به گزارش آلاچیق خبر / محمد علی ملکی مهندس برق و اتوماسیون امور فنی و برنامه ریزی تولید در گفتگو با هفته‌نامه آتشکار  گفت:با توجه به فرسودگی به روز نبودن و ایجاد خطا و حوادث متعدد در سیستم‌های برق و اتوماسیون کنورتور های بخش فولادسازی ، نیاز به ارتقاء و برروز رسانی  آن  ضروری و اجتناب ناپذیر بود که توسط مدیریت امور فنی و برنامه ریزی تولید و با همکاری بخش فولاد سازی این امر تشخیص داده شد و پروژه مذکور جهت اجرایی شدن فعال گردید.

علی اصغر خدادادی معاون برق فولاد سازی گفت: این پروژه شامل ارتقاء برق و اتوماسیون سه کنورتور ازجمله مانتورینگ ، کنترل چرخش کنورتورها ، کنترل حرکت لانس ها، کنترل دمش اکسیژن در عملیات فولادسازی ، کنترل دمش ازت در عملیات پاشش سرباره و مانیتورینگ تصویری می باشد.

قابلیت های این پروژه شامل کنترل صحیح فرایند تولید ، امکان رصد خطا ها در فرایند تولید و کاهش توقفات و حوادث ناشی از فرسودگی و عملکرد ناصحیح سیستم قبلی می باشد.

محمدعلی کارجوی فورمن اتوماسیون بخش فولادسازی، در گفتگو با هفته‌نامه آتشکار با اشاره به اهمیت این پروژه گفت: سیستم کنترل قدیم از نوع فوجی با قدمت ۳۵ سال به دلیل فرسودگی و عدم امکان تأمین قطعات رزرو با مشکلات جدی مواجه بود. این سیستم در عیب‌یابی زمان‌بر و در ثبت داده‌ها نیز محدودیت داشت.

وی افزود: با بازبینی و کارشناسی نقشه‌ها و مدارک قبلی، تابلوهایplc  و برنامه‌های جدید بر بستر نرم‌افزار PCS7 آماده شد. یکی از نقاط عطف این پروژه رکورد اجرای عملیات بود؛ که در کنورتور یک در مدت تنها ۵ روز فعالیت‌هایی نظیر شناسایی کابل‌های سیگنال و فرمان، کابل‌کشی جدید، تعویض تابلوهای قدیمی با تابلوهای جدید، چک سیگنال و عملکرد و کف‌سازی اتاق فرمان انجام شد و سپس سیستم برق واتوماسیون جدید راه‌اندازی گردید.

کارجوی ادامه داد: یکی از لازمه‌های اجرای پروژه پاشش سرباره کنورتور و پروژه اسکادا نیز تعویض سیستم کنترل قدیم با PLCهای جدید بود که این مشکل نیز برطرف گردید.

وی در پایان از مدیریت‌های امور فنی و برنامه ریزی تولید ،اتوماسیون و ارتباطات ، فولادسازی، قرار داد های بازرگانی ،نت ساختمان و دیگر همکارانی که در این پروژه همکاری کردند تشکر و قدردانی کرد.

به گزارش آلاچیق خبر ، شامگاه سه‌شنبه 23 بهمن‌ماه، گردهمایی نخبگان استان اصفهان با حضور استاندار، شهردار، معاون تکنولوژی فولاد مبارکه، مدیرعامل صندوق سرمایه‌گذاری خطرپذیر فولاد مبارکه، رئیس بنیاد نخبگان و جمعی دیگر از مسئولان استانی در محل برگزاری همایش‌های هتل عباسی اصفهان و با هدف بررسی نقش نخبگان در حل چالش‌های اقتصادی، اجتماعی و صنعتی استان و توسعه همکاری‌های فناورانه میان صنعت و دانشگاه برگزار شد.

نقش نخبگان در توسعه استان

مهدی جمالی‌نژاد، استاندار اصفهان، در این مراسم با تأکید بر اهمیت دانش و تخصص در پیشرفت استان، اظهار کرد: نخبگان متخصص می‌توانند مسائل اقتصادی، اجتماعی و فرهنگی استان را حل کنند. چالش‌ها فرصتی برای رشد هستند و نباید موجب یأس و ناامیدی شوند.

 وی همچنین حمایت از نخبگان را یکی از اولویت‌های اصلی مدیریت استان دانست و بر تعهد حاکمیت برای پشتیبانی از این قشر تأکید کرد.

