی با همت گروه کارشناسی واحد محقق شد.

مرتضی اکبری، رئیس واحد تاندم‌میل:

رسیدن به این موفقیت شامل یک برنامه‌ریزی مدون از جمله تست‌های اولیه، به‌منظور امکان تولید در خط نورد بود که به‌منظور رفع چالش جوش‌پذیری گرید فوق و همچنین رسیدن به مدل نورد مناسب با توجه به محدودیت توان موتورهای اصلی و حدود مجاز نیرو در قفسه‌های نورد در تولید محصولی که 500 مگاپاسکال استحکام آن است انجام می‌شود. گفتنی است در صورت دست نیافتن به شرایط بهینه و فنی مناسب، عملاً با توقفات زیاد و آسیب دیدن ساختار هوزینگ قفسه و همچنین مستهلک شدن موتورهای اصلی، آسیب به شین‌های ارتباطی و پل‌های تریستوری، تولید گرید فوق از صرفه اقتصادی خارج می‌شد. بدین منظور گروه کارشناسی واحد شامل تولید، پروسس ماشین جوش و پروسس نورد و تعمیرات برق با طراحی تنظیمات دقیق و تست‌های عملی موفق به دست‌یابی دانش فنی نورد گرید SAE4130 شدند.

منصور سنایی‌نژاد، مهندس فرایند ناحیه فولاد سازی و ریخته‌گری مداوم

در راستای اهداف توسعه‌ای و افزایش تنوع محصولات کیفی، مجتمع فولاد مبارکه موفق به تولید دَه گرید فولادی جدید گردید این دستاورد مهم نتیجه تلاش‌های شبانه‌روزی کارشناسان و متخصصان ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم و سایر واحدهای مجتمع فولاد مبارکه در مسیر پاسخ‌گویی به نیازهای روزافزون صنایع داخلی و بین‌المللی است. گریدهای جدید تولیدشده در این ناحیه عبارت‌اند از:

DR-9M--SAE 4130HR--FB60--SPFC390-G--SAPH440-G--42CrMo4--APIX70--HX260YD--FB45-G--DD14-CBASCO

هریک از این گریدها دارای خواص فیزیکی، مکانیکی و شیمیایی ویژه‌ای هستند که آن‌ها را برای کاربردهای خاصی در صنایع مختلف ازجمله خودروسازی، نفت و گاز، سازه‌های سنگین، تجهیزات تحت‌فشار و قطعات خاص مهندسی مناسب می‌سازد.

تولید گریدهای خاص فولادی نیازمند رعایت مجموعه‌ای از الزامات دقیق و چندلایه در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم است. این الزامات از مرحله آماده‌سازی شارژ آغاز می‌شود و تا پایان انجماد در قالب ادامه می‌یابد. از مهم‌ترین الزامات می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

 1. کنترل دقیق ترکیب شیمیایی مذاب:

برای هر گرید، محدوده عناصر آلیاژی مانند کربن، منگنز، سیلیسیم، کروم، مولیبدن، وانادیم، نیکل و عناصر ریزآلیاژی باید با دقت بسیار بالا کنترل شود. استفاده از آنالیز آنلاین (Ladle Analysis) و اصلاح ترکیب در کوره پاتیلی (Ladle Furnace) نقش کلیدی در تحقق این هدف دارد.

2. مدیریت دمای مذاب در تمام مراحل:

دمای مذاب در زمان تخلیه از کوره، در حین عملیات LF و در هنگام ریخته‌گری باید در محدوده‌ای بهینه باشد تا هم سیالیت مناسب حفظ شود و هم از مشکلاتی مانند انجماد زودرس، ترک گرم و مک جلوگیری شود.

3. کنترل دقیق پاکیزگی فولاد (Steel Cleanliness):

گریدهای خاص اغلب نیازمند سطح بالایی از پاکیزگی هستند. استفاده از فرایندهایی چون گوگردزدایی، حذف آخال‌های غیرفلزی با استفاده از Argon Bubbling و اصلاح سرباره، در این راستا ضروری است.

4. تنظیم دقیق پارامترهای ریخته‌گری مداوم:

سرعت ریخته‌گری (Casting Speed): برای هر گرید بر اساس خواص حرارتی تنظیم می‌شود.

کنترل پاشش آب (Secondary Cooling): سیستم خنک‌کاری باید متناسب با حساسیت گرید به ترک‌های حرارتی طراحی شود.

استفاده از پودر قالب مناسب (Mold Powder): پودر قالب نقش کلیدی در روانکاری، کنترل انتقال حرارت و جلوگیری از ورود ناخالصی به سطح شمش دارد.

5. حفظ یکنواختی ساختاری و جلوگیری از جدایش (Segregation):

تنظیم دقیق نرخ جامدسازی (Solidification Rate)، جلوگیری از توقف‌های ناگهانی برای دست‌یابی به ساختار یکنواخت و جلوگیری از میکروترک‌ها حیاتی است.

کیفیت نهایی محصولات فولادی ارتباط مستقیمی با کیفیت مذاب و فرایند ریخته‌گری دارد. ناخالصی‌های موجود در مذاب، کنترل ناکافی دما و یا نوسانات جریان، می‌توانند منجر به ایجاد عیوب ساختاری نظیر ترک، حفره، آخال یا ناپیوستگی‌های داخلی شوند که خواص مکانیکی نهایی نظیر استحکام، چقرمگی، کشش‌پذیری و مقاومت به ضربه را تحت تأثیر قرار می‌دهند. ازاین‌رو، کنترل دقیق تمامی پارامترهای مذکور برای اطمینان از عملکرد مطلوب گریدهای جدید امری حیاتی است.

مولوی‌زاده مدیر متالورژی و روش‌های تولید فولاد مبارکه در خاتمه از همکاری نواحی مختلف فولادسازی، نوردگرم، نورد سرد، برنامه‌ریزی تولید و فروش، کنترل کیفی و آزمایشگاه، شرکت ایریسا و کلیه واحدهای پشتیبانی تشکر و ابراز امیدواری کرد با به‌کارگیری روش‌ها و نوآوری‌های مشابه، کلیه نیازهای ورق‌های فولادی تخت در گروه فولاد مبارکه تولید و نیاز صنایع داخلی به انواع گریدها و محصولات ویژه تأمین شود.

به گزارش آلاچیق خبر / با توجه به نیاز خط تولید به آماده‌به‌کاری جرثقیل‌های سقفی در خط تولید، اجرای فرایند بازرسی و تعمیرات شین‌های برق‌رسان جرثقیل‌ها از اولویت‌های این واحد است. در این خصوص، مشکلات دسترسی ایمن کارکنان تیم بازرسی و تعمیرات به شین‌های برق در ارتفاع ۱۰ متری که یکی از ریسک‌های با سطح بالای واحد بود، لزوماً باید رفع و اصلاح می‌شد.

