به گزارش آلاچیق خبر / مصطفی حقانی، رئیس راهبری و تعمیرات جرثقیل‌ها و ترانسفرکاری واحد فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، ضمن اعلام این خبر گفت: با توجه به نیاز خط تولید به آماده‌به‌کاری بالای جرثقیل‌های سقفی در خط تولید، اجرای فرایند بازرسی و تعمیرات شین‌های برق‌رسان جرثقیل‌ها از اولویت‌های این واحد است. در این راستا، دسترسی ایمن کارکنان تیم بازرسی و تعمیرات به شین‌های برق در ارتفاع 10 متری که یکی از ریسک‌های سطح بالای واحد بود، می‌باید رفع و اصلاح می‌شد.

وی با بیان اینکه تا قبل از اجرای این پروژه با نصب داربست‌های حجیم و یا استفاده از مکانیسم نفربالابر، امکان دسترسی در نقاط محدودی از شین‌های برق جهت انجام استانداردهای تعمیراتی فراهم می‌شد، خاطرنشان کرد: با این وجود این تعمیرات از کیفیت لازم برخوردار نبود؛ بنابراین جهت دسترسی ایمن کارکنان تعمیرات جهت انجام فعالیت و کار در ارتفاع، پروژه طراحی، ساخت و نصب 480 متر گذرگاه ایمن جهت مسیر شین‌های برق‌رسان در ROW O واحد 28 تعریف شد.

در تشریح بخش‌های مختلف این پروژه، عباس ابراهیمیان، سرپرست تعمیرات جرثقیل‌های سقفی واحد ریخته‌گری مداوم نیز گفت: قسمت اول پروژه شامل انجام طراحی سازه برای طول‌های متفاوت تیرگریدرها در این مسیر و بالطبع فواصل متغیر بین سازه‌های تقویتی تیر گریدرها و همچنین در نظر گرفتن درزهای انبساطی سازه و همچنین تداخل با سبد سرویس کفشک‌های برق‌رسان جرثقیل‌ها و سایر معارضات موجود در سازه‌ها بود. قسمت دوم پروژه، شامل تهیه متریال پروژه، ساخت گذرگاه‌ها به‌صورت کامل، رنگ‌آمیزی و انبارش سازه‌های تکمیل‌شده به‌منظور ایجاد فرصت مناسب برای انجام پروژه بود. قسمت سوم این پروژه، تدوین دستورالعمل اجرای پروژه شامل روش نصب، موقعیت استقرار جرثقیل موبایل و نفربالابر، ارزیابی ریسک‌ها، برنامه‌ریزی انجام کار ایمن در ارتفاع، ایمن ساختنِ مسیر تردد همکاران در سالن و در نهایت و مهم‌ترین آن استفاده از روش بی‌برقی موضعی در محل‌های نصب گذرگاه بود، به صورتی که توقفی برای خطوط تولید ایجاد نگردد. قسمت چهارم پروژه، برگزاری جلسات هماهنگی جهت اجرای پروژه با کلیه گروه‌های درگیر ازجمله تولید واحد 28، تیم مجری پروژه تعمیرات مرکزی، ایمنی فنی ناحیه و مرکز، بازرسی سازه‌ها و دفتر فنی تعمیرات بود که این فعالیت بدون توقف خطوط تولید و با استفاده حداکثری از محدودیت‌های انرژی به‌صورت کاملاً ایمن و کیفی جهت انجام پروژه بود.

ابراهیمیان اظهار داشت: این پروژه در مسیری به طول 480 متر در ارتفاع 10 متری از سطح کارگاه با استفاده از فرصت محدودیت‌های انرژی زمستان 1402 و محدودیت‌های انرژی تابستان سال جاری با موفقیت اجرا گردید.

 وی در خاتمه از مدیریت ناحیه، رئیس واحد 28 و همکاران تولید و تعمیرات واحد 28، امور مهندسی، بازرسی سازه‌ها، بازرسی خوردگی، دفتر فنی تعمیرات، واحد کنترل مواد، تعمیرات مرکزی و پیمانکار این واحد به‌عنوان مجری پروژه و همچنین واحد حمل‌ونقل که در به نتیجه رسیدن این پروژه این واحد را یاری نمودند، تشکر و قدردانی کرد.

در پی کسب این موفقیت، جمعی از رؤسای ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم علل و چگونگی کسب این موفقیت را تشریح کردند.

محمدمهدی مرندی، رئیس کنترل کیفی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم:

با تلاش قابل‌تقدیر کارکنان ناحیه فولادسازی، علی‌الخصوص همکاران توانمند تولید و تعمیرات ریخته‌گری مداوم و دفاتر فنی مربوطه و واحدهای پشتیبانی‌کننده، درصد تولید تختال بدون عیب در شهریورماه به ۹۶.۰۵ درصد افزایش یافت.

با توجه به اینکه واحد کنترل کیفی در واقع نماینده مشتری درون سازمان است، اطلاع‌رسانی سریع و دقیق عیوب تختال‌ها به‌صورت آنلاین و برخط توسط کارکنان سخت‌کوش واحد کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم به کارکنان تولید شرایطی فراهم کرد تا همکاران تولید و تعمیرات ریخته‌گری اقدامات اصلاحی لازم را در کمترین زمان ممکن انجام دهند و از تولید تختال‌های معیوب تا حد امکان جلوگیری کنند.

محمدعلی رحیمی، رئیس تعمیرات ریخته‌گری مدول B:

شرط لازم جهت تولید محصول باکیفیت، داشتن تجهیزات سالم با تنظیمات صحیح و پایدار است تا تیم تولید ریخته‌گری مداوم با به‌کارگیری درست آن‌ها بتواند فرایند انجماد تختال را طبق دستورالعمل‌های توصیه‌شده اجرا کند.

در زنجیره فرایند ماشین ریخته‌گری مداوم، به‌دلیل شاخص‌های کنترلی متعدد و قطعاتی مختلفی که شاخص‌ها را تحت تأثیر قرار می‌دهند، تنها پایش، بازرسی و کنترل مستمر و تعمیرات به‌موقع می‌تواند مجموعه تجهیزات را به‌طور هماهنگ جهت تولید کیفی آماده‌سازی کند.

تیم تعمیرات ریخته‌گری به‌خوبی توانسته‌ با ارتقای فرهنگ کاری و استفاده از فرصت‌های کمبود انرژی در تابستان، با اجرای تعمیرات کیفی که حاصل همکاری واحدهای پشتیبانی بوده است، همواره شرایط ماشین‌ها را بهبود دهد و رکورد کیفی بی‌سابقه‌ای در شهریورماه رقم بزند.

مهدی کریمی، رئیس تعمیرات مدول A ریخته‌گری:

در راستای دست‌یابی به اهداف کیفی و تولید اقتصادی در واحد ریخته‌گری مداوم، یکی از مهم‌ترین موارد بهبود کیفیت تختال‌های تولیدی و مطابق با نیاز مشتریان است. این امر مستلزم انجام فعالیت‌های تعمیر و نگهداری دقیق و باکیفیت و همچنین انجام مستمر اقدامات کنترلی، بازرسی‌ها و نظارت بر عملکرد صحیح کلیه تجهیزات است. به فضل الهی و با پیگیری‌های شبانه‌روزی صورت‌گرفته و همکاری و همدلی کلیه تیم‌ها، رصد کامل تجهیزات و انجام به‌موقع فعالیت‌های موردنیاز، تجهیزات در وضعیت بهینه قرار گرفته است و با بهره‌برداری صحیح از آن‌ها موفق به ثبت رکورد کیفیت تختال شدیم.

به گزارش آلاچیق خبر / محمد فخری، رئیس تولید ریخته‌گری:

تداوم کسب نتایج مطلوب کیفی در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم نشانه عزم راسخ و توانمندی کارکنان زحمت‌کش و دلسوز این ناحیه است که بع موازات افزایش ظرفیت‌های کمّی تولید و گسترش سبد محصولات، همواره به افزایش کیفیت محصولات تولیدی ناحیه نیز می‌اندیشند و کاهش درصد عیوب تختال از ابتدای امسال خود گواهی بر این موضوع است.

در ماه گذشته باز هم رکورد چشمگیری در کیفیت تختال‌های تولیدی به دست توانمند کارکنان واحد ریخته‌گری مداوم رقم خورد و درصد عیوب تختال به ۳.۹۵ رسید. دست‌یابی به این رکورد حاصل زحمات کلیه تیم‌ها اعم از تولید، تعمیرات، واحدهای جنبی و دفاتر فنی بوده است. گفتنی است آخرین رکورد عیوب ماهانه ۴.۳۴ درصد بوده است که در سال‌های قبل به دست آمده بود.