گفتنی است این تفاهم‌نامه که به امضای ساره گلی رئیس بنیاد نخبگان استان اصفهان و محمد ناظمی هرندی معاون تکنولوژی فولاد مبارکه رسید بر هوشمندسازی صنعت فولاد، بهره‌گیری از هوش مصنوعی در فرایندهای صنعتی، تشکیل هسته‌های پژوهشی و حمایت از شرکت‌های نوپای فناورانه تأکید دارد.

با اجرای این تفاهم‌نامه که طی سه ماه آینده آغاز خواهد شد، انتظار می‌رود پیوند میان صنعت و نخبگان دانشگاهی تقویت شود. همچنین در راستای همکاری‌های پیشین فولاد مبارکه و بنیاد نخبگان اصفهان، تاکنون بیش از 33 طرح از میان 120 طرح پیشنهادی نخبگان مورد حمایت قرار گرفته و به آن‌ها گرنت پژوهشی تعلق یافته است. برخی از این طرح‌ها نیز در حاشیه این گردهمایی به نمایش گذاشته شدند.

با برگزاری این رویداد و امضای تفاهم‌نامه‌های جدید، امید می‌رود نخبگان استان اصفهان نقش پررنگ‌تری در توسعه فناوری‌های نوین و پیشرفت صنعتی ایفا کنند.

به گزارش آلاچیق خبر / ظهور انقلاب اسلامی ایران با شعار استقلال، آزادی، جمهوری اسلامی و با رویکرد خودکفایی و بی‌نیازی از شرق و غرب و نظام سلطه، یک حرکت مردمی عظیم و رستاخیزی در قرن بیستم بود که نه‌تنها ایران، بلکه تمام ملت‌های آزادی‌خواه و اکثریت خاموش جهان را به هشیاری و بیداری واداشت و سرمنشأ خیر و تحول در نگرش ملل مختلف شد و امروز این نگاه متعالی در میان خیل عظیمی از جهانیان همچنان ساری و جاری است.

تردیدی در این نیست که اگر کارشکنی‌ها و تحریم‌های فزاینده بر سر راه ملت آزاده ایران نبود، ایران اسلامی امروز در شرایطی مساعدتری قرار داشت و برخی نابسامانی‌های اقتصادی کمتر بروز یافته بود. البته با وجود جنگ ترکیبی همه‌جانبه بر ضد مردم و منافع ایران، به حول و قوه الهی و با رهبری و زعامت بنیان‌گذار کبیر انقلاب، حضرت امام خمینی (قدس سره) و رهبر معظم انقلاب اسلامی حضرت آیت‌الله خامنه‌ای (مدظله‌العالی) و پایمردی و مقاومت و ولایت‌مداری ملت شریف و نجیب و مقاوم ایران، انقلاب اسلامی ایران در آستانه چهل‌و ششمین سالگرد پیروزی خود، همچنان استوار و سرافزار، با امید به آینده در مسیر کسب عزت و اقتدار و آرامش و امنیت به ‌پیش می‌رود.

به نظر می‌رسد آنچه امروز پیش روی این نظام اسلامی قرار دارد، مسیری روشن و چشم‌اندازی شایسته برای ایران اسلامی است، آینده‌ای که پشتوانه آن مجاهدت‌ها و جان‌فشانی‌های بی‌مانندی است که در تاریخ بشر کم‌سابقه است و باید نیز چنین باشد، زیرا بر اساس وعده الهی، حق با کسانی است که در راه خدا مجاهدانه ایثار می‌کنند.

شرکت فولاد مبارکه به‌عنوان عضوی از خانواده انقلاب و مولود نظام مقدس جمهوری اسلامی، شاخص و الگویی بارزی از عملکرد نظام است، شرکتی که در دوران جنگ و در بمباران‌های هوایی و در شرایط محدودیت و محرومیت‌های تکنولوژی و انتقال دانش و فناوری صنعت فولاد شکل گرفت و با وجود همه تلاش‌های غرب برای ایجاد سد و مانع در مسیر رشد و توسعه صنعتی ایران، هم‌اکنون به نمادی از غلبه اراده ملت ایران بر تحریم‌ها و موفقیت در دست‌یابی به اهداف نظام اسلامی و کسب استقلال و آزادی تبدیل شده است.