مصطفی حقانی، در تشریح چگونگی وضعیت قبلی این بخش گفت: تا قبل از اجرای این پروژه، با نصب داربست‌های حجیم یا استفاده از مکانیسم نفر بالابر، امکان دسترسی به نقاط محدودی از شین‌های برق جهت انجام استانداردهای تعمیراتی فراهم می‌شد؛ اما این تعمیرات از کیفیت لازم برخوردار نبود و با اجرای این پروژه به اهداف ایمنی و امکان انجام تعمیرات باکیفیت رسیدیم.

اجرای پروژه بدون توقف خطوط تولید

عباس ابراهیمیان، سرپرست تعمیرات جرثقیل‌های سقفی واحد ریخته‌گری مداوم نیز اظهار داشت: اجرای این پروژه نمونه‌ای از رویکرد مهندسی مبتنی بر ایمنی و بهینه‌سازی فرایندهای تعمیراتی است که می‌تواند یک مدل اجرایی موفق جهت تجهیزات حساس با نیاز به تعمیرات دوره‌ای باشد که با رویکرد افزایش ایمنی و قابلیت اطمینان و همچنین افزایش دقت و سرعت تعمیرات و کاهش هزینه‌های نگهداری انجام می‌گیرد.

به گفته وی، برای دسترسی ایمن کارکنان تعمیرات جهت انجام فعالیت و کار در ارتفاع، پروژه طراحی، ساخت و نصب ۳۸۰ متر گذرگاه ایمن جهت مسیر شین‌های برق‌رسان در ROWP واحد ۲۸ در چند بخش به شرح زیر اجرا شد:

قسمت اول پروژه شامل انجام طراحی سازه برای طول‌های متفاوت تیرگریدرها در این مسیر و بالطبع فواصل متغیر بین سازه‌های تقویتی تیر گریدرها و همچنین در نظر گرفتن درزهای انبساطی سازه و همچنین تداخل با سبد سرویس کفشک‌های برق‌رسان جرثقیل‌ها و سایر معارضات موجود در سازه‌ها بود.

قسمت دوم پروژه شامل تهیه متریال پروژه ساخت گذرگاه‌ها به‌صورت کامل، رنگ‌آمیزی و انبارش سازه‌های تکمیل‌شده به‌منظور ایجاد فرصت مناسب برای انجام پروژه بود.

قسمت سوم این پروژه تدوین دستورالعمل اجرای پروژه، شامل روش نصب، موقعیت استقرار جرثقیل موبایل و نفربالابر، ارزیابی ریسک‌ها برنامه‌ریزی انجام کار ایمن در ارتفاع، ایمن ساختن مسیر تردد همکاران در سالن و در نهایت و مهم‌ترین آن استفاده از روش بی‌برقی موضعی در محل‌های نصب گذرگاه بود، به صورتی که توقفی برای خطوط تولید ایجاد نشود.

قسمت چهارم پروژه، برگزاری جلسات هماهنگی جهت اجرای پروژه با کلیه گروه‌های مرتبط، ازجمله تولید واحد ۲۸، تیم مجری پروژه تعمیرات مرکزی، ایمنی فنی ناحیه و مرکز بازرسی سازه‌ها و دفتر فنی تعمیرات بود که این فعالیت نیز بدون توقف خطوط تولید و با استفاده حداکثری از زمان‌هایی که تولید با محدودیت‌های انرژی مواجه بود، به‌صورت کاملاً ایمن و کیفی انجام شد.

 وی در خاتمه از حمایت و همکاری مدیریت ناحیه، رئیس و کارکنان واحد ۲۸، امور مهندسی، بازرسی سازه‌ها، بازرسی خوردگی، دفتر فنی تعمیرات واحد کنترل مواد، تعمیرات مرکزی و پیمانکار این واحد به‌عنوان مجری پروژه و همچنین واحد حمل‌ونقل که به اجرای موفقیت‌آمیز این پروژه یاری رساندند قدردانی کرد.

به گزارش آلاچیق خبر / در فرایند تولید ناحیه فولادسازی، سرویس به‌موقع مکانیسم‌های پاتیل‌بر در حمل سرباره مذاب نقش بسزایی در تحقق اهداف تولید دارد که علی‌رغم ریسک زیاد عملیات و امکان بروز حوادث متعدد در فرایند ناشی از شرایط تولید، کارکنان راهبری و تعمیرات واحد حمل و فراوری سرباره انجام بی‌وقفه و بهینه این سرویس را در دستور کار دارند.

رحیم خلقی، رئیس واحد حمل و فراوری ســـرباره، ضمن اعلام این خبر گفت: پاتیل‌برها با توجه به جنس کار خود همواره با مواد مذاب ارتباط دارند و امکان بروز حادثه برای آن‌ها قابل پیش‌بینی است. بر همین اساس پاتیل‌بر کد 14 به بازسازی کامل نیاز داشت و ازآنجاکه ماهیت مکانیسم و تکنولوژی و ساخت آن در کشور آلمان صورت گرفته، بازسازی آن با چالش‌هایی مواجه بود. در این راستا به فضل الهی و تلاش و کوشش کارکنان بلندهمت تعمیرات سرباره و ظرفیت‌های داخلی شرکت، بازسازی پاتیل‌بر در حداقل زمان ممکن طی 32 روز کاری با همکاری سایر واحدها انجام شد.

وی با بیان اینکه در موارد مشابه، این عملیات با حضور کارشناسان خارجی و طی 180 روز با هزینه ارزی و تغییراتی در عملکرد اولیه مکانیسم انجام گرفته بود، خاطرنشان کرد: در این بازسازی سعی شد با بهره‌گیری از تجارب همکاران، بومی‌سازی و تأمین داخلی قطعات، از هرگونه کاهش عملکردی مکانیسم پیشگیری شود و تجهیز با کمترین خطای کارکردی و حداکثر صرفه‌جویی اقتصادی و ارزی به مدار سرویس‌دهی به تولید ناحیه فولادسازی برگردد.

