به گزارش آلاچیق خبر / 

 در حال حاضر، دو مسیر غالب برای فولادسازی اولیه وجود دارد: 1- مسیر کوره بلند - کوره اکسیژن بازی (کنورتور) یا (BF-BOF) و 2- مسیر احیا مستقیم آهن - کوره قوس الکتریکی یا (DRI-EAF). در مقالات قبلی مقایسه جامعی بین این دو مسیر از نظر شدت مصرف انرژی و میزان انتشار گازهای گلخانه‌ای (CO2) صورت گرفت. انتشار گازهای آلاینده برای مسیر احیا مستقیم آهن - کوره قوس الکتریکی کمتر از مسیر کوره بلند است؛ بااین‌حال شدت CO2 همچنان برای فرایندهای فولادسازی اولیه زیاد است، زیرا در حال حاضر به‌شدت به منابع فسیلی هم به‌عنوان منبع گرما و هم به‌عنوان یک عامل احیاکننده برای احیای اکسید آهن وابسته است. به همین دلیل در حال حاضر پروژه‌های بسیاری در سراسر جهان با هدف کاهش انتشار CO2 فسیلی از صنعت آهن و فولاد در حال انجام است.

البته گفتنی است صنعت آهن و فولاد به دلیل نیازهای حرارتی بالا، استفاده از کربن به‌عنوان ورودی اساسی فرایند، حاشیه سود کم، شدت سرمایه‌بری بالا، عمر طولانی دارایی و چالش‌های تجاری، یکی از سخت‌ترین صنایع برای کربن‌زدایی محسوب می‌شود. یکی دیگر از چالش‌های مهم روند جهانی کاهش ردپای کربن در صنعت آهن و فولاد کوره‌های بلند چینی هستند که بیش از 50 درصد از تمام پلنت های آهن‌سازی دنیا را تشکیل می‌دهند. این تأسیسات به‌شدت به برق فسیلی و زغال‌سنگ متکی است و منابع اصلی انتشار CO2 به شمار می‌رود. همچنین این پلنت‌ها نسبتاً جوان به شمار می‌آیند و به‌طور متوسط حدود 13 سال عمر دارند؛ بنابراین جایگزینی آن‌ها با تجهیزات کارآمدتر مقرون‌به‌صرفه نیست.

 کاهش ردپای کربن در صنعت آهن و فولاد را می‌توان از طریق تکنیک‌های مختلف، از بهبود بهره‌وری انرژی گرفته تا استفاده از فرایندهای تولید سبز، به‌منظور کاهش انتشار مستقیم و غیرمستقیم کربن به دست آورد. از طریق استفاده از این روش‌ها، صنعت آهن و فولاد می‌تواند سهم معناداری در کاهش ردپای کربن داشته باشد. نوع پروژه‌های کاهش انتشار CO2 ذاتاً به چند دسته زیر تقسیم می‌شود: فناوری‌های کاهش انرژی و رویکرد انرژی‌های سبز، فناوری‌های جذب و استفاده از کربن، فناوری‌های اجتناب مستقیم کربن (فرایندی) و فناوری‌های کاملاً جایگزین. یکی دیگر از دسته‌بندی‌های بین‌المللی تکنیک‌های قابل‌قبول کاهش ردپای کربن در صنعت آهن و فولاد توسط آژانس بین‌المللی انرژی (IEA (International Energy Agency به شرح زیر ارائه شده است: جذب و استفاده از کربن (CCUS)، توسعه فرایندهای هیدروژنی، الکترولیز مستقیم آهن، و استفاده از انرژی‌های زیستی.

 یکی از راه‌های افزایش بهره‌وری انرژی و کاهش انتشارات در کل مسیر تولید، استفاده از منابع انرژی تجدیدپذیر و سبز است. نیروگاه‌های بادی، خورشیدی و آبی همگی می‌توانند به‌عنوان منابع تولید برق سبز استفاده شوند. شرکت‌ها همچنین می‌توانند با استفاده از سیستم‌های بازیابی گرما و بهینه‌سازی فرایندهای تولید خود، انتشار گازهای گلخانه‌ای را کاهش دهند و کارایی را بهبود بخشند. راه دیگر برای کاهش انتشار کربن در صنعت آهن و فولاد، اتخاذ فرایندهای کارآمدتر است. با استفاده از ماشین‌آلات نسل جدید و تکنیک‌های تولید هوشمندتر، این بخش می‌تواند مصرف انرژی خود را به‌طور چشمگیری کاهش دهد. به‌عنوان مثال، برخی از تولیدکنندگان فولاد به مدل‌های کامپیوتری پیشرفته روی می‌آورند که ترکیب بهینه مواد، دما و فشار را در تولید آهن و فولاد برای کاهش مصرف انرژی و بهبود کیفیت محصول پیش‌بینی می‌کنند. اجرای این استراتژی‌ها می‌تواند به‌طور قابل‌توجهی انتشار کربن در صنعت را کاهش دهد و به آن کمک کند تا از نظر زیست‌محیطی پایدارتر شود.

 با در نظر گرفتن اهمیت آهن و فولاد در جامعه مدرن و دشواری کربن‌زدایی از زنجیره‌های تولید و تأمین فولاد، نیاز به بررسی‌های جامع تکنیک‌های کربن‌زدایی در صنعت آهن و فولاد از طریق یک بازنگری سیستماتیک و رویکرد میان‌رشته‌ای دقیق به‌شدت وجود دارد؛ بنابراین تحقیقات عمیق و تخصصی برای پاسخ‌گویی به سؤالات کلیدی در این زمینه باید انجام گیرد، سؤالاتی از این قبیل: کدام گزینه برای کربن‌زدایی صنعت آهن و فولاد در دسترس و امیدوارکننده است و در نتیجه این صنعت را از نظر زیست‌محیطی پایدارتر می‌کند؟ عوامل کلیدی مصرف انرژی و ردپای گازهای گلخانه‌ای در این صنعت چیست؟ از نظر اقتصاد صنعتی، کربن‌زدایی صنعت آهن و فولاد چه مزایایی دارد و با چه موانعی مواجه خواهد شد؟

به گزارش آلاچیق خبر / رکوردهای عمر نسوز که اخیراً به ثبت رسید عبارت‌اند از: عمر خط سرباره پاتیل از ۶۳ به ۸۲ ذوب، عمر نسوز شل کوره‌های قوس الکتریکی از ۴۰۰ به ۶۱۲ ذوب و عمر تپهول کوره‌های قوس الکتریکی (بدون لوله‌گذاری) از ۱۶۰ به ۱۷۵ ذوب.