در شرایطی که اراده دولت‌های غرب، مهار و توقف توسعه صنعتی و اقتصادی ایران از طریق تحریم‌های ظالمانه و ناجوانمردانه اقتصادی و صنعتی بود، شرکت فولاد مبارکه با خط‌شکنی در صنعت فولاد، با تحول‌آفرینی در عرصه‌های صنعتی، اقتصادی، اجتماعی و زیست‌محیطی، توسعه صنعتی ایران اسلامی را با قدرت و جدیت دنبال کرده و با بومی‌سازی مواد و تجهیزات موردنیاز خود، جایگاهی متعالی و شایسته‌ در زمینه شاخص‌های ملی و بین‌المللی به دست آورده است.

اعتمادآفرینی به نظام جمهوری اسلامی و ایجاد امید و انگیزه برای رشد، توسعه و تعالی ملت و نظام ایران، بزرگ‌ترین موفقیت شرکت فولاد مبارکه در دوران فعالیت خود بوده، دستاوردی که در سایه باور به توانمندی نیروهای داخلی شکل گرفته و با خلق دانش و ثروت و اشتغال‌زایی و کارآفرینی‌های گسترده، زمینه‌های بسیاری را برای رشد فراهم ساخته است. با نقش‌آفرینی فولاد مبارکه در عرصه‌های ملی و خودتأمینی در حوزه انرژی، شکل نوینی از خدمت گسترده صنعت به میهن به منصه ظهور رسیده و با تعهد به مسئولیت‌های اجتماعی و رونق‌بخشی به اقتصاد، معیشت، فرهنگ و جامعه، اهمیت خدمات این گروه صنعتی به ایران اسلامی بیش از بیش آشکار است.

به گزارش آلاچیق خبر / محمد ناظمی هرندی ،معاون تکنولوژی فولاد مبارکه ، ضمن تأیید این خبر تصریح کرد: طی نامه رسمی دبیرکل جایزه جهانی سازمان‌های دانشی نوآور، فولاد مبارکه موفق شد در سال 2024 به‌عنوان یکی از 19 شرکت برتر در حوزه مدیریت دانش شناخته شود. این جایزه معتبر به سازمان‌هایی اعطا می‌شود که به‌طور هوشمندانه از دانش برای ایجاد نوآوری، بهبود عملکرد و تحقق اهداف استراتژیک استفاده می‌کنند.

وی کسب این موفقیت را به همه مدیران، کارکنان و ذی‌نفعان فولاد مبارکه تبریک گفت و افزود: دانش سازمانی از مهم‌ترین سرمایه‌های نامشهود سازمان‌ها و یکی از مؤلفه‌های مهم در خلق ارزش برای ذی‌نفعان به شمار می‌رود. وقتی از جهان‌ترازی صحبت می‌کنیم یعنی باید بتوانیم خود را برای حضور در فضایی رقابتی آماده کنیم و طبیعتاً یکی از مهم‌ترین مؤلفه‌ها برای خلق مزیت رقابتی در فضای کسب‌وکار، دانش سازمانی است. فولاد مبارکه به‌واسطه دانش چهل‌ساله در صنعت فولاد از دوران ساخت تا کنون، به گنجینه‌ای گران‌بها از دانش صنعتی تبدیل شده است که آثار آن در توسعه این شرکت و راه‌اندازی خطوط مختلف، افزایش ظرفیت‌ها، توسعه سبد محصولات، بومی‌سازی قطعات و تجهیزات، توانمندسازی و توسعه دانش تأمین‌کنندگان و توسعه شرکت‌های دانش‌بنیان و... نمود یافته است.

ناظمی افزود: در همین زمینه شرکت فنی مهندسی فولاد با هدف حفظ و به‌کارگیری دانش سازمانی و خلق ارزش در سطح ملی تأسیس شده است.

مدیر استراتژی و تعالی سازمانی فولاد مبارکه:

استفاده از الگوهای بین‌المللی و حضور در ارزیابی‌های جهانی، از برنامه‌های فولاد مبارکه برای کمک به رشد و تعالی سازمان

سیامک شجاعی، مدیر استراتژی و تعالی سازمانی نیز در همین زمینه با اشاره به اینکه استفاده از الگوهای بین‌المللی و حضور در ارزیابی‌های جهانی همواره از برنامه‌های فولاد مبارکه برای کمک به رشد و تعالی سازمان بوده است، گفت: پس از تدوین و تهیه اظهارنامه شرکت مبتنی بر الگوی ارائه‌شده توسط دبیرخانه جایزه جهانی MIKE، تیم داوری اقدام به ارزیابی سازمان کرد و در نهایت فولاد مبارکه در جمع برندگان این جایزه در کنار 19 سازمان از کشورهای مختلف قرار گرفت.