شگفتی شرکت سازنده آلمانی از توانمندی کارشناسان واحد تعمیرات پاتیل بر فولاد مبارکه

در همین زمینه عبدالرسول رفیعی، فورمن تعمیرات سرباره نیز اضافه کرد: سرویس‌دهی بهینه به خط تولید وظیفه واحد حمل و فراوری سرباره است. در این فرایند با مشکلات و کمبودهایی مواجه بوده‌ایم، اما توقفات تولید به کمتر از نیم دقیقه به ازای ذوب رسیده است. ضمن اینکه همکاران تعمیرات پاتیل‌بر نه‌تنها اجازه نداده‌اند حوادث خواسته و ناخواسته در روند تولید خللی ایجاد کند، بلکه با اتکا به تجارب کسب‌شده، زمینه رشد و پیشرفت واحد سرباره و شرکت را فراهم آورده‌اند؛ به‌نحوی‌که سلسله اقداماتِ واحد سرباره در این بازسازی و امور مشابهِ مربوط به تعمیرات و راهبری مکانیسم‌های حمل سرباره به‌عنوان بسته دانش فنی ثبت و موجب ارتقای تأمین مکانیسم‌های جدید و شگفتی و کارشناسان شرکت سازنده شده است.

رحیم خلقی، رئیس واحد حمل و فراوری ســـرباره از عوامل ذیل به‌عنوان مهم‌ترین مؤلفه‌های تأثیرگذار در دست‌یابی به این موفقیت نام برد: حمایت‌های بی‌دریغ و قابل‌تقدیر مدیرعامل، معاون بهره‌برداری، مدیر ارشد خدمات فنی و پشتیبانی، مدیران حمل‌ونقل و پشتیبانی و دفاتر فنی، مدیریت خرید از این واحد و حضور مستمر و گرم ایشان بین کارکنان که به‌واقع روحیه کارکنان را به‌شدت تحت تأثیر قرار داد؛ تلاش بی‌وقفه کارکنان، کارشناسان و راهبری و تعمیرات واحد سرباره در شناسایی عیوب و اقدامات سریع و کارشناسی؛ ایجاد محیط همکاری بسیار صمیمانه بین کارکنان واحد سرباره.

وی اظهار امیدواری کرد که همچنان توفیقات بیشتری به دست کارکنان تلاشگر واحد حمل و فراوری سرباره در راستای دست‌یابی به اهداف کلان فولاد مبارکه حاصل شود.

به گزارش آلاچیق خبر /

یوسف اسماعیل‌زاده، رئیس دفتر برنامه‌ریزی و کنترل واحد فولادسازی:

با توجه به محدودیت انرژی در فصل زمستان و کاهش حجم تولید، شات‌دان (توقف تعمیراتی برنامه‌ریزی‌شده) سالانه ناحیه فولادسازی در بهمن‌ماه برنامه‌ریزی و اجرا شد. با انجام باکیفیت این شات‌دان، در حال حاضر آماده‌به‌کاری و قابلیت اطمینان تجهیزات افزایش یافته و با رفع محدودیت‌های انرژی، ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم آماده تولید حداکثری در ماه‌های آغازین سال جدید خواهد بود.

این شات‌دان طبق برنامه‌ریزی‌های قبلی و با برگزاری منظم جلسات متعدد و هماهنگی بین گروه‌های مختلف کاری و پیگیری‌های انجام‌شده، با کمترین انحراف از برنامه و بدون حادثه ایمنی انجام شد.

برخی از مهم‌ترین فعالیت‌های انجام‌شده در این برنامه تعمیراتی عبارت‌اند از: تعویض شین‌ها و مقره‌های برق‌رسانی به جرثقیل‌ها، اصلاح سازه‌های اصلی، تعویض والوهای سیکل‌های آب‌رسانی کوره‌های قوس، تمیزکاری حوضچه‌های کولینگ‌تاورها و سرویس کلیدها و متال‌کلدهای اتاق برق واحدهای کوره‌های قوس و پاتیلی و جنبی و... .

در پایان از حمایت‌های مدیریت ناحیه و تلاش تمامی همکاران حاضر در پروژه، واحدهای توزیع برق، سیالات و سایر واحدهای پشتیبانی قدردانی می‌کنیم.

محمد معظم، رئیس دفتر برنامه‌ریزی و کنترل واحد ریخته‌گری مداوم:

اساساً تعمیرات سالانه، عملیاتی حساس و حیاتی برای رساندن وضعیت تجهیزات به شرایط ایدئال است. برای انجام این شات‌دان، واحدهای ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، انرژی و سیالات، بازرسی فنی، تعمیرات مرکزی، تعمیرگاه مرکزی و... مشارکت داشتند. این تعمیرات در روز هفتم بهمن‌ماه 1403 و دقیقاً طبق برنامه شروع و مطابق برنامه و بدون هیچ مشکل ایمنی و تجهیزاتی انجام پذیرفت. این امر با توجه به حجم زیاد فعالیت در یک روز به‌صورت دقیق طبق بارچارت، نشان‌دهنده بلوغ تعمیراتی واحد است.

بخش نگهداری و تعمیرات از بخش‌های استراتژیک و تخصصی شرکت است که به‌طور معمول فعالیت‌های آن عمدتاً آماده‌به‌کار نگه داشتن، بهبود عملکرد و بهینه‌سازی تجهیزات است؛ بنابراین برای تحقق این اهداف، تعمیرات سالانه معین به‌منظور آماده‌به‌کاری و بهینه‌سازی سیستم‌ها انجام می‌شود.

درخصوص حجم و تنوع این تعمیرات باید گفت در واحد ریخته‌گری مداوم سرویس کلیه متال‌کلادها شامل کلیدهای ورودی و خروجی، سرویس ترانس‌های کابین A و B، سرویس پاورسنترها، نصب سلول 6.6 کابین A، اتصال فیلترهای خودشوینده آب سرویس به خط موجود، تعویض لوله بک‌واش سند فیلتر، سرویس پمپ‌های آب سرویس کلیه تابلوهای برق هر چهار ماشین ریخته‌گری، فعالیت‌های تعمیراتی ماشین‌های ریخته‌گری و سرویس شین‌ها و تابلوهای تغذیه جرثقیل‌های سقفی واحدهای ریخته‌گری و آماده‌سازی تختال با موفقیت انجام شد.

احمد مهاجر، کارشناس دفتر برنامه‌ریزی و کنترل واحد فولادسازی:

این توقف مطابق برنامه‌ریزی قبلی و با انجام بیش از 1100 فعالیت در قالب استاندارد و درخواست کار انجام شد که از دانش و همت والای همکاران ناحیه و واحدهای پشتیبانی حکایت دارد.

در توقف کلی سایت، فعالیت‌های اتاق برق‌ها، سیالات سایت، کولینگ‌تاورها و ریل و شین‌های برق جرثقیل‌های سقفی و... که در توقفات جداگانه واحدهای تولیدی قابلیت اجرا ندارد، انجام شد.