در پی کسب این موفقیت جمعی از رؤسا و کارشناسان این حوزه در خصوص چگونگی کسب این رکورد چنین گفتند:

رضا جهانشاهی رئیس گروه فنی نسوز فولاد مبارکه:
 از ابتدای راه‌اندازی فولاد مبارکه، مرکز تعمیرات نسوز تلاش کرد به‌منظور پشتیبانی حداکثری از خطوط تولید انجام نوچینی، بازرسی و تعمیرات دوره‌ای نسوز تجهیزات را با بهترین کیفیت ممکن انجام دهد و زمان توقفات ناشی از تعمیرات نسوز را به حداقل ممکن برساند.

یکی از شاخص‌های ارزیابی عملکرد نسوز در این حوزه میزان عمر تجهیزات نسوزکاری شده است که ثبت رکوردهای اخیر در کاهش مصارف و افزایش عمر نسوز تجهیزات گواه بر این مدعاست.

95 درصد حجم مصرف مواد نسوز فولاد مبارکه مربوط به ناحیه فولادسازی شرکت است. با توجه به اهمیت تولید رقابتی و اقتصادی در دنیای کنونی، مدیریت سهم نسوز از هزینه تبدیل و بهای تمام‌شده تختال از اهداف اصلی مرکز تعمیرات نسوز است که در این راستا اقدامات متعددی در مرکز نسوز انجام و یا در حال پیگیری است که به‌عنوان‌مثال می‌توان به انجام طرح‌های تحقیقاتی و اجرای پروژه‌های افزایش کیفیت مواد نسوز مصرفی متناسب با شرایط تولید، ارتقای کیفیت اجرای نسوز، بازرسی مداوم و اثربخش تجهیزات نسوزکاری شده و تعامل با واحدهای بهره‌بردار جهت کنترل پارامترهای اثرگذار بر مصارف و کارایی نسوز اشاره کرد.

کسب این رکوردها حاصل تلاش، همدلی و عملکرد درخشان همه همکاران شرکت، خصوصاً تلاشگران خستگی‌ناپذیر مرکز تعمیرات نسوز و ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، همکاری واحدهای خرید مواد مصرفی و کنترل مواد، پیمانکاران حاضر در ناحیه و زحمات شرکت‌های تولیدکننده نسوز است که صمیمانه از ایشان قدردانی می‌نماییم.

احمدرضا ایران پور رئیس تعمیرات نسوز فولادسازی:
در راستای اهداف سازمان، افزایش بهره‌وری، کاهش هزینه‌ها و افزایش تولید، میزان مصرف مواد نسوز در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم یکی از عوامل مهم و تأثیرگذار است.

باتوجه ‌به این‌که افزایش عمر نسوز تجهیزات ارتباط مستقیم با کاهش توقفات، کاهش هزینه‌ها و افزایش تولید دارد، به‌منظور کاهش میزان مصرف مواد نسوز در سه محور کیفیت مواد مصرفی، اجرای نسوزکاری باکیفیت و بهره‌برداری مناسب پروژه‌های متعددی انجام شد.

به‌منظور تأمین متریال مناسب و باکیفیت، جلسات متعددی با تأمین‌کنندگان برگزار شد. در جریان این جلسات بر آنالیزهای شیمیایی مختلف مواد متمرکز شدیم تا این‌که کیفیت مناسب متریال مصرفی تثبیت گردید. علاوه بر این به‌منظور نسوزکاری باکیفیت بازنگری دستورالعمل‌ها، آموزش کارکنان و استفاده از روش‌های نوین نسوزکاری در دستور کار قرار گرفت و در راستای بهره‌برداری مناسب از تجهیزات، همکاری بسیار منسجمی از سوی همکاران بخش بهره‌برداری به عمل آمد به‌نحوی‌که بهترین شرایط بهره‌برداری و کسب رکورد ۸۲ ذوب عمر نسوز خط سرباره پاتیل و رکورد عمر بلوک‌های مجرای کوره‌های قوس به میزان ۱۷۵ ذوب و عمر ۶۱۲ ذوب شل حاصل شد که شایسته است از همکاران پرتلاش در بهره‌برداری و مرکز تعمیرات نسوز و تمامی شرکت‌های تولیدکننده نسوز قدردانی نماییم.

علی نوری کارشناس گروه فنی نسوز:
ثبت رکورد ۸۲ ذوب در خط سرباره پاتیل‌های مذاب فولاد مبارکه در حالی رخ داد که رکورد قبلی عمر نسوز در این خط تعداد ۶۳ ذوب در سال ۱۴۰۱ بوده است که این افزایش عمر با جهش حدود ۳۰ درصدی همراه بوده که در نوع خود بی‌نظیر است.

افزایش عمر نسوز علاوه بر کاهش هزینه قابل‌توجه به مقدار زیادی نیز در آماده‌به‌کاری تجهیزات تأثیرگذار است. به‌طورکلی کاهش مصرف مواد نسوز منیزیایی، کمترشدن دفعات تعویض خط سرباره پاتیل، کاهش مصرف گاز و انرژی، کاهش هزینه نفرساعت نیرو، کاهش ضایعات نسوز از دیگر مزایای مهم کسب این رکورد است.

ازجمله عوامل دیگری که در کسب این رکورد تأثیر داشتند می‌توان به بهبود کیفیت متریال نسوز، کاهش توقفات پاتیل، کاهش زمان‌های LF و POT، افزایش دقت در بازرسی‌های مستمر پاتیل، تحقیقات و پیگیری‌های لازم در کیفیت مواد نسوز تولیدی و پروژه‌های بهبود اشاره کرد.

 این رکورد در شرایط تولیدی فولاد مبارکه که دارای واحدهای LF و RH در ریخته‌گری مداوم است به‌نوبه خود استثنایی بوده و نسبت به شرکت‌های مشابه عمر بالایی محسوب می‌شود که امیدواریم با ادامه این روند و تلاش کارکنان زحمت‌کش صنعت نسوز و فولاد به عمر ۱۰۰ ذوب در خط سرباره پاتیل‌ها دست‌یابیم.