شایان ذکر است در شش‌ماهه اول امسال درصد عیوب تختال کلی واحد ۴.۴۴ بوده که در مدت مشابه پارسال این عدد بالغ‌بر ۶.۵ درصد ثبت شده است.

کامران مرادی، مدیر ریخته‌گری مداوم:

از اهداف کلان فولاد مبارکه تولید حداکثری با حداقل ضایعات است. در این راستا در کنار کسب رکوردهای متعدد کمّی، واحد ریخته‌گری مداوم با همراهی دیگر واحدهای پشتیبان، کاهش عیوب تختال را هدف‌گذاری کرده و طی سال‌های گذشته روند افزایش کیفیت تختال را شاهد بوده‌ایم. این مهم با تدبیر، پیگیری‌های شبانه‌روزی، عزم و اراده همکاران و با انجام بهبودهای مستمر بر روی تجهیزات ماشین‌های ریخته‌گری و همچنین اصلاح و بهینه‌سازی دستورالعمل‌های کاری و بازرسی‌های مداوم حاصل شده است.

مجتبی افشاری، رئیس تعمیرگاه ریخته‌گری:

در سال جهش تولید و پیرو اهداف تعریف‌شده فولاد مبارکه در زمینه افزایش کیفیت محصولات تولیدی و پیگیری‌ها و حمایت‌های صورت‌گرفته از سوی مجموعه مدیریت ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، کارکنان واحد تعمیرگاه ریخته‌گری که محل آماده‌سازی سگمنت‌ها و قالب‌های ماشین‌های ریخته‌گری است، ضمن تعریف پروژه‌های متعدد و انجام فعالیت‌های مؤثر تعمیراتی بر روی قالب‌ها و سگمنت‌ها و افزایش دقت تنظیم و آماده‌سازی سگمنت‌ها نقشی تعیین‌کننده و مستقیم در افزایش کیفیت محصولات تولیدی و کاهش عیوب محصولات ایفا کرده‌اند.

محمود عقیلی، کارشناس فرایند فولادسازی و ریخته‌گری مداوم:

یکی از عوامی که در افزایش سودآوری شرکت‌ها ازجمله فولاد مبارکه به‌عنوان یک شرکت جهان‌تراز نقش دارد، کاهش ضایعات، میزان عیوب محصولات تولیدی و دوباره‌کاری‌هاست. تولید محصولات با کمترین عیب ممکن میسر نمی‌گردد، مگر در سایه بهره‌برداری صحیح و حداکثری از ظرفیت‌ها و آماده‌به‌کاری تجهیزات با تعمیرات به‌موقع و مناسب.

دست‌یابی به این رکورد قابل‌تقدیر مرهون تلاش جمعی کارکنان آن است که شایسته قدردانی است و امید است ضمن حفظ و پایداری این‌گونه رکوردها، در آینده شاهد رکوردهای بهتری در این زمینه باشیم.

روح‌الله بیرانوند، رئیس تعمیرات مدول C ریخته‌گری:

کسب نتایج کیفی مطلوب در واحد ریخته‌گری مداوم، مستلزم کار تیمی و بررسی‌های دقیق مهندسی است. بدین منظور از سال گذشته تیم‌های کارشناسی تولید و تعمیرات و دفاتر فنی تولید و تعمیرات به همراه پیمانکاران در جلسات متعدد اقدام به بررسی منشأ و علل عیوب ریخته‌گری نمود و آنالیزهای زیادی در این زمینه انجام شد. سپس مطابق با نتایج بررسی‌ها، اقدامات و راهکارهای اصلاحی مشخص گردید. در ادامه، اقدامات اصلاحی موردنظر در قالب تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده با حمایت مدیریتی بسیار خوب و با همکاری تیم‌های مختلف ازجمله تعمیرات PM و اضطراری ماشین شماره ۵، دفتر فنی تعمیرات ریخته‌گری، تعمیرگاه مرکزی، تعمیرات مرکزی، پیمانکاران محلی و مرکزی، واحد حمل‌ونقل و حمایت خوب همکاران خرید و سایر واحدهای پشتیبانی به نحو بسیار مطلوبی اجرا و عملیاتی شد و در نهایت این تلاش گروهی و کار تیمی در شهریورماه با کسب رکورد کیفی به بار نشست. بدیهی است این روند عیب‌یابی و اقدام اصلاحی یک مسیر پویا و ادامه‌دار است که به‌طور دائم توسط تیم‌های کارشناسی و تیم‌های اجرایی انجام می‌گیرد و هیچ‌گاه متوقف نخواهد شد. ازاین‌رو به‌طور پیوسته در آینده شاهد تکرار این نتایج ارزشمند در ریخته‌گری مداوم خواهیم بود.

محمدمهدی مرندی، رئیس کنترل کیفی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، در خاتمه کسب این موفقیت را به مدیریت و کارکنان سازمان و همه ذی‌نفعان شرکت تبریک گفت و اظهار امیدواری کرد روند بهبود سطح کیفی و تولید تختال‌های بدون عیب در این ناحیه روند روبه‌رشد خود را حفظ کند.

به گزارش آلاچیق خبر / مدیر تعمیرات نسوز فولاد مبارکه، ضمن تأیید این خبر، در گزارشی از عملکرد واحد نسوز گفت: در شش‌ماهه ابتدای سال ۱۴۰۳، اقدامات مختلفی در راستای اهداف مرکز تعمیرات نسوز و همگام با نواحی تولیدی و پشتیبانی برنامه‌ریزی و اجرا شده که نتایج قابل قبولی را رقم زده است. به‌طوری‌که مصرف نسوز در کل شرکت فولاد مبارکه در این باره زمانی معادل ۷ کیلوگرم بر تن تولید بوده؛ درصورتی‌که در بازه زمانی مشابه در سال گذشته، این رقم ۷.۳ بوده است. همچنین مصرف نسوز در فولادسازی که در میان نواحی مختلف، بیشترین مصرف نسوز را دارد، نسبت به مدت مشابه سال گذشته نزدیک به ۲ درصد بهبود داشته و در شش‌ماهه نخست امسال به ۶.۹۳ کیلوگرم بر تن فولاد مذاب کاهش یافته است.

به گفته پدرام فتاح‌المنان، یکی از اهداف اصلی مرکز تعمیرات نسوز کاهش مصارف نسوز است که به کاهش هزینه‌های تولید و ارتقای ایمنی منجر می‌شود. در این راستا، پروژه‌های متعددی ازجمله پروژه افزایش عمر نسوز سقف کوره‌های قوس الکتریکی تعریف و اجرا شده است که با تغییر طرح آن و انجام اصلاحات متعدد، عمر نسوز سقف کوره از متوسط ۱۶۵ ذوب در نیمه اول سال گذشته به متوسط ۲۷۰ ذوب افزایش یافته و در کوره شماره ۲ هم به رکورد ۶۹۰ ذوب هم رسیده است.

وی تصریح کرد: تیم تعمیرات نسوز همواره در تلاش بوده است که متناسب با شرایط تولید، دستورالعمل‌های بازرسی و پیش‌بینی عمر نسوز، نوع نسوز مصرفی را در صورت امکان تغییر دهد تا بتواند بهترین نتیجه از لحاظ هزینه و ایمنی را در شرایط مختلف تولیدی حاصل کند.

مدیر تعمیرات نسوز فولاد مبارکه ادامه داد: تدوین و اجرای سیکل بازرسی کیفیت نسوز در محل تأمین‌کننده و قبل از ارسال به فولاد، مدیریت ضایعات نسوز در محل نواحی، پیگیری اجرای پروژه‌های مکانیزه کردن فعالیت‌های تحت شرایط محیطی سخت انسانی جهت ارتقای شرایط کاری کارکنان، کمک و حمایت از بومی‌سازی اقلام نسوز و کاهش وابستگی به شرکت‌های خارجی، ادامه بررسی و تعیین تکلیف اقلام نسوز راکد در انبارها و سیستمی کردن ثبت مصارف کلیه اقلام نسوز در ناحیه فولادسازی از جمله اقدامات جدید این مرکز در سال ۱۴۰۳ است.