تعدادی از مهم‌ترین فعالیت‌های انجام‌شده در شات دان اخیر به این شرح است: جوشکاری راد و استیفنر نگه‌دارنده خط بخار RH، تغییر مسیر لوله‌کشی هوای محوطه LF3، تعویض والوهای 20 اینچ سیکل C و 2 عدد والو 18 اینچ داکت متحرک در کوره 4، تست ترک‌ها و درز جوش‌های هر دو مدول خط LF، تعویض شین فاز R از ستون 21 تا 27 خط LF، اصلاح ترک چکر پلیت محور F به G و برعکس هر دو مدول خط LF، رفع کشیدگی فاز S خط LF از بین دو مدول به سمت ستون 8 و سایر فعالیت‌های مهمی که به علت عدم امکان اجرا در سایر توقفات ناحیه در این زمان برنامه‌ریزی و اجرا شد.

 در این شات دان واحدهای تعمیرات ناحیه، پیمانکاران مقیم ناحیه، تعمیرات مرکزی، تعمیرگاه مرکزی، توزیع برق، توزیع سیالات، بازرسی فنی، توسعه ، ایمنی و حمل‌ونقل، ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم را در اجرای موفقیت‌آمیز فعالیت‌ها یاری کردند که شایسته قدردانی است.

مهدی آقاجانی، کارشناس برنامه‌ریزی دفتر تعمیرات ریخته‌گری:

به جهت وسعت ناحیه و ارتباط پیچیده بین خطوط تولیدی، برنامه‌ریزی برای توقف و راه‌اندازی مجدد و همچنین برنامه‌ریزی انجام فعالیت‌ها از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. به‌ویژه این‌که نواحی دیگری چون انرژی سیالات، آهن‌سازی، بازرسی فنی و توسعه در انجام فعالیت‌ها دخیل‌اند و این امر در ناحیه به علت همکاری مؤثر بین واحدها، برگزاری جلسات متعدد برای انجام ایمن فعالیت‌ها و برگزاری جلسات قطع و وصل برق و سیالات و به‌کارگیری تجارب سال‌های قبل به‌صورت کاملاً موفقیت‌آمیز انجام شد. این فعالیت‌ها در کمیت و کیفیت تولید ناحیه بسیار مؤثر خواهد بود.

برای اجرای این شات‌دان در کل ناحیه بیش از 3 هزار نفرساعت نیروی مکانیک از تعمیرات مرکزی و لُوم ناحیه، بیش از 2 هزار نفرساعت نیروی برق‌کار از پیمانکاران مختلف و همچنین حدود هزار نفرساعت از قسمت‌های رولیاژ و تعمیرگاه مرکزی و بازرسی فنی و نظافت صنعتی صرف شد.

به گزارش آلاچیق خبر/

حمل‌ونقل یکی از ارکان اساسی در زنجیره تأمین و تولید ماست

غلامرضا سلیمی، معاون بهره‌برداری فولاد مبارکه:

26 آذرماه به‌عنوان روز حمل‌ونقل، فرصت مغتنمی برای قدردانی از زحمات تلاشگران واحدهای مختلف حمل‌ونقل است؛ اهمیت حمل‌ونقل در فولاد مبارکه، به‌ویژه حوزه‌هایی که مستقیماً به بخش تولید این مجموعه ارتباط دارد، برکسی پوشیده نیست و رونق اقتصادی نیز وابسته به حمل‌ونقل است.

واحد حمل‌ونقل و پشتیبانی فولاد مبارکه، مسئولیت مهمی در پشتیبانی از تولید در ناحیه فولادسازی این شرکت دارد. در فصل تعمیرات سنگین قرار داریم و زمان آماده‌به‌کاری مکانیسم‌ها و اقدامات تعمیراتی پیمانکاران این مجموعه است. در این فصل نقش واحدهای حمل‌ونقل و پشتیبانی بسیار پررنگ‌تر از دیگر فصول سال است.

 فولاد مبارکه در دوره‌ای تلاش کرد میزان حمل‌ونقل ریلی را نسبت به میزان حمل‌ونقل جاده‌ای به بالای ۶۰ درصد افزایش دهد و در این زمینه سرعتی بیشتر از راه‌آهن جمهوری اسلامی ایران داشت. این امر مرهون زحمات تلاشگران حوزه حمل‌ونقل ریلی شرکت بود. در حال حاضر محدودیت‌های انرژی برای صنایع آزاردهنده شده و امیدوارم با رفع این محدودیت‌ها، همچنان چرخ تولید کشور بچرخد.

حمل‌ونقل یکی از ارکان اساسی در زنجیره تأمین و تولید ماست و بدون تلاش‌های شما عزیزان، محصولات ما  به دست مشتریان نمی‌رسید و این امر به‌طور مستقیم بر رضایت مشتریان و موفقیت کارخانه تأثیر می‌گذارد.

عملکرد خوب فولاد مبارکه در بخش تولید مرهون پشتیبانی‌های واحد حمل‌ونقل است

محمدکاظم صباغی هرندی، مدیر ارشد خدمات فنی و پشتیبانی فولاد مبارکه:

واحد حمل‌ونقل و پشتیبانی فولاد مبارکه ارتباط مستقیمی با بخش تولید این شرکت دارد و درعین‌حال با خطرات و چالش‌های بیشتری مواجه است. علی‌رغم چالش‌های موجود در کشور، همچون چالش ناترازی و کمبود انرژی، روزانه حدود ۱۱۰ ذوب در فولاد مبارکه تولید می‌شود که واحد حمل‌ونقل سرباره نقش بسزایی در این امر ایفا می‌کند. تولید فعلی فولاد مبارکه مرهون پشتیبانی‌های شبانه‌روزی تلاشگران حمل‌ونقل این شرکت است و این واحد سهم بسزایی در کسب رکوردها و افتخارات پی‌درپی فولاد مبارکه دارد. خوشبختانه در سال حمل‌ونقلی که فولاد مبارکه سپری کرد (از ۲۶ آذرماه سال گذشته تا ۲۶ آذرماه امسال)، با کمترین میزان حادثه در این حوزه مواجه شدیم. تلاشگران واحد حمل‌ونقل و پشتیبانی فولاد مبارکه با تعهد و سخت‌کوشی خود، نه‌تنها به بهبود فرایندها کمک کرده‌اند، بلکه با روحیه همکاری و همدلی، محیط مثبت و سازنده‌ای ایجاد کرده‌اند. از شما عزیزان می‌خواهم که همچنان با همین انگیزه و اشتیاق به کار خود ادامه دهید. بی‌تردید، تلاش‌های شما در این واحد، نقش بسزایی در پیشرفت و موفقیت فولاد مبارکه خواهد داشت.