علیرضا نادری کارشناس تعمیرات نسوز فولادسازی
در حالی به رکورد عمر نسوز شل کوره‌های قوس به میزان ۶۱۲ ذوب دست‌یافتیم که میانگین عمر قبلی در حدود ۴۰۰ ذوب بوده است. با تشکیل جلسات کارشناسی و شناسایی اقدامات لازم در جهت افزایش عمر نسوز برای افزایش میزان تولید به همراه کاهش توقفات موردبررسی قرار گرفت. شناسایی مناطقی از نسوز کوره قوس که در فرآیند تولید بیشتر در معرض خوردگی قرار دارد با همکاری تیمی بسیار خوب واحدهای تولید و تعمیرات کوره‌های قوس الکتریکی، مرکز تعمیرات نسوز و دفاتر فنی اقداماتی ازجمله جابجایی kt ها، ایجاد BOX در مناطق داغ انجام شد. همچنین واحد مرکز نسوز با برگزاری جلسات با واحد R&D شرکت مهرگداز که به‌عنوان تأمین‌کننده نسوز کوره‌های قوس است، اقداماتی نظیر تغییر در کیفیت آجر در مناطق حساس به خوردگی و سفارش آجر با ابعاد مخصوص برای مناطق در معرض خوردگی بیشتر در نظر گرفت. در پایان از مساعدت و پشتیبانی مدیریت مرکز نسوز، مدیریت ناحیه، مدیریت تولید و همچنین همکاران واحدهای تولید، تعمیرات، دفاتر فنی، مرکز نسوز و شرکت مهرگداز قدردانی می‌نماییم.

صادق رنجبر کارشناس سرویس پاتیل
در رستای هدف کاهش مصارف در شرکت فولاد مبارکه و در پرتو الطاف الهی و با تکیه‌بر تخصص و مهارت مجموعه کارکنان مرکز تعمیرات نسوز، رکوردهای 73 و 82 ذوب در عمر خط سرباره پاتیل مذاب در مهرماه ۱۴۰۲ به دست آمد.

مجموعه کارکنان مرکز تعمیرات نسوز فولاد مبارکه با همکاری کارکنان ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم با انجام مجموعه‌ای از فعالیت‌ها به رکوردهای ارزشمند فوق دست یافتند.

برخی از اقدامات دیگری که در کسب این رکورد مؤثر بودند عبارت‌اند از: مدیریت تعداد پاتیل در سیکل، کاهش زمان خالی بودن پاتیل مذاب، شارژ مقدار بهینه آهک در کوره‌های قوس و متالورژی ثانویه، تعداد پاتیل در سیکل، کاهش زمان خالی بودن پاتیل مذاب، شارژ مقدار بهینه آهک در کوره‌های قوس و متالورژی ثانویه.

به گزارش روابط عمومی ایمپاسکو به نقل از بلومبرگ، انبوهی از صخره‌های قهوه‌ای رنگ خرد شده در اقیانوس هند در بندر پارکر پوینت استرالیای غربی – انباری از ۲۰۰ هزار تن سنگ آهن، آماده قرار گرفتن در صفوفی از کشتی‌های فله‌بر به مقصد کارخانه‌های فولاد آسیا است.

گروه ریوتینتو، بزرگترین تولیدکننده سنگ آهن در جهان، اولین محموله خود را از مواد تشکیل دهنده فولاد از این نقطه در سال ۱۹۶۶ حمل کرد، در طلوع رونقی که اقتصاد استرالیا را متحول کرد و ۱.۳ تریلیون دلار استرالیا (۸۲۰ میلیارد دلار) درآمد در دو دهه گذشته در پی داشت. در سال گذشته، صادرات سنگ آهن حدود ۵ درصد از تولید ناخالص داخلی کشور را تشکیل می‌داد.

اما اکنون اقتصاد چین در حال خنک شدن است، در حالی که تولیدکنندگان فولاد برای پاکسازی بخشی که حداقل ۷ درصد از انتشار گازهای گلخانه‌ای جهانی را تشکیل می‌دهد، تحت فشار هستند؛ تغییری که نیازمند روش‌های جدید و مواد خام با کیفیت بالاتر است. بسیاری از منابع غول پیکر منطقه خشک و غبارآلود پیلباران ممکن است دیگر این درجه از خلوص سنگ آهن را نداشته باشند.

تام پرایس، تحلیل‌گر مستقر در لندن در سرمایه‌گذاری لیبروم درباره تولید سنگ آهن دریایی جهان در استرالیا گفت: صنعت سنگ استرالیا اکنون در آغاز یک افت ساختاری بلندمدت است. این یک تغییر اساسی است که در سراسر اقتصاد استرالیا طنین انداز خواهد شد.

ماشین درآمد استرالیا

تولید سنگ آهن در استرالیا از سال ۲۰۰۰ تاکنون حدود ۱.۳ تریلیون دلار استرالیا ارزش داشته است.

اولین و مهمترین نکته آن است که چین حدود ۸۵ درصد از درآمد صادرات استرالیا از سنگ آهن را به خود اختصاص می‌دهد.

تقاضا برای فولاد در دومین اقتصاد بزرگ کاهش یافته و تولید در مسیر اوج گرفتن قبل از پایان دهه است که به دلیل بحران چند ساله در بخش املاک چین که معمولا بیش از یک سوم تولید فولاد این کشور را مصرف می‌کند، آسیب دیده است. در حالی که رشد کوچکی در بخش‌های کوچکتر مانند تولید خودروهای برقی و دستگاه‌های تهویه مطبوع وجود دارد، دیگر بخش‌های اقتصادی با سرعت سرسام آوری رشد نمی‌کنند، به این معنی که پیش‌بینی می‌شود واردات سنگ آهن کاهش یابد.

تاثیر تصمیم بر کاهش واردات سنگ آهن اجتناب ناپذیر است، حتی اگر سایر کشورهای نوظهور بخشی از اشتهای از دست رفته چین را جبران کنند، باز هم این مساله بر اقتصاد استرالیا تاثیرگذار خواهد بود. با این حال، چالش طولانی‌مدت‌تر برای غول‌های پیلبارا ممکن است یک چالش سبز باشد. حداقل ۷۰ درصد فولاد امروزه با استفاده از فرآیندی تولید می‌شود که تقریبا از قرن چهاردهم به صورت مشابه استفاده می‌شود: زغال‌سنگ متالورژیکی برای تولید کک حرارتی و سپس در کوره بلند برای ذوب سنگ آهن در دمای بیش ۱۸۰۰ درجه سانتیگراد مورد استفاده قرار می‌گیرد.