وی با بیان اینکه استراتژی‌های سازمان در حوزه مدیریت دانش، ارتقای قابلیت سازمان در حل مسئله جهت کسب دانش سازمانی و همچنین افزایش قابلیت سازمان در اشتراک‌گذاری دانش به‌ویژه در سطح گروه فولاد مبارکه است، گفت: در این خصوص می‌توان به تعریف پروژه‌های مبتنی بر حل مسئله با روش شش‌سیگما و برگزاری دوره‌های آموزشی حل مسئله برای رده‌های مختلف سازمان جهت کمک به کسب دانش سازمانی و از طرفی به‌کارگیری رویکردها و ابزارهایی مانند نقشه دانش، پرتال مدیریت دانش، انجمن‌های تخصصی در گروه فولاد مبارکه، مصاحبه با خبرگان و... جهت افزایش اشتراک‌گذاری دانش و درس‌آموخته‌ها میان کارکنان اشاره کرد.

فرهنگ دانشی، مهم‌ترین عامل موفقیت سازمان

شجاعی با اشاره به اینکه این کسب موفقیت نشان‌دهنده تعهد و تلاش‌های کارکنان شرکت به‌عنوان ارکان اصلی یک سازمان دانش‌محور است، فرهنگ دانشی سازمان را مهم‌ترین عامل موفقیت سازمان در پیشبرد اهداف آن دانست.

گفتنی است از برندگان جایزه جهانی MIKE در سال 2024 می‌توان به شرکت‌های زیر اشاره کرد:

 1- شرکت Afcons Infrastructure Ltd هند (شرکتی پیشرو در حوزه ساخت‌وساز و زیرساخت‌های عمرانی، فعال در پروژه‌های بزرگ مهندسی و ساخت در سطح بین‌المللی)؛

 2( Bangchak Corporation Public Company Ltd.- تایلند (شرکتی فعال در حوزه انرژی، شامل پالایش نفت، بازاریابی، تولید انرژی‌های تجدیدپذیر و سرمایه‌گذاری در فناوری‌های سبز)؛

 3 Charoen Pokphand Foods Public Company Ltd. تایلند (یکی از بزرگ‌ترین شرکت‌های تولید مواد غذایی و کشاورزی در جهان، فعال در تولید محصولات دامی و غذایی)؛

 4.CRRC Zhuzhou Locomotive Co., Ltd چین (تولیدکننده پیشرو در صنعت حمل‌ونقل ریلی، متخصص در ساخت لوکوموتیوها و تجهیزات)؛

5. Yili Industrial Group Co. Ltd چین (یکی از بزرگ‌ترین تولیدکنندگان محصولات لبنی در چین با دامنه گسترده‌ای از محصولات غذایی)؛

Tata Chemicals Ltd.6 هند (یکی از شرکت‌های بزرگ شیمیایی جهان، تولیدکننده محصولات شیمیایی صنعتی و مصرفی).

به گزارش آلاچیق خبر / آلایندگی صنعت فولاد، عمدتاً متوجه تولید فولاد از سنگ‌آهن (منبع اولیه) است. این در حالی است که در فرایند تولید فولاد از قراضه فولاد (منبع ثانویه)، غالباً از الکتریسیته استفاده‌شده و بنابراین یک ماده چرخشی بسیار کم‌انتشار تولید می‌شود. به گزارش مجمع جهانی اقتصاد، تقاضای جهانی فولاد خام از 1.9 میلیارد تن در سال 2021 به سالانه بیش از 2.6 میلیارد تن تا سال 2050 تحت الگوهای مصرف فعلی افزایش می‌یابد. اگرچه تا سال 2050 سهم قراضه فولاد در کل تولید به میزان قابل‌توجهی افزایش خواهد یافت، اما این سهم تنها حدود 44 درصد از تولید جهانی فولاد را به خود اختصاص خواهد داد. با وجود اینکه تولید فولاد بر پایه قراضه، در کربن‌زدایی این صنعت تا افق 2050، نقش مهمی دارد؛ اما باید بر روی کربن‌زدایی تولید فولاد مبتنی بر سنگ‌آهن تمرکز کرد، زیرا کماکان منبع اصلی تأمین فولاد در سراسر جهان خواهد بود. قراضه همیشه ارزشمندِ فولاد، جایگزینی مقرون‌به‌صرفه و سازگار با محیط‌زیست برای فرایند پرهزینه و پرانتشار استخراج سنگ‌آهن و ساخت فولاد است، اما چالش اصلی این است که جهان، گرسنه فولاد و فولاد گرسنه قراضه است.