وی افزود: با توجه به مزایای زیادی که قراردادهای یکپارچه تأمین و اجرا برای شرکت فولاد مبارکه دارد، فولاد مبارکه توانسته مصرف نسوز تاندیش را طی دو سال اخیر بیش از ۳۰ درصد کاهش دهد و آن را از ۱.۸۱ کیلوگرم بر تن فولاد به ۱.۲۵۵ برساند. در این راستا، تیم تعمیرات نسوز با کمک امور قراردادها تلاش می‌کند که با بررسی دقیق ضعف‌های این نوع قراردادها و ارائه و انجام راهکارهای مناسب، شرایط این قراردادها را ارتقا دهد. همچنین در قسمت تعمیرات نسوز سایر نواحی در نیمه ابتدای سال، در ۳۰ موقعیت کاری در نواحی مختلف، مجموعاً ۳۳٫۱۹۵ نفر ساعت فعالیت‌های تعمیراتی نسوز انجام گردیده است.

فتاح‌المنان با تأکید بر اینکه در حوزه نسوز، حساسیت‌ها و ملاحظات ایمنی به‌شدت مهم محسوب می‌شوند، گفت: کوچک‌ترین اشتباه می‌تواند منجر به حادثه و تحمیل خسارات و هزینه‌های زیادی به سازمان شود؛ بنابراین حفظ و مراقبت از نسوز باید با انجام بازرسی‌های دقیق و هوشمندانه و انجام واکنش مناسب انجام گردد.

در همین زمینه برخی از رؤسا و کارشناسان این حوزه چنین گفتند:

احمدرضا ایرانپور، رئیس تعمیرات نسوز فولادسازی:

واحد نسوز با فرایند تولید ارتباط خطی دارد؛ به‌صورتی‌که به‌صورت مستقیم با کمیت و کیفیت تولید مرتبط است.

در راستای اهداف و استراتژی‌های سازمان، واحد نسوز اهدافی را تعیین و جهت رسیدن به این اهداف برنامه‌ریزی کرده است. کاهش توقفات و افزایش تولید، کاهش هزینه‌ها و تولید رقابتی، بومی‌سازی صددرصدی متریال و تجهیزات از اهداف نسوز بوده است.

در راستای رسیدن به اهداف تعیین‌شده پروژه‌هایی با همراهی و هماهنگی واحدهای تولید تعریف شده و انجام شده است، ازجمله پروژه افزایش صددرصدی عمر نسوز سقف کوره‌های قوس، پروژه افزایش صددرصدی افزایش عمر نسوز کوره‌های پاتیلی، پروژه افزایش عمر نسوز صفحات دریچه کشویی پاتیل، پروژه افزایش درصد بازشوندگی مجرای پاتیل‌های مذاب، پروژه افزایش عمر نسوز پاتیل‌های مذاب و پروژه افزایش تعداد ذوب بر تاندیش که همگی به سرانجام رسیده است.

در راستای کاهش وابستگی به شرکت‌های خارجی و جلوگیری از خروج ارز از کشور کلیه تجهیزات و نسوزهای موردنیاز ازجمله مکانیسم دریچه کشویی پاتیل‌های مذاب، مکانیسم کاست تاندیش‌های مذاب 60 تنی، نسوزهای واحد گاززدایی (RH)، دستگاه‌های انکرجت و انکرفریت همگی به‌صورت صددرصدی بومی‌سازی شده‌اند.

برای هوشمندسازی و مکانیزه‌سازی صنعتی پروژه‌هایی تعریف و در دست اجراست که از آن جمله می‌توان به پروژه رباتیک گانیگ تاندیش اشاره کرد.

رضا جهانشاهی، رئیس گروه فنی نسوز:

در راستای مدیریت مصارف و هزینه‌های نسوز اقدامات متعددی در گروه فنی نسوز تعریف و اجرایی گردیده است. یکی از این اقدامات که با همکاری مدیریت‌های آزمایشگاه‌ها، خرید مواد مصرفی و کنترل مواد در حال اجراست، سیستم بازرسی مواد نسوز قبل از ارسال به فولاد مبارکه است که برای اولین بار در این حجم در کشور اجرا می‌شود. اجرای این پروژه از ورود کالای بی‌کیفیت به فولاد مبارکه و انباشت اقلام راکد در انبارهای فولاد مبارکه پیشگیری خواهد کرد.از دیگر اقدامات این واحد اجرای طرح مدیریت ضایعات نسوز جهت استفاده حداکثری از ضایعات تولیدی نسوز بوده که می‌تواند ضمن حفاظت از محیط‌زیست، ارزش‌افزوده زیادی برای شرکت به همراه داشته باشد. این واحد با اجرای طرح‌های کیفی متعدد با همکاری تولیدکنندگان برجسته نسوز توانست علی‌رغم وجود مشکلات ناشی از محدودیت‌های انرژی، کیفیت مواد ورودی و نیز اولویت تولید، عمر و مصارف خوبی را در فولادسازی محقق کند؛ به‌طوری‌که عمر بدنه پاتیل در سال ۱۴۰۳ در مقایسه با مدت مشابه سال قبل از عدد ۱۲۶ به ۱۳۲ ذوب و مصارف نسوز تاندیش از ۱.۴۲ کیلوگرم بر تن مذاب به ۱.۳۱ کیلوگرم بر تن مذاب با استفاده از محصولات کاملاً ساخت داخل رسیده است.

با توجه به اینکه تمام هدف‌گذاری‌ها برای عمر و مصارف نسوز تجهیزات، جهت مدیریت هزینه‌های نسوز بوده است، در پنج‌ماهه نخست سال در مقایسه با مدت مشابه سال قبل سهم نسوز در هزینه تمام‌شده از ۱.۹۷ درصد به ۱.۶۷ درصد و هزینه تبدیل تختال از ۴.۳۷ به عدد ۳.۹۹ درصد رسیده است.

سید جعفر حجازی‌نسب، کارشناس تعمیرات نسوز سایر نواحی:

تیم نسوز سایر نواحی متشکل از 5 نفر از کارکنان فولاد مبارکه، 24 نفر از کارکنان عادی پیمانکار متناسب با حجم تعمیرات و کارکنان روزمزد پیمانکار است.فعالیت‌های تیم نسوز سایر نواحی شامل دو بخش بازدید و بازرسی از تجهیزات نسوز نواحی (PM) و فعالیت‌های اجرایی تعمیرات نسوز نواحی است. در شش ماه اول سال 1403، مطابق با برنامه، شات‌دان‌های نواحی مختلف نظیر واحد نیروگاه، کوره عملیات حرارتی تعمیرگاه مرکزی، اسیدشویی خط شماره 1 و 2، گالوانیزه و باکس‌آنیلینگ، بازپخت هیدروژنی، گندله‌سازی، احیا مستقیم مدول‌های A و F، درب پیشگرم کوره‌های نورد گرم و کوره‌های شماره 1 و 2 آهک‌پزی صورت گرفته است.

در تعمیرات نسوز تجهیزات مختلف نواحی، بنا به کاربرد نسوز، جنس، شکل و متریال و نحوه اجرا کاملاً متفاوت است. اغلب بعد از توقف کامل کارگاه و ایجاد امکان بازدید چشمی از نسوز، حجم کار مشخص می‌شود؛ بنابراین با توجه به نامشخص بودن حجم تعمیرات و همچنین محدود بودن تاریخ انقضای مصرف برخی از متریال و نبود فضای کافی در انبار شرکت، پیش‌بینی زمان مناسب درخواست و مقدار متریال نسوز موردنیاز با توجه به تغییرات زیاد در زمان شات‌دان‌های نواحی، کاری بسیار دقیق است که هماهنگی بسیار زیاد با نواحی و دفاتر فنی تعمیرات را می‌طلبد.

در شات‌دان واحد اسیدشویی خط شماره 1 که در شهریورماه انجام شد، تیم تعمیرات نسوز نواحی پا به پای تعمیرات خط اسیدشویی در بازسازی هر 5 حوضچه اسید با تمام توان، اقدامات لازم را طی 34 شیفت 12ساعته در شرایط سخت انجام داد و کمک کرد تا شات‌دان طبق برنامه به اتمام برسد.

 واحد نسوز سایر نواحی در این شات‌دان بیش از 190 تن آجر ضداسید به متراژ 350 مترمربع را تخریب و ضایعات آن را در قالب 300 کیسه بیگ‌بگ از حوضچه‌ها خارج و با توجه به محدودیت مکانی در این واحد به‌صورت روزانه به بیرون از سایت و نهایتاً به انبار ضایعات نسوز منتقل کرد. نوچینی آجر ضداسید، پس از اتمام مراحل تعمیرات بر حوضچه‌ها، به تعداد 28،701 عدد آجر ضداسید، 14،220 کیلوگرم پودر و سولوشن آرفوران و سیلیکات پتاسیم و 18 عدد سدل گرانیتی و 11 عدد لوله سرامیکی ضداسید با اجرای 6،993 نفرساعت نیروهای عادی و روزمزد توسط پیمانکار اجرای نسوز سایر نواحی (شرکت نسوز توکا) و بدون هیچ حادثه انسانی و تجهیزاتی با موفقیت کامل انجام گردید.