تلاش برای کاهش انتشار کربن

آن طور که مقامات شرکت معدنی ریو اذعان می‌کنند، این یک فعالیت انرژی بر است و به ازای هر تن فولاد ذوب شده حدود دو تن دی اکسید کربن تولید می‌شود.

با این وجود، تقاضای جهانی برای فولاد همچنان در حال افزایش است و با صنعتی شدن هند و اقتصادهای در حال توسعه در سراسر آسیا، تقاضای فولاد تا سال ۲۰۵۰ به میزان یک چهارم میزان کنونی افزایش خواهد یافت – اما فشار سرمایه گذار، مصرف کننده و آب و هوا بر یکی از آلوده‌سازترین نقاط صنعت در حال افزایش است. دولت‌ها نیز با سیاست‌هایی مانند مکانیسم تعدیل مرز کربن اتحادیه اروپا که واردات سنگین کربن را جریمه می‌کند، عمل می‌کنند.

مشکل حفاران و معدن کاران بزرگ این است که جایگزین‌های جذاب چندانی برای آنها وجود ندارد. گزینه‌های موجود کمتر، شامل استفاده از کوره‌های قوس الکتریکی است – روشی که نیازی به زغال‌سنگ ندارد و از ضنایعات فولاد بازیافتی به جای سنگ آهن استفاده می‌کند. یکی از راه‌های دیگر کوره شفت است که حدود ۵ درصد از تولید فولاد به این شکل انجام می‌شود، به آهن اسفنجی درجه بالا با سطوح ناخالصی کم نیاز دارد. در میان راه‌حل‌های آینده‌نگر، ترکیب یک کوره الکتریکی با انرژی تجدیدپذیر با آهن احیا شده مستقیم است، ماده‌ای که با استقرار گاز طبیعی برای حذف اکسیژن از سنگ معدن‌های ممتاز تولید می‌شود. در نهایت جایگزینی گاز با هیدروژن سبز – با استفاده از انرژی خورشیدی یا باد – می‌تواند به طور چشمگیری انتشار کربن را در صنعت فولاد کاهش دهد.

طبق گفته وود مکنزی، سنگ آهن معمولی استرالیا دارای عیار بین ۵۶ تا ۶۲ درصد است که آن را تا حد زیادی برای تولید احیا مستقیم نامناسب می‌کند و تنها با فرآوری مجدد است که می‌تواند تا ۲۵ درصد به هزینه‌ها اضافه کند.

دیوید کاتافورد، مدیر اجرایی شرکت چمپیون آیرون، رقیب تولیدکنندگان استرالیایی که سنگ آهن با عیار بالاتر را از کانادا تامین می‌کند، گفت: حق بیمه مواد با عیار بالاتر به طور قابل توجهی افزایش خواهد یافت و اگر تولید با عیار پایین‌تری ادامه یابد این روند در میان مدت پیچیده‌تر خواهد شد

آیا کیفیت محصولات در این فرآیند تغییر کرده است؟

بزرگترین معدن‌کاران هم معتقدند که پیشتر محصولات باکیفیت‌تری تولید می‌کردند. شرکت معدنی واله که مواد خام با کیفیت بالاتری را از برزیل صادر می‌کند و انتظار دارد در آینده از امتیاز معدن سبز برخوردار شود، از جمله شرکت‌هایی است که مشتاق پیش‌بینی جهانی به دنبال سنگ‌های معدنی غنی‌تر است. اما تولید با درجه بالاتر – با محتوای آهن ۶۶ درصد یا بیشتر – در حال حاضر تنها حدود ۳ درصد از عرضه جهانی را تشکیل می‌دهد، بنابراین رقابت برای افزایش تولید از پروژه‌هایی مانند توسعه گسترده (و گران قیمت) سیماندو در گینه که ریو در آن سرمایه‌گذاری داشته، ادامه دارد.

لیو ینگهائو مدیر فنی مرکز نوآوری متالورژی کم کربن گروه فولاد بائووی چین که یکی از برترین فولادسازان جهان است، گفت: اگر تقاضا در طول دوره کربن زدایی افزایش یابد، کمبودهای آشکاری شکل می‌گیرد.

وود مکنزی در گزارشی در ماه اکتبر تخمین زد که کمبود سنگ آهن با عیار بالا می‌تواند تا سال ۲۰۵۰ به ۲۰۰ میلیون تن در سال برسد – حجمی تقریبا معادل حدود یک پنجم واردات سالانه فعلی چین. برای پر کردن این شکاف و حفظ موقعیت در بازار، تولید کنندگان سنگ آهن استرالیا در یک سری آزمایشات با هدف مناسب ساختن مواد برای فولادسازی سبزتر، نکات جدیدتری را مورد سنجش و بررسی قرار می‌دهند.

تانیا آرچیبالد مدیر اجرایی محصولات فولاد استرالیا در شرکت فولاد سازی بلواسکوپ از جمله ۴۰ شرکتی که با ریو همکاری می‌کنند، معتقد است: اگر بتوانیم کد سنگ‌های پیلبارا را بشکنیم به صورت بالقوه این یک نوع تغییر بازی است.

در همین حال اندرو فارست میلیاردر فورتسکیو تولید حجم کمی از سنگ معدن مگنتیت با کیفیت بالا را در پروژه پل آهنی خود در پیلبارا آغاز کرده و روش الکترولیز بدون زغال‌سنگ را برای تبدیل سنگ معدنی به آهن سبز آزمایش کرده است.

فارست اوایل اکتبر در گفت‌وگویی با اشاره به منابع خورشیدی و بادی استرالیا و پتانسیل تولید هیدروژن سبز عنوان کرد: استرالیا همه موارد مورد نیاز برای تولید فولاد را در اختیار دارد. سیاست‌های کنونی مخالف این روند و موافق تولید فولاد در خارج از کشور است.

دستیابی به فولاد سبز زمان‌بر است

علیرغم تمام تحولات، تغییرات کمی در استخراج سریع اتفاق می‌افتد. متصدیان سنگ آهن استرالیا می‌گویند که زمان کافی برای دستیابی به پیشرفت‌های فناوری یا تغییر استراتژی‌های مورد نیاز برای ادامه پیشرفت دارند. سایمون فری، رییس بخش کربن زدایی فولاد ریو توضیح داد: انتقال از تولید فولاد مبتنی بر زغال‌سنگ یک واقعیت است اما باید بپذیریم این مساله زمان‌بر است و ابهامات قابل توجهی همچنان در آن وجود دارد.