حمل به‌موقع محصولات منجر به افزایش رضایتمندی مشتریان شده است

رسول شفیع‌زاده، مدیر حمل‌ونقل و پشتیبانی فولاد مبارکه:

ضمن تبریک روز حمل‌ونقل باید به این نکته اشاره کنم که زحمات همکاران ما در این حوزه به‌خوبی دیده می‌شود، به‌گونه‌ای که مدیرعامل، معاون بهره‌برداری و مدیر ارشد خدمات فنی و پشتیبانی به تلاش‌های شبانه‌روزی شما عزیزان واقف هستند. اگر بخش تولید در فولاد مبارکه موفق عمل می‌کند به‌دلیل پشتیبانی‌های خوبی است که توسط واحد حمل‌ونقل این شرکت صورت می‌پذیرد. بخش‌های تعمیرات، راهبری و تأمین مکانیسم حمل‌ونقل در فولاد مبارکه از اهمیت زیادی برخوردار است؛ به‌طوری‌که اگر در هر بخشی امکان سرویس‌دهی و خدمت‌رسانی نباشد، آن بخش با اختلال مواجه خواهد شد. خوشبختانه پشتیبانی‌های خوب صورت‌گرفته توسط واحد حمل‌ونقل فولاد مبارکه، منجر به افزایش میزان رضایت مشتریان این شرکت شده است. اگر فولاد مبارکه در حمل ریلی مواد اولیه و محصولات خود توانسته پشتیبانی کاملی داشته باشد، به دلیل آماده‌به‌کاری خوب لوکوموتیوهای این شرکت بوده است؛ چراکه طی دو سال اخیر، پروژه‌های خوبی انجام شد تا لوکوموتیوهایی که زمین‌گیر شده بودند، تعمیر و وارد مدار و چرخه حمل‌ونقل شدند. مواد اولیه در همه کارخانه‌های تولیدی مثل خون برای بدن است و اگر این خون به‌موقع نرسد، اعضای بدن نمی‌توانند کار خود را به‌خوبی انجام دهند. واحد حمل‌ونقل و پشتیبانی در فولاد مبارکه نیز به‌خوبی توانسته خون تولید را که همان مواد اولیه است به جای‌جای  شرکت تزریق کند تا چرخ تولید بچرخد.

به گزارش آلاچیق خبر /

کامران مرادی، مدیر ریخته‌گری مداوم:

استراتژی شرکت فولاد مبارکه در سال جاری قوی‌تر از سال‌های گذشته، تمرکز بر افزایش کیفیت محصولات با حفظ روند صعودی تولید بوده است و در جهت تحقق این مهم، همکاران ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم با تمرکز و دقت نظر فراوان در آبان‌ماه سال جاری موفق به تحقق تولید ۷۹۳ هزار تن تختال همراه با افزایش بسیار مناسب در پارامترهای کیفی شدند که در این زمینه کاهش عیوب تختال، کاهش پیک‌آپ‌ نیتروژن و کاهش ناخالصی مشهود بود.

در این راستا با حفظ روند مناسب تولید، اهداف کیفی با انجام اقداماتی حاصل شد، ازجمله شناسایی ریشه‌ای و رفع عواملی که باعث نزول کیفیت تختال در واحد ریخته‌گری می‌شد؛ تمرکز بر حذف عیوب تختال و کنترل عوامل مؤثر بر افزایش نیتروژن ذوب که باعث کاهش مناسب پارامترها پیک‌آپ ازت شد؛ برنامه‌ریزی مناسب و افزایش سکوئنس در ریخته‌گری که باعث کاهش چشم‌گیر تختال‌های ممزوج‌شده با دو کیفیت متفاوت شد و همچنین با تنظیمات دقیق در پارامترهای ماشین‌های ریخته‌گری شاهد کاهش محسوس ابنورمالی‌ها بوده‌ایم. مجموع عوامل فوق‌الذکر باعث دست‌یابی به رکورد بازده کیفی و تحقق عدد کم‌نظیر 97.92 درصد شد.

محمدعلی شفیعی، رئیس گروه فنی تولید ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم

 با توجه به اهتمام ویژه مدیریت و کارکنان ناحیه فولادسازی بر ارتقای کیفیت محصولات تولیدی به‌عنوان اولویت اصلی در تولید و برنامه‌ریزی جهت تحقق تولید اقتصادمحور و پاسخ‌گویی به نیاز مشتریان، سلسله اقداماتی صورت گرفت که منجر به کسب بیشترین میزان بازده کیفی در آبان‌ماه گردید.

ازجمله اقدامات صورت‌گرفته کنترل فرایند تولید گریدهای ویژه با حساسیت بالا از طریق پروژه‌های شش‌سیگما و تعیین سریع عوامل مؤثر بر تغییرات کیفیت محصول و تدوین دستورالعمل‌های جدید و مشارکت دادن کلیه سطوح کارکنان در واحدهای مختلف ناحیه و رصد اقدامات صورت‌گرفته در نواحی نورد گرم و سرد جهت بهینه‌سازی مداوم فرایند بوده است.

گفتنی است این موفقیت ارزشمند در ناحیه فولادسازی در کنار تولید بیش از 793 هزار تن تختال در آبان‌ماه نشان از اراده قوی در کلیه سطوح کارکنان سخت‌کوش و بادانش ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم است و موجب ایجاد ارزش‌افزوده قابل‌توجه برای ذی‌نفعان شرکت فولاد مبارکه شده است. در کسب این موفقیت نقش واحدهای پشتیبانی نظیر آزمایشگاه، کنترل کیفی، برنامه‌ریزی تولید و متالورژی و روش‌های تولید بسیار پررنگ و شایسته تقدیر است.

سید محمدمهدی مرندی، رئیس کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم:

افزایش بازده کیفی در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم متأثر از عواملی است که هر چه بیشتر تحت کنترل باشند و عدد مربوط به هریک کمتر باشد، بازده کیفی ناحیه فولادسازی افزایش خواهد یافت. ازجمله این عوامل می‌توان به این موارد اشاره کرد: 1-کاهش درصد ذوب‌های نزول کیفیت (دانگرید) شده به‌دلیل مغایرت آنالیز شیمیایی ذوب با کارت ساخت گرید مربوطه؛ 2- کاهش درصد تختال‌های میکس تولیدشده به دلیل عدم هم‌خوانی و اختلاف زیاد آنالیز گروه‌های فولادی دو گرید مخلوط شده در تاندیش؛ 3- کاهش درصد شرایط غیر نرمال (ابنرمالیتی) رخ‌داده در حین فرایند ریخته‌گری که منجر به نزول کیفیت ذوب‌های خاص و ویژه می‌شود؛ 4- کاهش درصد ناخالصی‌های محصولات ناحیه نورد گرم با منشأ فولادسازی؛ 5- کاهش درصد ناخالصی‌های محصولات ناحیه نورد سرد با منشأ فولادسازی.