پدرام فتاح‌المنان، مدیر تعمیرات نسوز در خاتمه از تمام کارکنان زحمتکش و متعهد تیم تعمیرات نسوز و پیمانکاران تعمیرات نسوز و واحدهای پشتیبانی و ستادی که با تمام توان خود در جهت تحقق اهداف واحد و شرکت تلاش می‌کنند، تشکر و قدردانی کرد.

به گزارش آلاچیق خبر / در این رویداد دوروزه، دانش‌آموزان نخبه از واحد تصفیه‌خانه و ناحیه‌های فولادسازی و نورد گرم فولاد مبارکه بازدید کردند و از نزدیک با آخرین دستاوردهای قطب صنعت فولاد ایران و خاورمیانه آشنا شدند.

در حاشیه این بازدید، کریسا، نخبه فیزیک از کشور اندونزی، گفت: واقعاً قسمت‌های مربوط به فولاد و تصفیه آب در شرکت فولاد مبارکه برای من بسیار جذاب بود و شگفت‌زده شدم.

 حسین، یکی دیگر از شرکت‌کنندگان المپیادی از کشور تاجیکستان، پس از بازدید از شرکت فولاد مبارکه گفت: تابه‌حال از نزدیک کارخانه‌ای به این بزرگی ندیده بودم و باعث خرسندی است که در کشور هم‌زبان ما کارخانه‌ای به این عظمت وجود دارد.

بیل، دیگر شرکت‌کننده در این بازدید از کشور روسیه گفت: من حدس می‌زدم ایران کشور بزرگی است و کارخانه‌های زیادی در آن باشد؛ اما فکر نمی‌کردم بتوانم از آن‌ها بازدید کنم. فولاد مبارکه واقعاً کارخانه بسیار بزرگی بود و فکر می‌کنم یکی از بزرگ‌ترین کارخانه‌های ایران باشد.

شایان ذکر است دانشگاه صنعتی اصفهان برای دومین بار در پنجاه‌و‌چهارمین المپیاد جهانی فیزیک، میزبان دانش‌آموزان نخبه از ۴۶ کشور جهان است. در این دوره ۱۹۸ دانش‌آموز در بزرگ‌ترین رقابت بین‌المللی فیزیک حضور دارند و پنج نفر از این دانش‌آنان ایرانی هستند.

به گزارش آلاچیق خبر

با توجه به محدودیت‌های شدید برق در خطوط تولید، ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری در چه شرایطی است و با چه میزان از توان در حال تولید است؟

 با توجه به محدودیت‌های برق شدید در نظر گرفته‌شده برای فولاد مبارکه، ما در تیرماه توانستیم تنها معادل 60 درصد ظرفیت ناحیه فولادسازی تختال تولید کنیم و پیش‌بینی می‌شود که در مردادماه نیز با این میزان محدودیت، فقط 40 درصد ظرفیت را پوشش دهیم.

یکی از راهکارهای مدیریت شرکت برای جلوگیری از افت تولید ذخیره‌سازی فولاد خام در ایامی بود که این محدودیت‌ها کمتر بود. الآن فولادسازی و ریخته‌گری چه میزان فولاد خام ذخیره‌سازی کرده است؟

در ماه‌های تولید حداکثری در فروردین و اردیبهشت، ما بیشترین تولید تختال را داشتیم که این موضوع می‌تواند بخشی از کسری تولید تختال جهت تولید نورد گرم را جبران کند؛ ولی این ذخیره تختال به‌هرحال محدود است و برای پایدار بودن تولید در واحد نورد گرم نیازمند تأمین انرژی در روزهای آتی هستیم.

در چنین شرایطی برای پایداری تولید در فولادسازی و ریخته‌گری مداوم چه تمهیداتی پیش‌بینی کرده‌اید؟

امسال با راه‌اندازی نیروگاه جدید انتظار داشتیم برق بیشتری از شبکه دریافت کنیم و علی‌رغم اینکه نیروگاه جدید فولاد مبارکه بیش از 400 مگاوات برق به شبکه تزریق کرد، متأسفانه با گرمای بی‌سابقه هوا و بدعهدی شرکت برق، انرژی دریافتی در تیرماه حتی مقداری از انرژی مدت مشابه سال قبل هم کمتر بود. محدودیت انرژی دو نکته منفی دیگر را هم به همراه دارد؛ اول اینکه به دلیل نامنظم بودن و غیرقابل پیش‌بینی بودن میزان برق در دسترس امکان برنامه‌ریزی دقیق برای تولید وجود ندارد و دوم اینکه تفاوت در میزان انرژی در دسترس در ساعات مختلف شبانه‌روز موجب توقف مکرر کوره‌ها و شروع به کار مجدد آن‌ها می‌شود. این مسئله موجب گرم و سرد شدن زیاد نسوز کوره و پاتیل شده و باعث افزایش مصارف مواد به ازای هر تن تولید تختال خواهد شد. بااین‌حال همکاران ما در واحد فولادسازی با هوشیاری و کار جهادی، تمام توانشان را به کار گرفته‌اند که در زمان محدودیت انرژی از حداکثر انرژی در دسترس استفاده کنند. ما به بالای 90 درصد استفاده بهینه از انرژی رسیده‌ایم و حتی برخی از روزها به 95 درصد رسیده‌ایم و این عدد بسیار خوبی است. همکاران ما با تعهد و تلاش و دقت‌نظری که دارند به‌محض اینکه کوره‌ای تخلیه می‌شود کوره بعدی را در کوتاه‌ترین زمان ممکن آماده شروع کار می‌کنند تا بتوانیم از انرژی به‌صورت بهینه حداکثر بهره را ببریم.

یکی از راهبردهای فولاد مبارکه تولید حداکثری برای تأمین بازار داخلی و جلوگیری از التهاب در بازار است. نظر شما در این باره به‌ویژه در شرایطی که با محدودیت انرژی مواجهیم چیست؟

سیاست فولاد مبارکه همواره تأمین بازار داخل بوده و همیشه سعی کرده به تعهداتش در قبال مشتریان به‌طور کامل عمل کند. با توجه به برنامه‌ریزی‌های خوبی که انجام‌شده در ماه‌هایی که محدودیت انرژی نداریم، سعی می‌کنیم ذخیره‌سازی خوبی در تختال و آهن اسفنجی داشته باشیم تا بتوانیم طبق برنامه سفارش‌ها را تولید کنیم و به دست مشتریان برسانیم. از جمله اقدامات دیگری که با کمک واحد برنامه‌ریزی و کنترل تولید انجام می‌گیرد مدیریت دقیق سفارش‌ها و گریدهای تولیدی در زمان محدودیت است که سفارش‌های با اولویت بالاتر را بتوان در سیکل تولید نگه داشت. البته نکته مهم این است که سرمایه‌گذاری در بخش انرژی کشور و صنعت برق و گاز باید انجام شود و سرعت بگیرد تا ما در آینده با چنین مشکلات زیادی در صنعت فولاد مواجه نشویم.

آیا برای ذخیره‌سازی، حداقلی هم در نظر گرفته‌اید تا از پایداری تولید در نواحی پایین‌دست مطمئن شوید؟

حداقل ذخیره‌سازی به‌صورت برنامه‌ریزی‌شده بر اساس پیش‌بینی میزان انرژی در دسترس صورت می‌گیرد و بدیهی است که اگر مطابق پیش‌بینی‌ها انرژی اختصاص نیابد واحدهای پایین‌دست تحت تأثیر قرار خواهند گرفت.

از تهدید محدودیت انرژی در مسیر فرصت‌سازی برای تولید بهینه چگونه استفاده می‌کنید؟

در حال حاضر به دلیل محدودیت‌های برق، میزان تولید کم شده است؛ اما فرصت داریم که شات‌دان‌ها را برنامه‌ریزی و به‌موقع اجرا کنیم. ما معمولاً در زمان محدودیت‌های انرژی شات‌دان‌های بلندمدت را اجرا می‌کنیم تا بتوانیم با آمادگی کامل در زمان رفع محدودیت، تولید حداکثری را در زمان کوتاه با توقفات کم و کیفیت عالی داشته باشیم.