به هر حال، کوره بلندهای سنتی که در آسیا فناوری نسبتا جدیدی به حساب می‌آيند – به طور متوسط در چین حدود ۱۲ سال عمر می‌کنند، در مقایسه با عمر بیش از ۴۰ سال در کشورهای عمدتا ثروتمند در سازمان همکاری‌های اقتصادی و توسعه – با فناوری‌های جدید برای دهه‌های بیشتری عمر خواهند کرد.

هاو مک کی اقتصاددان ارشد بی‌اچ‌پی در مصاحبه‌ای به تلویزیون بلومبرگ گفت: سن سهام سرمایه یک عامل مهم در ارزیابی انتقال انرژی است و هند احتمالا نیاز به فولاد مقرون به صرفه از فرآیندهای موجود را در اولویت قرار خواهد داد.

اما همانطور که واله در پاسخ کتبی به سوالات ما عنوان کرد، چندین بازار در حال حاضر به سرعت خود را تطبیق می‌دهند که از جمله آنها ژاپن، کره‌جنوبی و تا حدودی چین است. تامین کننده شماره دو سنگ آهن در حال افزودن تولید متناسب با کاهش مستقیم در برزیل و توسعه هاب‌ها در مکان‌هایی از جمله عربستان سعودی، امارات متحده عربی و عمان برای تولید مواد از سال ۲۰۲۷ به منظور تکمیل فرآیند فولادسازی سبز در آینده است.

به گزارش آلاچیق خبر / پس از ثبت این موفقیت ارزشمند، مدیر ناحیه و جمع دیگری از مدیران، رؤسا و کارشناسان این ناحیه پیرامون کسب این موفقیت چنین گفتند:

قاسم خوشدل‌پور، مدیر ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم:
با توجه به این در سوره نجم آیه 39 قرآن کریم تأکید شده است که «وَأَن لیسَ لِلْإِنسَانِ إِلَّا مَا سَعَی (و برای انسان بهره‌ای جز سعی و کوشش او نیست)، همکاران پرتلاش و پرتوان ما در این ناحیه، در سایه الطاف الهی و با اتکا به روحیه مضاعف خود پس از کسب رکورد ماهانه تولید در فروردین و اردیبهشت‌ماه 1402، این بار با تولید 801 هزار و 920 تن تختال در مهرماه سال جاری شگفتی دیگری خلق کردند.
ثبت این‌گونه رکوردها در ماه‌های نیمه دوم سال که نسبت به ماه‌های نیمه اول، یک روز کاری کمتر دارد، بسیار دشوارتر است و این امر اهمیت کسب رکورد را بیشتر نشان می‌دهد.
رسیدن به چنین تولیدی ناشی از پیگیری، همدلی، هماهنگی و کار شبانه‌روزی و بی‌وقفه کارکنان ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم است. البته دست‌یابی به چنین دستاوردی به‌تنهایی مقدور نیست و فعالیت بسیاری از همکاران در قسمت‌های مختلف نظیر حوزه تأمین مواد اولیه، تأمین منابع انرژی و سایر بخش‌ها را لازم دارد.
موضوعی که اهمیت این رکورد را بیشتر نشان می‌دهد تولید کیفی در کنار تولید کمّی و همچنین رعایت نکات ایمنی برای حفظ سلامت کارکنان است که این موضوع جای افتخار دارد.

عباس محمدی، مدیر تولید فولاد مذاب:
کارکنان پویا و پیشگام ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، با استعانت از خداوند متعال و بهره‌گیری هوشمندانه از روش‌های انعطاف‌پذیر در برنامه‌ریزی تولید در مهرماه و آماده‌سازی تجهیزات از ماه‌های قبل توانستند با کار گروهی و منسجم به تولید ماهانه قریب 802 هزار تن تختال در مهرماه 1402 دست یابند. این حجم تولید با آسیب‌شناسی نقاط قابل‌بهبود و تحلیل دقیق روش‌های آماده‌به‌کاری و عملکردی تجهیزات و با سرمایه‌های انسانی هوشمند و همدل با تغییر در نحوه برنامه‌ریزی و تسریع در فرایندهای عملیاتی محقق شده است.
در این رکورد، زمان‌ها و تجهیزات قابل‌بهبود شناسایی و راهکاری برای آن‌ها مشخص شد تا بتوانیم زمان و دوره کاری تولید هر ذوب را به حداقل برسانیم. در این خصوص، چنانچه تجهیزی نیاز به زمان آماده‌به‌کاری داشته باشد، به‌صورت هم‌راستا سایر تجهیزات در واحدهای تولید فولاد، متالورژی ثانویه و ریخته‌گری مداوم فعالیت‌های آماده‌به‌کاری انجام می‌دهند. گفتنی است رکوردهای قبلی در فروردین‌ماه 1402 با تولید 786 هزار و 100 تن تختال و در اردیبهشت‌ماه به میزان 800 هزار تن حاصل شده بود و چنانچه محدودیت‌های انرژی برای ناحیه فولادسازی برطرف و یا حداقل کمتر شود، امکان تولید بسیار بیشتر فولاد خصوصاً فولادهای کیفی مهیا خواهد شد.

دانیال نظری، رئیس تولید متالورژی ثانویه:
تولید و کسب رکورد جدید در ماهی که ۳۰ روز کاری دارد بسیار ارزنده است. پس از اخذ تصمیم برای کسب رکورد، در جلسه‌ای مشترک، مدیر ناحیه، مدیران میانی و رؤسای واحدها درخصوص خط مشی و فعالیت‌هایی که نیاز بود تحت کنترل باشد تبادل‌نظر کردند. در این میان، واحد متالورژی ثانویه نیز با توجه به استراتژیک بودن فعالیتش جلسه‌ای مشترک با تمامی شیفت‌های کاری برگزار کرد و هدف‌ها و خط قرمزها تا لایه‌های پایینی واحد اطلاع‌رسانی شد.