در آبان ماه سال جاری با انجام کنترل‌های مناسب درتمامی واحدها، خوشبختانه بازده کیفی ناحیه فولادسازی به رکورد بی‌سابقه 97.92 درصد رسید که طی سالیان اخیر بیشترین عدد بازده کیفی است. همچنین عدد بازده کیفی تجمعی هشت‌ماهه فولادسازی در سال جاری نیز 97.51 درصد است که نسبت به سال قبل 0.17 درصد افزایش داشته است.

در این راستا واحد کنترل کیفی فولادسازی نیز همواره تلاش می‌کند با آموزش و برگزاری آزمون‌های کتبی و عملی، دقت و صحت عملکرد بازرسان خود را افزایش دهد و خطاهای بازرسی را به حداقل میزان ممکن برساند. خوشبختانه از ابتدای سال جاری تا پایان مهرماه ادعای پذیرفته‌شده از مشتریان بیرونی محصول تختال صفر است که امیدواریم تا پایان سال نیز همین روند مطلوب ادامه داشته باشد.

عباس محمدی، مدیر تولید مذاب:

افزایش بازده کیفی در واحدهای تولید فولاد مذاب با اجرای یک کار تیمی منسجم و مشترک و نگاه فراواحدی با هدف افزایش سودآوری ناحیه در سه اقدام کامل به این شرح صورت گرفت: 1- کنترل سرباره همراه مذاب خروجی از کوره در گریدهای گروه 1000 و کنترل ppm اکسیژن مذاب تخلیه‌شده زیر 600ppm، اکسیژن‌زدایی با کربن در پاتیل مذاب و تمرکز تزریق کل آلومینیوم در کوره به‌جای تزریق در دو محل کوره قوس و کوره پاتیلی و همچنین انجام کنترل و پایش وضعیت شارژ گرافیت در پاتیل؛ 2- کنترل کامل حجم فروآلیاژهای تزریقی با انجام توزین مجدد قبل از شارژ به پاتیل مذاب برای گریدهای خاص و کیفی؛ 3- کنترل دانگریدها با افزایش آگاهی و دانش نیروی انسانی اجرایی با استفاده از ظرفیت‌های غنی کارشناسی در ناحیه.

دانیال نظری، مدیر متالورژی ثانویه

ضمن تبریک کسب رکورد بازده کیفی به تمامی همکاران شاغل در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم و امید به استمرار این بهبود، باید گفت با توجه به اینکه واحد متالورژی ثانویه نقش بسزایی در تولیدات کیفی ایفا می‌کند، از ابتدای مهرماه سال جاری مصمم شدیم هم‌زمان با تلاش برای کسب تولید حداکثری، بر کاهش ناخالصی محصولات خصوصاً فولادهای ULC در نورد گرم و سرد تمرکز کنیم. در گام اول جلساتی مشترک با دفتر فنی تولید در جهت بازنگری دستورالعمل‌های تولیدی برگزار شد و در قدم دوم با برگزاری جلسات مشترک با کارشناسان، فورمن‌ها، مسئولین ذوب و اپراتورهای واحد و حتی برنامه‌ریزی بازدید از خطوط نهایی نورد گرم و سرد، ضمن حساس ساختن آن‌ها به مقوله ناخالصی، موفق شدیم نظارت و کنترل‌های فنی کارکنان را بر تک‌تک ذوب‌ها افزایش دهیم و بهبود مؤثری در این زمینه ایجاد کنیم.

در کنار این موضوع در مبحث NC ذوب‌های تولیدی نیز با برگزاری دوره‌های آموزشی درون‌واحدی و توجیه اپراتورها در مورد خطاهای فرایندی همکارانشان در زمان تولید و اطلاع‌رسانی به آن‌ها در خصوص هزینه‌های تمام‌شده محصول، شاهد مشارکت قابل‌قبولی از طرف کارکنان تولید در این زمینه بودیم.

محسن احمدی ورزنه، رئیس واحد آماده‌سازی تختال:

این دستاورد ارزشمند شامل تولید تختال‌هایی با بالاترین کیفیت و کاهش چشمگیر عیوب محصولات بوده است. این موفقیت مرهون دقت و مهارت کارکنان، هماهنگی مؤثر میان واحدها و اجرای دقیق برنامه‌های عملیاتی است که نقش مهمی در افزایش بهره‌وری و ارتقای جایگاه فولاد مبارکه ایفا می‌کند و واحد آماده‌سازی تختال هم تمام تلاش خود را برای آماده‌سازی بیشتر در زمان کوتاه‌تر به کار بستند. از تمام همکارانم در واحد و واحدهای پشتیبانی صمیمانه تشکر می‌کنم.

به گزارش آلاچیق خبر / پدرام فتاح‌المنان در این باره افزود: با توجه به افزایش روزافزون قیمت‌های مواد اولیه، مواد مصرفی و انرژی در صنعت فولاد و افت قیمت فروش محصولات فولادی تخت در بازارهای بین‌المللی و به‌تبع آن در بازار داخلی، طی سه سال گذشته قیمت ورق نورد گرم از سقف 2000 دلار به کمترین مقدار خود طی این مدت یعنی 680 دلار رسیده و حاشیه سود شرکت‌های فولادی به‌شدت تحت‌الشعاع خود قرار گرفته است.

وی در تشریح اهمیت و نقش کاهش هزینه‌های تولید در حفظ سودآوری فولادسازان افزود: در این بازار رقابتی، شرکت‌ها برای بقا و حفظ سود و نقدینگی خود، باید تلاش کنند هزینه‌های تولید خود را کاهش دهند. در زنجیره تولید فولاد، بیشترین هزینه تبدیل در ناحیه فولادسازی صرف می‌شود و در این ناحیه نیز عمده هزینه به کوره‌های قوس الکتریکی مربوط است. مصارف اصلی کوره‌های قوس الکتریکی، به غیر از آهن اسفنجی، فروآلیاژها و مواد افزودنی، الکترود، انرژی و نسوز است.