در مرداد و شهریور چند شات‌دان پیش‌بینی شده است؟

ماشین شماره یک ریخته‌گری مداوم به مدت یک ماه درگیر انجام شات‌دان سالیانه بود که خوشبختانه با موفقیت وارد مدار تولید شد. در ادامه، تعمیرات اساسی سایر ماشین‌های ریخته‌گری نیز امسال انجام خواهد گرفت. به‌طور هم‌زمان برای کوره‌های قوس الکتریکی، کوره‌های پاتیلی و سایر تجهیزات نیز برنامه‌ریزی صورت می‌گیرد تا در فاز تعمیرات اساسی قرار گیرد.

به گزارش آلاچیق خبر / سید محمدمهدی مرندی در این خصوص گفت: از ابتدای سال 1403 و به‌ویژه در فروردین‌ماه، همکاران پرتلاش ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم در کنار ثبت رکورد غرورآفرین تولید 812 هزار و 558 تن تختال، به نتایج کیفی مطلوبی نیز دست یافتند.

وی خاطرنشان کرد: در فروردین‌ماه، درصد تختال‌های بدون عیب ناحیه 95.54 درصد ثبت شد که نسبت به عدد تجمعی عیوب در سال 1402 که برابر 94.42 درصد بوده 1.12 درصد بالاتر است. در این ماه، درصد عیوب تختال ماشین‌های ریخته‌گری 1 و 2 و 4 کمتر از 4 درصد و درصد عیوب تختال‌های تولیدی ماشین شماره 3 ریخته‌گری نیز کمتر از 6 درصد ثبت شده است. همچنین درصد تولید تختال مطابق با سفارش نیز در فروردین 1403 برابر 98.7 درصد است که نسبت به عدد تجمعی همین شاخص در سال 1402 که 98.3 درصد است افزایش 0.4 درصدی داشته است.

وی تأکید کرد: با کنترل‌های به‌عمل‌آمده در فروردین‌ماه، درصد شرایط غیر نرمال ریخته‌گری (ابنرمالیتی‌ها) به کمتر از 0.2 درصد و درصد تختال‌های میکس غیر هم‌گروه نیز به کمتر از 0.3 درصد کاهش یافته است.

برای کاهش هزینه‌ها باید به کاهش دوباره‌کاری‌ها در تولید توجه داشته باشیم

در همین زمینه، رئیس گروه فنی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم گفت: در مسیر راهبرد سودآوری شرکت فولاد مبارکه، مؤلفه‌هایی نظیر افزایش تولید و بهبود بهره‌وری در کاهش هزینه‌ها و افزایش سودآوری از جایگاه ویژه‌ای برخوردار است؛ ضمن اینکه برای کاهش هزینه‌ها باید به کاهش دوباره‌کاری‌ها در تولید نیز توجه داشته باشیم.

به گفته محمدعلی شفیعی، کاهش دوباره‌کاری را می‌توان در کاهش تولید محصولات غیرمنطبق با سفارش مشتری دانست؛ چراکه در محصولات غیرمنطبق با سفارش، علی‌رغم صرف هزینه، زمان و مواد اولیه، انرژی و سایر عوامل تولید، محصولی تولید شده که مطابق نیاز و خواسته مشتری نیست.

وی در تشریح دستاوردهای کیفی فولادسازی تصریح کرد: در فروردین‌ماه سال جاری با برنامه‌ریزی انجام‌شده در زمستان سال 1402 و تعمیرات صورت‌گرفته، آماده‌به‌کاری تجهیزات افزایش یافت. علاوه بر این، اقداماتی نظیر اصلاح در فرایندها، آموزش‌های مستمر و نظارت بیشتر بر فرایند تولید، کاهش درصد تولید تختال‌های NC، کاهش تختال‌های میکس و تختال‌های کوتاه و افزایش تختال‌های تخصیص داده‌شده را شاهد بودیم؛ به‌نحوی‌که عملکرد کلی فروردین‌ماه 98.7 درصد بوده است.

رئیس گروه فنی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم اظهار امیدواری کرد با حفظ و ارتقای در بهبود این روندها در ماه‌های دیگر سال نیز شاهد بهبود کیفیت و روند تولید باشیم.

به گزارش آلاچیق خبر / قاسم خوشدل‌پور گفت: با اشاره به نام‌گذاری سال جدید از سوی مقام معظم رهبری، در اولین ماه از سال جهش تولید با مشارکت مردم، کارکنان بلندهمت ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم با استعانت از خداوند متعال و با بهره‌گیری هوشمندانه از روش‌های انعطاف‌پذیر در برنامه‌ریزی تولید، طی فروردین‌ماه با آماده‌سازی تجهیزات که از ماه‌های قبل انجام شده بود، توانستند در یک کار تیمی و منسجم در تاریخ 27 فروردین‌ماه به رکورد تولید روزانه 29 هزار و 168 تن و رکورد تولید ماهانه 812 هزار و 557 تن تختال در اولین ماه از سال ۱۴۰۳ دست یابند.

 وی با بیان اینکه تولید تختال فروردین سال 1402 به میزان 786 هزار و 100 تن بوده است ادامه داد: این حجم تولید با آسیب‌شناسی نقاط قابل‌بهبود و تحلیل دقیق روش‌های آماده‌به‌کاری و عملکردی تجهیزات و با اتکا به دانش سرمایه‌های انسانی و هوشمند و همدل، با تغییر در نحوه برنامه‌ریزی و تسریع در فرایندهای عملیاتی محقق شده است.

مدیر ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم فولاد مبارکه تصریح کرد: در این رکوردها زمان‌ها و تجهیزات قابل‌بهبود شناسایی‌شده و راهکارهایی برای آن‌ها مشخص گردیده تا بتوانیم زمان و دوره کاری تولید هر ذوب را به حداقل برسانیم و چنانچه تجهیزی نیاز به زمان آماده‌به‌کاری دارد، به‌صورت هم‌راستا سایر تجهیزات در واحدهای تولید فولاد متالورژی ثانویه و ریخته‌گری مداوم فعالیت‌های آماده‌به‌کاری انجام دهند.

به گفته خوشدل‌پور، رکورد قبلی تولید ماهانه فولاد خام در فولاد مبارکه مربوط به مهرماه سال ۱۴۰۲ و به میزان ۸۰2 هزار تن بوده است که چنانچه محدودیت‌های انرژی برای ناحیه فولادسازی برطرف یا کمتر شود، امکان تولید بسیار بیشتر فولاد خصوصاً فولادهای کیفی و همچنین مقدمات لازم جهت جهش تولید در سال جاری مهیا خواهد شد.

وی در بخش پایانی سخنان خود از تلاش و پشتکار همکاران واحدهای تولیدی و پشتیبانی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم و تعامل بسیار سازنده سایر واحدهای پشتیبانی و ستادی با ناحیه فولادسازی قدردانی و اظهار امیدواری کرد با این همدلی و همفکری بتوان از ظرفیت‌های نیروی انسانی فولاد مبارکه در دست‌یابی به اهداف بالاتر بهره‌مند شد و این شرکت همچنان در بهره‌وری و هماهنگی الگوی سایر صنایع کشور در جهت خودکفایی ایران اسلامی باشد.

ثبت رکورد تولید در ماشین‌های ریخته‌گری ۲ و ۳ و افزایش متوسط سکوئنس و افزایش متوسط سرعت ریخته‌گری تختال

در همین زمینه، محمدعلی شفیعی رئیس گروه فنی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم فولاد مبارکه نیز گفت: تحقق رکوردهای روزانه و ماهانه تولید در اولین ماه سال جهش تولید با مشارکت مردم، در سایه انسجام و هماهنگی تمامی نفرات فعال در بخش‌های تولید، تعمیرات، برنامه‌ریزی، پشتیبانی و دفاتر فنی میسر شد. وی گفت: این رکوردها همراه با ثبت رکورد تولید در ماشین‌های ریخته‌گری ۲ و ۳ و افزایش متوسط سکوئنس و افزایش متوسط سرعت ریخته‌گری تختال و همچنین ثبت رکورد روزانه تعداد تختال از یک کوره و رکورد روزانه انتقال مواد در واحد حمل مواد و سایر رکوردهای دیگر و از همه مهم‌تر کنترل مناسب و قابل‌قبول عیوب تختال‌های تولیدی و NC ناحیه حاصل شده است.

شفیعی تصریح کرد: دست‌یابی به چنین رکوردهایی همراه با افزایش حجم فعالیت‌های کاری خواهد بود. خوشبختانه علی‌رغم افزایش فعالیت‌ها، این موفقیت به‌دلیل رعایت نکات ایمنی، با حداقل حادثه کاری رقم خورده است و امیدواریم با حفظ و بهبود این روند شاهد موفقیت‌های بیشتر در ماه‌های آینده باشیم.