کاظم آخوندی، رئیس حمل مواد:
همگام با سایر واحدهای ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، واحد حمل مواد توانست با همکاری ناحیه آهن‌سازی با حمل ۱۰۰۲۲۵۲ تن آهن اسفنجی، رکورد ارسال اردیبهشت‌ماه به میزان ۹۴۴۹۷۴ تن را بیش از ۶ درصد افزایش دهد.
بخش تعمیرات این واحد به همراه پیمانکاران مقیم، سرویس و نگهداری تجهیزات را به‌گونه‌ای انجام دادند که کوره‌های قوس بدون توقف تولید خود را ادامه دهند.

محمد فخری، رئیس تولید ریخته‌گری مداوم:
امسال هم شعار رشد تولید سرلوحه فعالیت‌های فولاد مبارکه قرار گرفته است و غیور مردان این ناحیه توانستند به لطف پروردگار و در سایه حمایت‌ها و درایت‌های مدیریت ناحیه به این رکورد غرورآفرین دست یابند. این رکورد غرورآفرین ثمره تلاش‌ شبانه‌روزی و برنامه‌ریزی‌ دقیق و کاهش چشمگیر توقفات اضطراری در کل واحدهای ناحیه است.

محمد سلطانی، شیفت فورمن ریخته‌گری مداوم:
با همت و تلاش پرسنل غیور فولادسازی و ریخته‌گری بار دیگر فعل خواستن صرف و رکوردی دیگر بر دفتر تاریخ افتخارات این ناحیه ثبت شد. گفتنی است رکورد قبلی طی ۳۱ روز بوده و تولید بیشتر نسبت به رکورد قبل، آن هم طی 30 روز، شگفت‌انگیز و قابل‌تقدیر است. این رکورد از همدلی کارکنان و مدیریت ناحیه و همچنین آماده‌به‌کاری تجهیزات حکایت دارد.

امیر گرجی، کارشناس فرایند فولادسازی و ریخته‌گری مداوم:
در حال حاضر، فولاد مبارکه کیفیت و پایدارسازی شرایط تولید را هدف‌گذاری کرده و به‌خوبی این موارد را بهبود بخشیده است. استقرار این تفکر تحولی جدید منجر به کسب آمار و رکوردهای بهبود قابل‌توجه کیفی و کمّی شده است. کاهش نیتروژن پیک‌اپ و عیوب تختال در کنار افزایش راندمان تولید و کسب رکورد تناژ تختال گواه این موضوع است. دست‌یابی به رکورد سرعت تولید در ماشین‌های ریخته‌گری، نتیجه افزایش آماده‌به‌کاری تجهیزات و هماهنگی اجزای مختلف ماشین ریخته‌گری است. این هماهنگی و برقراری ارتباط مناسب بین اجزای ماشین و فرایندهای انسانی، نشان‌دهنده یکپارچگی در تمام سطوح تولید و در نهایت تعالی سازمان است. این روحیه اتحاد، همکاری و همدلی موجب توسعه و تعالی سازمان بوده و نویدبخش رکوردهای جدید است.

محمد نصیری، رئیس تعمیرات کوره‌های قوس الکتریکی:
واحد تعمیرات کورهای قوس فولادسازی نیز در کنار سایر بخش‌های ناحیه فولادسازی توانست با همت و تلاش کارکنان خود نقشی مهم و حیاتی در این افتخار داشته باشد. برنامه‌ریزی و تلاش خستگی‌ناپذیر کارکنان تعمیرات در اجرای پروژه‌های بهبود در زمان‌های محدودیت انرژی، رفع مشکلات فرایند، استفاده بهینه از کمترین زمان توقفات در اوج زمان تولید، مانند تعویض شل و تعویض سنتر، کاهش 50 درصدی توقفات اضطراری نسبت به اردیبهشت‌ماه و همچنین استفاده حداکثری از توان و جریان کوره‌ها با در نظر گرفتن مصارف نسوز و الکترود کوره‌های قوس به افزایش تولید مهرماه کمک شایانی کرد.

بهنام ادیبی، کارشناس تولید کوره‌های قوس الکتریکی:
در این ماه برای اولین بار در تاریخ فولاد مبارکه تولید یکی از کوره‌ها از مرز ۶۰۰ ذوب عبور کرد و شش کوره هرکدام تولید ماهانه‌ای بیش از صد هزار تن فولاد مذاب داشتند. این موفقیت‌ها در حالی به دست آمد که آهن اسفنجی خریداری تحویل‌شده به واحد کوره‌های قوس الکتریکی که بخش قابل‌ملاحظه‌ای از شارژ کوره‌ها را تشکیل می‌دهد از پارامترهای کیفی مناسب و پایداری برخوردار نبود. در مهرماه برای پنجمین ماه متوالی تولید فولاد مذاب در واحد کوره‌های قوس الکتریکی با بالاترین کیفیت ممکن و بدون دانگرید شدن حتی یک ذوب انجام شد.

غلامرضا کمالی، مدیر مرکز تعمیرات نسوز:
این رکورد ارزشمند به لطف خداوند و در نتیجه اراده، همدلی، مشارکت، کار گروهی و تلاش مثال‌زدنی کارکنان فولادسازی و واحدهای پشتیبانی و همچنین برنامه‌ریزی دقیق و نظارت مستمر فرایندها به دست آمد و نبود حادثه انسانی و تجهیزاتی، شیرینی رکورد را دو چنان ساخت.
واحد تعمیرات نسوز، در راستای پشتیبانی کامل از خطوط تولید فولادسازی اقدامات قابل‌توجهی انجام داد که برخی از این اقدامات در کوره‌های قوس الکتریکی عبارت‌اند از: آماده‌سازی به‌موقع شل و سنتر کوره‌ها متناسب با نیاز تولید، ذوب‌گیری حداکثری از نسوز با استفاده از مواد نسوز با کیفیت بیشتر ضمن انجام بازرسی دقیق، ارتقای مداوم عمر سنترها با انجام تغییرات و بهبود ترکیب شیمیایی و طراحی، استفاده از آجر باکیفیت و ابعاد متناسب با شرایط مناطق حساس و بحرانی کوره ازجمله پشت دریچه سرباره، فازها و نیز ایجاد باکس‌های مقاوم به خوردگی، افزایش عمر تپ‌هول با ارتقای کیفیت نسوز و انجام تعمیرات گرم همانند لوله‌گذاری. تمامی اقدامات مذکور علاوه بر تسهیل دست‌یابی به رکورد تولید تختال، منجر به ثبت رکورد بی‌سابقه مصرف نسوز کوره و سقف به میزان ۲.۴ کیلوگرم بر تن مذاب شد.
همچنین در قسمت نسوز پاتیل، اقدامات قابل‌توجهی ازجمله نسوزکاری و آماده‌سازی به‌موقع پاتیل‌ها، تأمین تعداد پاتیل در گردش موردنیاز تولید برای جلوگیری از توقف ذوب‌رسانی به ماشین‌های ریخته‌گری، هماهنگی جهت ارسال پاتیل‌ها به‌صورت کنترل‌شده، تعمیرات داغ نسوز بلوک‌های دمش و مذاب پاتیل، بهبود کیفیت نسوز پاتیل و صفحات دریچه کشویی و بازرسی منظم و دقیق نسوز پاتیل و توجه به پارامترهای تأثیرگذار در عمر پاتیل انجام گرفت. اقدامات مذکور منجر به افزایش عمر نسوز پاتیل شد و در همین راستا به دو رکورد بی‌سابقه عمر خط سرباره به میزان ۷۱ و ۸۲ ذوب نائل شدیم که این موضوع افزایش مدت‌زمان در سیکل بودن پاتیل‌ها و کاهش جابه‌جایی آن‌ها توسط کرین‌ها را به دنبال داشته است؛ همچنین اقدامات انجام شده در کاهش تعداد ذوب‌های لنسی و باز نشدن پاتیل در ریخته‌گری و بهبود نصب و کیفیت قطعات ویژه تاندیش نیز تأثیر زیادی در افزایش سکوئنس ریخته‌گری و کاهش توقفات این واحد داشته است.