مدیر مرکز تعمیرات نسوز درباره اقدامات مرکز نسوز فولاد مبارکه گفت: این بخش همگام با سایر واحدها و در راستای تأکید مدیریت ارشد سازمان بر کنترل و کاهش هزینه‌های تولید، برنامه‌ریزی و اجرای اقدامات اصلاحی لازم جهت کنترل و افزایش کیفیت متریال نسوز استفاده‌شده در کوره صورت گرفت و همچنین با همکاری واحدهای تولید و تعمیرات کوره‌های قوس الکتریکی، بهینه‌سازی پارامترهای فرایندی و تجهیزاتی کوره‌ها انجام شد و نهایتاً کاهش مصارف نسوز و کسب رکورد جدید محقق گردید.

وی خاطرنشان کرد: طی سالیان گذشته کاهش مصرف نسوز همواره در مجموعه هدف‌گذاری و دنبال شده است؛ به‌طوری‌که مجموع نسوز مصرفی در کوره‌های قوس الکتریکی که شامل تعمیر سرد نسوز در ایستگاه‌های تعمیر شل، تعمیر گرم نسوز در جایگاه‌های ذوب‌گیری کوره‌ها و همچنین سقف نسوز کوره (سنتر) می‌شود، از سال 1391 از 4.58 کیلوگرم طی یک روند کاهشی به 3.12 کیلوگرم بر تن فولاد مذاب در سال 1402 رسید و با اقدامات صورت‌گرفته در سال جاری به همت تیم‌های کاری مختلف بهره‌برداری و تعمیرات نسوز، موفق به ثبت رکورد کمترین مصرف کل نسوز کوره از ابتدای بهره‌برداری تاکنون یعنی مقدار 2.18 کیلوگرم در مهرماه سال جاری شدیم که از کل مصرف 2.18 معادل ۱.۹۵ کیلوگرم بر تن مربوط به نسوز شل کوره و معادل 0.23 مربوط به سنتر سقف کوره است.

فتاح‌المنان تأکید کرد: تلاش همکاران جهت حفظ و تثبیت این میزان مصرف در ماه جاری باعث شد در آبان ماه نیز مقدار کل مصرف نسوز کوره‌ها نزدیک به مقدار مصرف در ماه گذشته و به میزان 2.22 کیلوگرم بر تن فولاد مذاب باشد.

وی در بخش پایانی سخنان خود گفت: بی‌شک کسب این نتایج افتخارآمیز در هیچ واحدی بدون همدلی و همراهی کارکنان و کار تیمی منسجم بین واحدهای تأثیرگذار بر پارامترهای مرتبط با موضوع محقق نخواهد شد و دقیقاً همین رویکرد نیز در کسب این رکورد ارزشمند بین مرکز نسوز و ناحیه فولادسازی حکم‌فرما بوده است.

در پی کسب این موفقیت برخی از رؤسا و کارشناسان این مرکز چنین اظهار نظر کردند:

احمدرضا ایرانپور، رئیس گروه فنی نسوز:

با توجه به اهداف سازمان جهت کاهش هزینه‌های تمام‌شده تولید، واحد نسوز همگام با سایر واحدها و در ارتباط تنگاتنگ با دیگر واحدهای فولادسازی، مصمم به کاهش هزینه‌ها و افزایش ظرفیت تولید با مزیت رقابتی است. یکی از پارامترهای مؤثر بر هزینه‌های تولید مصارف نسوز است. نقش دیگر مصارف نسوز در تولید به اثر مستقیم آن بر کاهش توقفات و در نتیجه افزایش کمیت تولید مربوط است.

جهت رسیدن به اهداف موردنظر، واحد نسوز اقدام به تعریف پروژه‌هایی مشترک با واحدهای تولید و تعمیرات کوره‌های قوس الکتریک کرد که ماحصل آن رسیدن به رکورد 2.18 کیلوگرم بر تن مذاب در مصارف نسوز کوره‌های قوس در مهرماه ۱۴۰۳ است. این در حالی است که رکورد قبلی 2.72 کیلوگرم بر تن مذاب و مربوط به آذرماه ۱۴۰۲ بوده است.

علیرضا نادری، سرپرست تعمیرات نسوز فولادسازی:

با توجه به اینکه کوره‌های قوس نزدیک به ۵۰ درصد مصرف نسوز فولادسازی را شامل می‌شود، واحد مرکز نسوز اقدامات مهمی در راستای کاهش هزینه تمام‌شده و توقفات برنامه‌ریزی و اجرا کرد که ازجمله آن‌ها می‌توان به این موارد اشاره کرد: استفاده از آجر آنتی‌اکسیدان؛ تغییر طرح سنترهای مونولیتیک؛ تغییر کیفیت بلوک تخلیه مذاب؛ افزایش ضخامت مناطقی که در معرض خوردگی بیشتر قرار داشت.

این رکورد غرورآفرین در نتیجه این اقدامات و با حمایت مدیریت و همکاری واحدهای تولیدی، تعمیرات، دفاتر فنی و شرکت‌های تأمین‌کننده متریال حاصل شد که شایسته قدردانی است.

امیرحسین مرادی ،رئیس کوره‌های قوس الکتریکی:

با توجه به اهمیت میزان مصرف مواد نسوز در قیمت تمام‌شده محصول، برنامه‌ریزی جهت کاهش مصارف و هزینه‌ها و افزایش بهره‌وری در این واحد از اولویت زیادی برخوردار است.

کاهش مصرف نسوز در کوره‌ها که منضم به ایمنی فرایند است، همواره در ردیف اهداف اولیه واحد کوره‌ها قرار دارد. در مهرماه سال جاری، تعهد به این مهم، موجب کسب رکورد جدیدی در کاهش مصرف نسوز شد.

سعید نصیری، کارشناس مکانیک:

در کنار سایر عواملی که به آن اشاره شد، می‌توان اقداماتی را که در بخش تعمیرات کوره انجام شده و در کسب این رکورد ارزشمند مؤثر بوده چنین برشمرد: ۱- نصب پانل صفحه‌ای مسی اطراف لانس‌های دمش اکسیژن؛ ۲- اضافه کردن لوله خنک‌کننده روی دلتای نسوز روی سقف کوره؛ ۳- نصب پانل هات اسپات پشت آجر نسوز لاور شل.

عبدالرحیم ذوالفقاری، کارشناس برق:

جهت کنترل مصرف نسوز کوره‌های قوس الکتریکی، یکی از مهم‌ترین عوامل تأثیرگذار، کنترل تمامی پارامترهای برقی آن است که این موضوع با کنترل جریان، ضریب قدرت و به‌ویژه ولتاژ و بالطبع طول قوس تولیدشده ناشی از آن انجام می‌شود. با نمونه‌گیری‌های مداوم و تحلیل‌های روزانه و شبیه‌سازی‌های صورت‌گرفته (به‌ویژه شبیه‌سازی شرایط نسوز و تأثیر پارامترهای برقی) در نرم‌افزارهای مرتبط، این مهم با کنترل بهینه پارامتر جامعی تحت عنوان شاخص نسوز (refractory index) به دست آمده است. گفتنی است کنترل این پارامتر با حفظ شرایط تولید و میزان آن، ثابت است و بعضاً مصرف بقیه موارد مهم کوره مثل مصرف الکترود کاهش یافت.