به گزارش آلاچیق خبر / خسرو شمس سرپرست بخش فولادسازی ذوب آهن اصفهان در خصوص شرایط  تولید این بخش در ابتدای سال جاری گفت : با توجه به مشکلاتی که در پایان سال گذشته برای بخش کوره بلند بوجود آمده بود به اجبار تولید فولادسازی نیز تحت تاثیر قرار گرفته و کاهش چشم گیری ایجاد شد.

وی افزود : با تدابیر بکار گرفته شده و برطرف شدن مشکل در بخش کوره بلند و  همچنین بهبود تولید چدن ، تولید فولاد در بخش فولادسازی در فروردین 1403 افزایش روز افزون داشت و تا 22 فروردین ماه مقدار 143800 تن فولاد تولید گردید.

خسرو شمس تصریح کرد : مدیریت و کارکنان این بخش عزم خود را جهت افزایش کمی و کیفی تولید جزم نموده و امید است جهش های جدید در تولید حاصل شود.

رسول علی نقی پور سرپرست کارگاه کنورتور و میکسر بخش فولادسازی شرکت نیز با اشاره به شروع تعمیرات اساسی کنورتور 2  از تاریخ 23 فروردین ماه سال جاری اضافه کرد : با برنامه ریزی  و هماهنگی های لازم و همت پرسنل سخت کوش بخش فولادسازی ، با دو کنورتور بطور میانگین روزانه حدود 6700 تن فولاد تولید شده که تولید مستمر با دو کنورتور به این میزان بی سابقه بوده است.

شهرام گلی سرپرست مدیریت کوره بلند ذوب آهن اصفهان نیز گفت: با توجه به اختلال خرسک در کوره بلند ها بخصوص کوره بلند شماره دو در 6 ماه دوم سال 1402 با کاهش تولید چدن در کوره بلند مواجه شدیم که این مسئله افزایش قیمت تمام شده و مصارف به ویژه کک را در پی داشت.

وی افزود: در اسفندماه سال 1402 پس از تعمیرات درجه سه ، کوره بلند شماره دو با 6 عدد فورم راه اندازی گردید و عدم یکنواختی و اختلال شدید در روند کار کوره بلند 2 را شامل شد، با تمهیداتی که در نظر گرفته شده از ابتدای سال 1403 فورم های مسدود کوره بلند 2 به تدریج باز گردید و روند افزایش پارامتر های دمشی و کاهش مصرف کک  در برنامه تولید قرار گرفت. به گونه ای که تولید روزانه کوره 2 به 3300 تن در روز رسید . 

سرپرست مدیریت کوره بلند ادامه داد : همچنین به دلیل تشکیل خرسک در کوره 3 در اواخر سال قبل تولید کوره سه کاهش پیدا کرد که با تغییر برنامه تکنولوژی در فروردین 1403 ، به میزان 4200 تن در شبانه روز رسید و در کوره بلند 1 نیز تولید به بیش از 2000 تن در شبانه روز رسید.

شهرام گلی اظهار داشت : با توجه به تعمیرات کنورتور 2 و محدودیت جذب چدن سعی بر حفظ شرایط تولید و کاهش مصرف انرژی و کک گردید و انشاا... پس از پایان تعمیرات کنورتور، روند جهش تولید و کاهش مصرف انرژی و کک مجدداً در برنامه قرار خواهد گرفت.

وی در پایان از کلیه مدیریت ها از قبیل امور فنی و برنامه ریزی تولید، خرید، آگلومراسیون، کک سازی، راه آهن و ترابری، نت، آزمایشگاه، پرسنل کوره بلند و کلیه مدیریت هایی که در تحقق این هدف کمک نمودند تشکر و قدردانی کرد. 

به گزارش آلاچیق خبر / محمدیاسر طیب‌نیا گفت: اگرچه در سال 1402 با محدودیت‌های شدیدی در حوزه برق و گاز مواجه بودیم؛ اما خوشبختانه با همراهی و تلاش بی‌بدیل همکاران و با برنامه‌ریزی‌های کاملاً هوشمندانه و هدفمندی که انجام شد، توانستیم در بسیاری از بخش‌ها و نواحی به دستاوردهای بیشتری نسبت به سال ۱۴۰۱ دست یابیم.

وی از تولید ۱۰ میلیون و ۲۰۰ هزار تن آهن اسفنجی در گروه فولاد مبارکه (فولاد مبارکه، فولاد سبا فولاد هرمزگان و شرکت فولاد سفیددشت) در سال 1402 خبر داد و گفت: این میزان تولید که خوراک اصلی کوره‌های قوس الکتریکی گروه را تأمین می‌کند در شرایطی حاصل شده است که شدیدترین و بی‌سابقه‌ترین محدودیت‌ها در حوزه گاز و برق فولادسازان را شاهد بوده‌ایم.

مدیرعامل گروه فولاد مبارکه از ثبت رکورد جدید و رشد 1.7 درصدی تولید فولاد خام در واحد فولادسازی و ریخته‌گری مداوم فولاد مبارکه خبر داد و گفت: با تلاش همکاران در این بخش توانستیم ۷ میلیون و ۳۳۵ هزار تن فولاد خام تولید کنیم که با تحقق ۱۰۲ درصدی برنامه همراه بوده است.

وی در ادامه از رشد 1.7 درصدی تولید در مجتمع فولاد سبای فولاد مبارکه در سال ۱۴۰۲ خبر داد و گفت: همکاران در این شرکت توانستند با تولید یک میلیون و ۴۵۹ هزار تن کلاف گرم به رکورد جدیدی دست یابند.

او در ادامه از تحقق ۱۰۲ درصدی برنامه تولید در واحد نورد گرم و رشد 0.8 درصدی در این خط نسبت به مدت مشابه سال 1401 خبر داد و گفت: تولید کلاف گرم در فولاد مبارکه در سال ۱۴۰۲ به ۵ میلیون و ۱۹۷ هزار تن افزایش یافت.

به گفته طیب‌نیا مجموع تولید کلاف گرم فولاد مبارکه و مجتمع فولاد سبا در سال گذشته به ۶ میلیون و ۶۵۶ هزار تن رسیده است که در مجموع نسبت به سال ۱۴۰۱ رشد یک‌درصدی را نشان می‌دهد.

وی گفت: در خط تاندم میل نورد سرد فولاد مبارکه نیز در سال ۱۴۰۲ علی‌رغم اینکه زمان زیادی را صرف اجرای طرح‌های توسعه و توقفات ناشی برنامه‌ریزی و عملیاتی نمودیم، رشد 0.6 درصدی حاصل شد و با تولید یک‌میلیون و ۳۷۵ هزار تن محصول ۱۱۰ درصد برنامه‌های این بخش محقق شد.

طیب‌نیا تصریح کرد: میزان تولید ورق قلع‌اندود در فولاد مبارکه با رشد ۶.۱ درصدی در سال ۱۴۰۲ رکورد ۱۰۸ هزار و ۸۵۰ تن را به ثبت رساند. همچنین در خط گالوانیزه نیز با تولید ۱۹۷ هزار تن محصول، رشد ۳۹ درصدی نسبت به سال قبل و تحقق ۱۰۳ درصدی اهداف و برنامه‌های سالانه محقق شد.

وی در ادامه سخنان خود از تلاش کارکنان گروه فولاد مبارکه به‌مثابه جهاد یاد و اضافه کرد: با توجه به اهمیت تولید و لزوم تأمین حداکثری نیاز بازار داخل، همکاران در گروه فولاد مبارکه اجازه ندادند که محدودیت‌ها چالشی در فرایند کار ایجاد نماید تا جایی که میزان تولید فولاد خام در گروه فولاد مبارکه (شرکت فولاد مبارکه، فولاد هرمزگان و فولاد سبا) علی‌رغم محدودیت‌های شدید و بی‌سابقه‌ای که در حوزه برق و گاز در سال ۱۴۰۲ به شرکت تحمیل شد همانند سال 1401 به ۱۰ میلیون و ۲۰۰ هزار تن رسید.