محمدمهدی مرندی، رئیس کنترل کیفی ناحیه:
بار دیگر عزم جدی کارکنان سخت‌کوش و تلاشگر ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم با ثبت رکورد افتخارآمیز تولید تختال در مهرماه 1402 به بار نشست.
جای بسی خوشحالی است که بهره‌وری و چابکی بالا در این ناحیه نهادینه شده و استفاده حداکثری و بهینه از منابع تجهیزات در دسترس در ناحیه فولادسازی به یک امر دائمی و همیشگی تبدیل شده است.
کسب رکورد تولید قریب به ۸۰۲ هزار تن تختال زمانی شیرین‌تر می‌شود که رکوردهای کیفی که در شهریورماه به دست آمده بود بار دیگر در مهرماه شکسته شد و تولید تختال مطابق سفارش در بازرسی گرم به 99.51 درصد و تولید تختال بدون عیب نیز به 95.83 درصد افزایش یافت.

حمید سلطانی، کارشناس آزمایشگاه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم:
تولید کمّی و کیفی فولاد مبارکه به‌طور مستمر در حال افزایش است. توسعه‌های کمی با دقت و قدرت همواره پیگیری می‌شود. همکاران آزمایشگاه فولادسازی نیز همگام با این توسعه‌ها همواره سعی در هموار کردن این مسیر از نظر تجهیزات آنالیزی و افزایش مهارت نیروی انسانی داشته‌اند. اطمینان از کیفیت محصول مطابق با استانداردهای ملی و بین‌المللی از مهم‌ترین شاخص‌های تولید است. این مهم در آزمایشگاه فولادسازی با حمایت تیم مدیریتی و پیگیری کارکنان و همچنین با به‌روز کردن تجهیزات رقم می‌خورد تا امکان افزایش تولید و ثبت رکورد جدید میسر شود.

محسن احمدی، رئیس آماده‌سازی تختال:
همکاران تلاشگر واحد آماده‌سازی تختال که وظیفه آماده‌سازی و ارسال اسلب به نورد گرم و مشتریان داخلی و خارجی را دارند با تکیه‌بر تلاش و همدلی، در دست‌یابی به این رکورد ایفای نقش کردند.
حمایت‌های بی‌دریغ مدیریت ناحیه، عزم راسخ کارکنان و اصلاح فرایندهای موجود از عوامل اصلی این رکورد است. امیدواریم با برنامه‌ریزی صورت‌گرفته و تأمین به‌موقع و کافی انرژی و مواد موردنیاز برای تولید بتوان عملکرد درخشانی را تا پایان سال ثبت کرد.
خوشدل‌پور در پایان  ضمن قدردانی از تلاش تمامی واحدها و کارکنان اثرگذار در کسب این رکورد گفت: کسب چنین رکوردهایی ضمن افزایش روحیه خودباوری و اعتمادبه‌نفس کارکنان، ما را برای فتح قله‌های غرورآفرین، مصمم‌تر می‌نماید.

به گزارش این خبر / سید محمدمهدی مرندی در تشریح و اهمیت به‌کارگیری این سیستم در خطوط ریخته‌گری گفت: یکی از مراحل بازرسی در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم که بسیار با اهمیت است و اطمینان از صحت عملکرد بازرسی در آن ضروری است، مرحله بازرسی تختال است.

وی با بیان اینکه موقعیت مکانی و همچنین شرایط محیطی مانند حرارت زیاد موجب سلب امکان نظارت مؤثر بازرس کنترل کیفی در برخی اوقات می‌شود، گفت: برای رفع این مشکل، پروژه بازرسی هوشمند تختال فولاد مبارکه به کمک تصویربرداری ارائه شد.

 مرندی تصریح کرد: عیوب تختال به‌طورکلی به سه گروه شکلی، سطحی و داخلی تقسیم‌بندی می‌شوند که تشخیص دو دسته اول با دوربین و مشاهده چشمی امکان‌پذیر است.

به گفته رئیس کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم در روش بازرسی قبل، بازرس‌های کنترل کیفی با دوربین‌های دوچشمی اقدام به بازرسی سطوح تختال می‌کردند که این روش تحت تأثیر شرایط محیطی، ازجمله کثیف بودن شیشه پولپیت‌های برش، احتمال ضربه خوردن و در نتیجه از کالیبره خارج شدن دوربین‌ها و معضلات بهداشتی ناشی از دست به دست شدن دوربین‌ها توسط افراد مختلف به‌خصوص در دوران شیوع بیماری کرونا همراه بود؛ ضمن اینکه در روش بازرسی قبل، امکان ثبت و ضبط تصاویر مربوط به تختال‌های تولیدی ماشین 5 ریخته‌گری و بازگشت به سوابق بازرسی‌های قبلی وجود نداشت.