بهنام ادیبی، کارشناس تولید کوره‌های قوس الکتریکی:

وضعیت مناسب نسوز کوره یکی از شرایط کلیدی برای افزایش آماده به‌اری کوره‌های قوس الکتریکی است و کاهش هزینه‌های تولید فولاد مذاب را در پی دارد. بر همین اساس چالش همیشگی فولادسازان، کنترل فرایند کوره قوس به گونه‌ای است که حداقل توقفات نسوز را شامل شود.

از قسمت‌های اصلی نسوز کوره که بر ضریب آماده‌به‌کاری فرایند تأثیر بسزایی دارد می‌توان به نسوز کف و بانک کوره، نسوز آجری بدنه کوره و نسوز مونولیتیک سقف کوره اشاره کرد. افزایش عمر و کاهش مصارف هرکدام از این قسمت‌ها نیازمند اقدامات و کنترل‌های ویژه است. با توجه به پروژه‌هایی که از ماه‌های پیش جهت نیل به این هدف برنامه‌ریزی و اجرا شده بود و به‌ویژه با تمرکز بر کنترل درصد اکسید آهن در سرباره و سایر اقدامات کنترلی در مهرماه ۱۴۰۳ شاهد به بار نشستن نتیجه این تلاش‌ها بودیم و توانستیم به رکورد کاهش مصرف نسوز دست پیدا کنیم. این موفقیت بزرگ و ارزشمند را به همکاران ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مدام و مجموعه بزرگ فولاد مبارکه تبریک عرض می‌کنم و امیدوارم که با مداومت بیشتر در آینده شاهد موفقیت روزافزون شرکت فولاد مبارکه باشیم.

محمد صادقی، کارشناس تولید کوره‌های قوس:

با ابلاغ مدیریت مبنی بر کاهش ضایعات و افزایش ارزش‌افزوده تولید ذوب در فولادسازی، پروژه‌های موازی کاهش درصد FEO و بهینه‌سازی پارامترهای سرباره تعریف شد.

در فرایند تولید ذوب در کوره‌های قوس الکتریکی، دو علت شیمیایی و مکانیکی باعث خوردگی و افزایش مصارف نسوز می‌شود. علت خوردگی مکانیکی، غالب شدن پدیده انتقال حرارت به روش تشعشع در حین قوس الکتریکی و خوردگی شیمیایی با توجه به ماهیت بازی بودن نسوز بدنه، به علت تداخل با اکسیدهای اسیدی موجود در سرباره است. با تنظیم نسبت دقیق اکسیدهای بازی و کاهش درصد FEO، بهینه‌سازی پارامترهای سرباره انجام شد که باعث پوشش تشعشع حاصل از قوس و غالب شدن پدیده انتقال حرارت به روش هدایت و کاهش خوردگی شیمیایی نسوز می‌شود. هم‌زمان کاهش درصد FEO باعث کاهش ضایعات (افزایش Yield) و کاهش مصرف نسوز بر تن مذاب شد. با بهره‌برداری مؤثر از پروژه‌ها، تغییرات عمده‌ای در درصد Mgo و بازیسیته سرباره به وجود آمد و درصد FEO در چند مرحله از ۳۲ به ۲۷ درصد کاهش پیدا کرد.

رضا مختارپور، مسئول شیفت نسوز فولادسازی:

در راستای اهداف فولاد مبارکه و کاهش هزینه‌ها و افزایش بهره‌وری با تلاش و تخصص و دانش و مهارت کارکنان خستگی‌ناپذیر مرکز تعمیرات نسوز به‌خصوص همکاران در واحد تعمیرات نسوز فولادسازی با عنایت به الطاف پروردگار، کسب رکورد مصرف نسوز کوره قوس الکتریکی به میزان 1.95 بر تن مذاب در مهرماه ۱۴۰۳ به دست آمد. از عوامل مؤثر در کسب این رکورد می‌توان به افزایش کیفیت آجرهای نسوز کوره و آجرچینی استاندارد و باکیفیت، بازرسی مستمر و تعمیرات گرم به‌موقع توسط شیفت فورمن‌های نسوز فولادسازی اشاره کرد.

فتح‌الله براتی، مسئول شیفت تعمیرات گانینگ کورهای قوس الکتریکی:

یکی دیگر از پارامترهایی که در کسب این موفقیت حائز اهمیت است عملیات گانینگ است. ازآنجا‌که در عملیات گانینگ کوره از آب استفاده می‌شود و آب باعث هیدراته شدن و از بین رفتن سریع‌تر اجرهای نسوز می‌گردد باید تعداد دفعات گانینگ در شل کوره به حداقل برسد که این مورد باعث افزایش عمر نسوز می‌شود.

 ارتباط مؤثر بین نیروهای گانینگ و مسئول کوره نیز از دیگر عوامل است؛ چراکه در بازرسی‌های انجام‌شده توسط کارکنان بخش گانینگ، بعد از تخلیه مذاب شرایط کوره به‌صورت دقیق به مسئول کوره گزارش می‌گردد و در صورت خوردگی آجرهای نسوز با استفاده از سرباره پفکی، مسئول کوره از گانینگ اضافی جلوگیری می‌کند.

مسعود آقانژاد، شیفت فورمن کوره‌های قوس الکتریکی:

با توجه به اهمیت نسوز در کوره‌های قوس الکتریکی با انجام برخی از فعالیت‌ها مانند هات‌هیل کف کوره، سرباره پفکی و Feo مناسب در کوره‌های قوس شاهد کاهش مصرف نسوز بودیم. این دستاورد حاصل برنامه‌ریزی و تلاش جمعی مدیریت همه همکاران در ناحیه است.

پدرام فتاح‌المنان، مدیر مرکز تعمیرات نسوز فولاد مبارکه، در خاتمه از همکاری و تلاش مدیریت و کارکنان واحدهای مرتبط اعم از تولید و تعمیرات کوره‌های قوس، واحد قراردادهای خرید، دفاتر فنی تولید و تعمیرات و کلیه پیمانکاران مرتبط که با کار تیمی و همدلی شرایط ثبت این رکورد بی‌سابقه را فراهم کردند، تشکر و قدردانی کرد.