مدیرعامل فولاد مبارکه با تأکید بر اینکه با سهم 32.2 درصدی فولاد مبارکه در تولید فولاد خام کشور ایران توانسته است جایگاه دهم خود را در رتبه‌بندی تولیدکنندگان برتر فولاد جهان حفظ نماید، گفت: امروز بالغ‌بر ۵۰۰۰ کارخانه و کارگاه در بالا و پایین‌دست فولاد مبارکه مشغول به کار و فعالیت هستند. برخی از این شرکت‌ها و کارگاه‌های تولیدی تأمین و تولید مواد اولیه و قطعات و تجهیزات موردنیاز فولاد مبارکه را برعهده دارند و برخی دیگر نیز به انحای مختلف مصرف‌کننده انواع محصولات این شرکت هستند.

به گفته طیب‌نیا، فولاد مبارکه در بالادست خود با حمایت و اعتماد به تأمین‌کنندگان و سازندگان قطعات داخل کشور شرایطی فراهم کرده است که امروز در تولید و تأمین بیش از ۹۵ درصد قطعات موردنیاز این صنعت به خودکفایی رسیده‌ایم و از سوی دیگر هزاران شرکت و کارخانه صنعتی از محصولات فولاد مبارکه در تولید محصولات خود استفاده می‌کنند که اگر این میزان تولید در فولاد مبارکه صورت نمی‌گرفت، قطعاً به واردات انواع محصولات فولادی تخت به ارزش ۵ میلیارد دلار نیازمند بودیم که با در نظر گرفتن یک میلیارد دلار محصولی که از فولاد مبارکه به خارج از کشور صادر شده است، در اثر تلاش کارکنان این مجموعه بیش از ۶ میلیارد دلار ارزآوری انجام شده است.

وی صنعت فولاد را اصل ارزش‌افزوده برای کشور دانست و گفت: در فولاد مبارکه زنجیره‌ای از سنگ تا رنگ تعریف شده است؛ امروز سنگ‌آهن در داخل کشور استخراج می‌شود و پس از آن در خطوط مختلف فولاد مبارکه به گندله، آهن اسفنجی، انواع و اقسام ورق گرم و سرد و پوشش‌دار، گالوانیزه، قلع‌اندود و رنگی تبدیل می‌شود و فقط در بخش کارخانه فولاد مبارکه با تبدیل شدن سنگ‌آهن به محصولات یادشده ارزش‌افزوده قابل‌توجهی ایجاد می‌شود. پس از آن نیز در خارج از شرکت، محصول نیمه‌نهایی فولاد مبارکه در شرکت‌های تولیدکننده لوازم‌خانگی، خودروسازی، لوله و پروفیل و انواع سازه‌ها و قطعات به محصولات نهایی با ارزش‌افزوده بالاتر تبدیل می‌شود. ازاین‌رو فولاد مبارکه در سال ۱۴۰۲ رتبه دوم کشوری در خلق ارزش‌افزوده را به خود اختصاص داد.

طیب‌نیا در بخش دیگری از سخنان خود گفت: امروز در صنعت فولاد به خودکفایی رسیده‌ایم؛ به این معنا که در بالادست فولاد مبارکه بیش از ۹۵ قطعات که روزی همه آن‌ها وارداتی بودند در داخل کشور بومی‌سازی می‌شود و از سوی دیگر شاهد این هستیم که در بخش محصولات فولادی تخت به‌جز برخی گریدهای خاص دیگر نیاز به واردات نداریم و مصرف کشور را می‌توانیم در داخل تولید کنیم.

 وی با اشاره به طرح‌های توسعه در دست اجرا در فولاد مبارکه گفت: در جریان بازدید ریاست محترم جمهوری از فولاد مبارکه شاهد افتتاح بخش نخست نیروگاه سیکل ترکیبی ۹۱۴ مگاواتی فولاد مبارکه بودیم و امروز با احداث این نیروگاه و همچنین نیروگاه ۶۰۰ مگاواتی خورشیدی که بزرگ‌ترین نیروگاه خورشیدی کشور تا به امروز خواهد بود و سرمایه‌گذاری در احداث نیروگاه ۲۰۰ مگاواتی بادی ،در حوزه خودتأمینی انرژی نیز اقدامات مؤثری انجام داده‌ایم. فولاد مبارکه در مجموع در حوزه‌های انرژی و خودتأمینی و همچنین توسعه‌های خود بالغ‌بر ۲۷ هزار میلیارد تومان سرمایه‌گذاری کرده است. امروز توسعه‌های فولاد مبارکه در حوزه انرژی به تولید برق محدود نشده؛ بلکه این شرکت در پروژه ملی انتقال آب از دریای عمان به فلات مرکزی و بسیاری از استان‌های دیگر کشور نیز سرمایه‌گذاری کرده است.

مدیرعامل فولاد مبارکه در بخش دیگری از سخنان خود بر توجه افزون‌تر بر مؤلفه‌های ارتقای شاخص‌های ایمنی و کیفیت محصولات، تقویت کار گروهی و چابکی هرچه بیشتر در سازمان تأکید کرد و گفت: امروز فولاد مبارکه از فرهنگ‌سازی و نهادینه کردن مؤلفه‌های یادشده در سازمان بیشترین سود را برده است؛ بااین‌حال باید در نظر داشته باشیم که در همه این موارد می‌توان همواره به پله‌های بالاتر صعود کرد.

وی در بخش پایانی سخنان خود اظهار داشت: خانواده بزرگ فولاد مبارکه از روزهای اول سال عزم خود را برای دستاوردهای جدید جزم کرده‌اند و امیدواریم امسال هم با توجه به شعار سال که رهبر انقلاب بازهم در آن به رشد تولید توجه و تأکید داشته‌اند بتوانیم در راستای تحقق این شعار گام برداریم و نقش‌آفرینی مؤثری داشته باشیم.

گفتنی است مدیرعامل فولاد مبارکه در دیدار نوروزی، پس از حضور در معراج الشهدا و تجدید پیمان با آرمان‌های شهدای انقلاب و دفاع مقدس، با کارکنان واحدهای ایمنی و آتش‌نشانی، احیا مستقیم، نیروگاه سیکل ترکیبی، توزیع انرژی و سیالات، حمل و فراوری سرباره، نورد گرم و سرد، اکسیژن، خطوط ریخته‌گری، تعمیرگاه مرکزی، حفاظت فیزیکی و فولاد سبا دیدار و گفت‌وگو کرد.

به گزارش آلاچیق خبر

لطفاً قدری درباره ناحیه آهن‌سازی توضیح دهید.

 ناحیه آهن‌سازی یکی از بزرگ‌ترین نواحی فولاد مبارکه اصفهان از 4 واحد انباشت و برداشت، گندله‌سازی، آهک‌سازی و احیا مستقیم تشکیل شده است. این ناحیه وظیفه تأمین به‌موقع و اقتصادی گندله، آهن اسفنجی و آهک و دولومیت خطوط تولید را بر عهده دارد؛ ضمن اینکه فولادسازی مشتری اصلی این ناحیه محسوب می‌شود.

واحد انباشت برداشت:

همکاران واحد انباشت و برداشت، فرایندهای مرتبط با همگن و مخلوط‌سازی و ارسال سنگ‌آهن موردنیاز واحد گندله‌سازی و ارسال گندله موردنیاز واحدهای احیامستقیم را بر عهده دارند.

واحد گندله‌سازی:

این بخش شامل فرایند تولید گندله خام و فرایند سخت‌سازی است و مأموریت آن تولید گندله موردنیاز واحد احیامستقیم 1 و 2 است.

واحد احیا مستقیم:

ناحیه آهن‌سازی از دو بخش اصلی تشکیل شده: احیامستقیم شماره 1 و احیامستقیم شماره 2 یا واحد شهید خرازی. در واحد احیامستقیم، در چند مرحله و طی واکنش‌هایی که در کوره‌های واحد انجام می‌شود، اکسیژن گندله اکسیدی گرفته و تبدیل به آهن فلزی تقریباً خالص می‌شود تا شرایط مناسب جهت استفاده در کوره‌های فولادسازی را داشته باشد. ظرفیت فعلی احیامستقیم شماره 1 با تمام ظرفیت حدود 5 میلیون تن است، ولی متأسفانه به‌دلیل محدودیت‌های گاز و آب، ظرفیت فعلی قابل بهره‌برداری4 تا 4.5  میلیون تن در سال است. احیامستقیم فولاد مبارکه سالانه 8 میلیون تن آهن اسفنجی تولید می‌کند که 3 میلیون تن سهم احیامستقیم شماره 2 است.

واحدهای آهک و دولومیت‌سازی:

در واحد آهک و دولومیت نیز آهک کلسینه و دولومیت موردنیاز ناحیه فولادسازی با کیفیت تعریف‌شده تولید می‌گردد.

قدری درباره رکوردها و دستاوردهای این ناحیه توضیح دهید.