وی با تأکید بر اینکه تشخیص تختال‌های معیوب حین بازرسی گرم و اعمال کد عیب مربوطه جهت جداسازی و نظارت و اطمینان کامل از رفع عیب در واحد آماده‌سازی و اصلاح تختال پس از پایان سیکل خنک‌کاری تختال جزو وظایف مهم و اصلی واحد کنترل کیفیت فولادسازی است، خاطرنشان کرد: در این طرح، تشخیص و مشاهده سطح، پیشانی و اطراف تختال به کمک الگوریتم‌های پردازش تصویر از روی تصاویر دریافتی یکی از مهم‌ترین اهداف بوده است.

مرندی با اشاره به اینکه در اتاق برش ماشین شماره 5 یک عدد ال‌سی‌دی نصب و تصاویر دریافتی از سطوح مختلف تختال‌ها بر روی این نمایشگر به بازرسان کنترل کیفی نمایش داده می‌شود، گفت: این سیستم قابلیت ذخیره‌سازی عکس‌های گرفته‌شده از تمامی تختال‌های تولیدی ماشین 5 و آرشیو کردن عکس‌ها بر اساس شماره تختال‌ها را نیز دارد.

این عکس‌ها تا چند ماه قابلیت ذخیره‌سازی دارند و درصورتی‌که ادعایی از جانب مشتریان مطرح گردد می‌توان با مراجعه به آرشیو، تصاویر مربوط به تختال ادعاشده را مجدداً بررسی کرد. همچنین قابلیت زوم بر روی تختال و مشاهده دقیق سطوح تختال از دیگر مزایای روش فعلی است؛ این در حالی است که در سیستم جدید بازرسی، همچنین امکان کنترل پارامترهای فرایند و بررسی و ریشه‌یابی عیوب نیز وجود دارد.

وی تأکید کرد: با توجه به‌دقت و وضوح تصاویر دریافتی از تختال و رضایتمندی بازرسان کنترل کیفی از این امر در حال حاضر استفاده از دوربین‌های دوچشمی که سالیان طولانی به‌عنوان ابزار اصلی بازرسی کارکنان کنترل کیفی مورداستفاده قرار می‌گرفت تقریباً به صفر رسیده و در آینده نزدیک به‌طور کامل از این ماشین جمع‌آوری خواهد شد.

رئیس کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم گفت: با توجه به اجرای موفقیت‌آمیز این پروژه در ماشین شماره 5، مقرر است با همکاری شرکت درصا (دیده رایان صنعتی اصفهان)، دوربین‌های مشابهی برای ماشین‌های 1 تا 4 ریخته‌گری نیز نصب کنیم.

بنابر اظهارات مرندی یکی دیگر از اهداف در آینده امکان مشاهده پروفایل ابعادی تختال‌ها، به‌خصوص در عرض و ضخامت، به کمک این دوربین‌هاست که این امر نیز به تشخیص تختال‌های با ابعاد خارج از تلرانس ابعادی موردنیاز مشتری جهت انجام اقدام اصلاحی سریع (در صورت نیاز) در ماشین‌های ریخته‌گری کمک شایانی می‌کند.

وی در پایان از حمایت‌ها و راهنمایی‌های ارزشمند مدیر کنترل کیفی و همچنین حمایت‌های مدیریت و کارکنان ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم و همچنین همکاری کارکنان واحد تحقیق و توسعه و شرکت درصا که در به ثمر رسیدن این پروژه نقش‌آفرینی کردند، تشکر و قدردانی کرد.        

به گزارش آلاچیق خبر ، مدیر تولید فولاد مذاب فولاد مبارکه گفت:‌ کارشناسان و کارکنان سخت‌کوش این بخش با مداومت و پیگیری مستمر و رصد کامل فعالیت‌های قابل‌بهبود و پیاده‌سازی راهکارهای عملیاتی و مبتکرانه توانستند  با کاهش میزان تولید خارج از نُرم (NC) و به صفر رساندن دانگرید واحدهای تولید فولاد مذاب در 4 ماه متوالی زمینه افزایش سودآوری برای شرکت و سایر ذی‌نفعان را فراهم کردند.

عباس محمدی گفت: به‌منظور دست‌یابی به این رکورد جدید، کارکنان سخت‌کوش و خلاق واحدهای زیرمجموعه تولید فولاد مذاب، ضمن تحلیل کامل فرایند ذوب‌های دانگرید (خارج از گرید موردنظر سفارش مشتری) و NC، اصلاحات قابل‌توجه دیگری را در فرایند انجام دادند که برخی از این اصلاحات عبارت‌اند از: 1- در بخش فرایندی با کنترل دقیق‌تر نیروی انسانی بر میزان شارژ مواد و انجام نمونه‌گیری‌های لازم؛ 2 - در بخش تجهیزات با افزایش آماده‌به‌کاری سیستم‌های شارژ فروآلیاژ و توزین اتوماتیک آن‌ها؛ 3 - در بخش‌های فراواحدی با ارتباط کامل و دوسویه با همکاران آزمایشگاه و واحدهای متالوژی ثانویه جهت انجام خدمات مکمل (شارژ فروآلیاژهای موردنیاز)، کنترل کیفی و برنامه‌ریزی تولید.

وی با تأکید بر اینکه در واحد کوره‌های قوس در 4 ماه متوالی با همکاری واحدهای دیگر دانگریدها صفر بوده است، گفت: این موفقیت بی‌نظیر همچنین در سایه بازنگری مداوم دستورالعمل‌های عملیاتی، تمرکز بر حسن انجام فعالیت‌ها، مسئولیت‌پذیری کارکنان تولید، کنترل مداوم مواد ورودی شامل آهن اسفنجی، قراضه، آهک و دولومیت و انواع فروآلیاژها و حفظ آماده‌به‌کاری 100 درصدی سیستم‌های شارژ مواد و فروآلیاژ به دست آمد.

به گفته مدیر تولید فولاد مذاب فولاد مبارکه این اقدام با یک کار تیمی مشترک از کلیه واحدهای تولیدی و پشتیبانی و ستادی درون ناحیه فولادسازی و با مشارکت و حمایت‌های سایر واحدهای کنترل کیفی، برنامه‌ریزی تولید و روش‌های تولید حاصل شده است که ضمن قدردانی از همکاری همه واحدها امیدواریم در آینده نیز شاهد کاهش بیشتری از میزان تولید خارج از نُرم باشیم.