در ناحیه آهن‌سازی برای دست‌یابی به رکوردهای بالاتر، از ابتدای سال برنامه‌ریزی دقیقی انجام شده و خوشبختانه در سال جاری در واحدهای احیا به رکوردهای روزانه و ماهانه متعددی دست یافته‌ایم. امسال در واحد احیامستقیم شماره 2 با تولید ۹,۸۱۰ تن آهن اسفنجی در روز به رکورد روزانه دست یافتیم. همچنین در احیامستقیم شماره 1 نیز به رکورد روزانه 17,495 تن دست یافتیم. در پایان فروردین‌ماه هم رکورد ماهانه در احیا 1 و 2 مجموعاً به میزان ۷۹۵,۰۰۰ تن ثبت شد. در ادامه تلاش ما این است که بتوانیم از خطوط تولید حداکثر استفاده را بکنیم و برنامه‌های تولید را تحقق بخشیم. بر اساس برنامه تجدیدنظر با توجه به منابع در واحدهای احیامستقیم 1 و 2 در مجموع 6,163,000 تن تولید تا پایان دی‌ماه صورت گرفته که بیش از 100 درصد برنامه بوده است. برنامه تولید در واحد آهک و دولومیت محقق شده و در واحد گندله‌سازی نیز تقریباً تحقق یافته، زیرا مشکلاتی در این واحد وجود داشت که رفع شده و امیدواریم تا پایان سال برنامه تولید محقق گردد.

 محدودیت‌های گاز در سال جاری چه تأثیری بر تولید ناحیه آهن‌سازی داشته است؟

یکی از چالش‌های اصلی در فولاد مبارکه و سایر فولادسازی‌های کشور موضوع تأمین گاز است. گاز در واحدهای احیامستقیم به‌عنوان ماده اولیه مصرف می‌شود و هراندازه که با محدودیت گاز مواجه باشیم، افت تولید خواهیم داشت. متأسفانه امسال نیز مانند سال‌های قبل، از 6 آذر با این مشکل مواجه شدیم و تولید واحدهای احیا به ظرفیت حدود 30 درصد کاهش یافت و از ظرفیت تولید 25,000 تن در روز به 8,000 تن رسیدیم و تا 10 بهمن با همین ظرفیت تولید می‌کردیم. از 10 بهمن با توجه به تشدید محدودیت‌ها کل گاز واحدهای احیا قطع شد و حدود 10 روز در واحدهای احیا هیچ تولیدی نداشتیم. ظرفیت تولید در واحدهای احیامستقیم شماره 1 و 2 در مجموع 8 میلیون تن است که متأسفانه به دلیل این محدودیت‌ها، در طول سال حدود 1,300,000 تن از این ظرفیت بی‌استفاده مانده است؛ ضمن اینکه از نظر اقتصادی هم خسارت‌های زیادی به فولاد مبارکه تحمیل می‌شود. علاوه بر این در کوره‌های قوس الکتریکی نیز با کمبود شدید آهن اسفنجی مواجه می‌شویم.

 میزان دپوی آهن اسفنجی موردنیاز برای فولادسازی در چه وضعیتی است؟

یکی از اقدامات ما با توجه به تجربیات سال‌های پیش این بود که بتوانیم ذخیره مناسبی از آهن اسفنجی در فصول گرم سال و قبل از محدودیت‌های گاز فراهم آوریم و بعداً از این ذخیره برای بخشی از مصرف فولادسازی استفاده کنیم. امسال با محوطه‌سازی‌های وسیع و برنامه‌ریزی‌های زیادی که انجام شد، توانستیم قبل از محدودیت‌های گاز 700,000 هزار تن آهن اسفنجی ذخیره کنیم که از 10 آذر شروع به برداشت کردیم و الان دپوی آهن اسفنجی به صفر رسیده است.

درباره توسعه‌های انجام‌شده در واحد انباشت و برداشت توضیح دهید.

با توجه به اینکه در واحدهای انباشت و برداشت با محدودیت‌های فضای ذخیره‌سازی مواجه بودیم، پروژه‌های توسعه‌ای خوبی در این واحدها تعریف شد که خوشبختانه در حال حاضر به مرحله تحویل موقت و بهره‌برداری رسیده‌اند. با تلاش همکاران توسعه، بعضی از دستگاه‌های انباشت و برداشت واحد شهید خرازی تحویل شده و برخی نیز در حال تست و آماده‌سازی است. خوشبختانه با دستگاه استاکری که در انباشت و برداشت شهید خرازی تحویل داده شد، توانستیم نزدیک به 300,000 تن گندله تولیدی واحد انباشت و برداشت شماره 1 را به‌دلیل کمبود فضای کافی به واحد انباشت و برداشت شهید خرازی انتقال دهیم.

توسعه واحد آهک‌سازی چقدر می‌تواند به ارتقا و تثبیت کیفیت آهک تولیدی در شرکت کمک کند؟

حیات واحدهای بهره‌برداری به توسعه، نوسازی و ارتقای تجهیزات و اتوماسیون بستگی دارد. اقدامات توسعه‌ای در ناحیه آهن‌سازی در واحدهای مختلف به تعداد زیاد انجام شده است. سال 1400 در واحد آهک‌سازی هم‌زمان دو کوره متوقف و بخشی از نسوز تعویض شد و سیستم اتوماسیون آن که قدیمی بود به سیستمی به‌روز ارتقا یافت و این ارتقا می‌تواند در کنترل فرایند و بازخورد عملکرد تجهیزات و عملکرد مناسب اپراتورهای کنترل و کنترل پارامترهای کیفی نقش مهمی داشته باشد. در واحدهای آهک‌سازی، بعد از تعمیرات انجام‌شده، بخش Co2 که یکی از پارامترهای آهک تولیدی است به‌صورت 100 درصد بهبود یافته و در ماه‌های زیادی، رکورد کیفیت این پارامتر محقق شده است. در خصوص دانه‌بندی هم که برای 5 میلی‌متر باید کمتر از 3 درصد باشد، توانستیم 100 درصد استاندارد را کسب کنیم.

برنامه‌های توسعه این ناحیه برای سال آینده کدام‌اند؟

با توجه به انتظاراتی که از ناحیه آهن‌سازی وجود دارد و برنامه‌های تولیدی که برای آینده فولاد مبارکه تدوین شده است، ما هم در تلاشیم توازن را از ابتدای خط تولید فولاد مبارکه ایجاد کنیم. در همین راستا پروژه‌های توسعه‌ای و پروژه‌های افزایش ظرفیت زیادی تعریف شده است. امسال 14 پروژه توسعه در دست اجرا داریم که از مهم‌ترین این پروژه‌ها می‌توان به پروژه افزایش ظرفیت تولید گندله خام گندله‌سازی با نصب 4 دیسک نام برد. همچنین برای کاهش مصرف آب، تغییر سیستم‌های خنک‌کننده کولینگ تاور به سیستم‌های خنک‌کننده هیبریدی را دستور کار داریم؛ پروژه‌ای که در کاهش مصرف آب نقش بسزایی دارد. همچنین تکمیل ماشین‌های انباشت و برداشت و تحویل و راه‌اندازی آن‌ها و همچنین پروژه افزایش ظرفیت مدول F در حال اجراست. پروژه افزایش ظرفیت کاردامپر شماره 1 از 115 تن به 150 تن و نوسازی کامل آن، آسیاب سوم واحد گندله‌سازی و تیکنر دوم واحد گندله‌سازی، سیستم‌های خنک‌کننده هیبریدی برای واحدهای احیا 1 و 2، افزایش ظرفیت مدول‌های A-E، افزایش ظرفیت مدول‌های A, B شهید خرازی و استفاده از روش هات‌شارژ در فولادسازی که می‌تواند در مصرف برق و کوره‌های ذوب نقش مؤثری داشته باشد از دیگر پروژه‌های تعریف‌شده است. در حوزه‌های محیط زیستی هم پروژه‌های زیادی وجود دارد که با توجه به ماهیت کار در ناحیه آهن‌سازی از اهمیت زیادی برخوردارند.

 برنامه ناحیه آهن در اسفندماه چیست؟

امیدواریم با توجه به اینکه محدودیت‌های گازی برطرف خواهد شد و تعمیرات واحد احیا هم انجام شده است، با حداکثر ظرفیت به سمت تولید پیش برویم و امیدواریم در واحدهای احیا، برنامه 650 هزار تن را که پیش بینی شده است تحقق بخشیم. برنامه گندله‌سازی تولید 520 هزار تن گندله است که امیدواریم تا پایان سال همه این برنامه‌ها محقق شوند.