در واقع مقدار قراضه فولادی موجود برای بازیافت کم است و برای دور شدن از استفاده از سنگ‌آهن و دست‌یابی به یک اقتصاد کاملاً چرخشی، به عرضه کافی قراضه نیاز داریم که از دنیایی با ساختمان‌ها، زیرساخت‌ها، تجهیزات، وسایل نقلیه و... برای پاسخ‌گویی به نیازهای یک جهان توسعه‌یافته به دست می‌آید.  شکل 1 دو منبع فلزی برای تولید فولاد را نشان می‌دهد.

 کمبود قراضه فولاد در آینده به علت روندهایی است که در چند دهه گذشته شتاب گرفته‌اند. تغییر از روش‌های سنتی فولادسازی، مانند کوره بلند و کوره اکسیژن پایه (BOF)، به فولادسازی با کوره قوس الکتریکی (EAF) ازجمله روندهای قابل‌توجهی است که در این زمینه تأثیرگذار بوده است. در دهه آتی، کارخانه‌های فعلی و آینده کوره قوس الکتریکی سهم فزاینده‌ای در تأمین تقاضای جهانی فولاد، به‌ویژه برای تولید اقلام بزرگ و بادوام مانند خودروها، لوازم‌خانگی و ساخت‌وسازهای جدید خواهند داشت. البته کارخانه‌های کوچک‌مقیاس (Mini-Mill) کوره قوس الکتریکی از دهه 1980 وجود داشتند، اما به دلیل اینکه می‌توانند فولاد پیشرفته با استحکام بالا و سازگار با محیط‌زیست تولید کنند، محبوبیت زیادی پیدا کرده‌اند. همچنین، EAF علاوه بر سازگاری با محیط‌زیست، انعطاف‌پذیری در برنامه‌ریزی و امکان ایجاد تغییرات در حجم و ظرفیت تولید را فراهم می‌کند. بنابراین پیش‌بینی می‌شود که عملیات EAF که در حال حاضر حدود 29 درصد از تولید فولاد را به خود اختصاص می‌دهد، تا سال 2030 و با افتتاح کارخانه‌های بیشتر در اروپا و چین به بیش از 41 درصد افزایش یابد و این امر، تقاضا برای قراضه را به‌شدت افزایش خواهد داد. در کوتاه‌مدت، مقدار قراضه موجود برای بازیافت بستگی به مقدار فلز قابل بازیافت از اقلام قدیمی و بزرگ مانند بدنه خودرو، تجهیزات صنعتی، لوازم‌خانگی و... دارد. پیش‌بینی می‌شود در میان‌مدت اوضاع وخیم‌تر شود. پس از رکود اقتصادی در اواخر دهه 2000 و همه‌گیری کووید 19، محصولات بزرگ کمتری تولید و فروخته شد که به دنبال آن، عرضه قراضه برای بازیافت کاهش یافت. به‌علاوه، سال‌ها طول می‌کشد تا محصولات جدید به پایان عمر خود برسند؛ بنابراین اقلامی که امروزه یا در آینده نزدیک تولید می‌شوند، جهت استفاده در فرایند فولادسازی با استفاده از کوره قوس الکتریکی برای 15 تا 50 سال مفید نخواهند بود.

علاوه بر این، قراضه اولیه (Prime Scrap) که نوع تمیزتری از قراضه فولادی است و مستقیماً از کارخانه‌ها بازیافت می‌شود نیز تحت تأثیر نوسانات اقتصادی است. باید گفت این قراضه برای ساخت فولاد با کیفیت بالا بسیار ارزشمند است و با انتشار کمتر دی‌اکسیدکربن بازیافت می‌شود. اما زمانی که کارخانه‌ها کمتر تولید می‌کنند، طبعاً قراضه کمتری تولید می‌شود. بنابراین تا سال 2030، به دلیل عدم تعادل بین عرضه و تقاضا، ممکن است با نزدیک به 30 میلیون تن کمبود قراضه اولیه مواجه شویم. این تقاضای فزاینده به دلیل نیاز به قراضه اولیه برای ساخت ورق‌های فولادی با کیفیت بالاست. جالب است بدانید در کشورهای درحال‌توسعه مانند هند و چین، لجستیک جمع‌آوری بازیافت گسترش نیافته‌، زنجیره‌های تأمین چرخشی در مراحل ابتدایی است و تجهیزات جداسازی بسیار گران‌قیمت است. هزینه‌های بالای حمل‌ونقل نیز انتقال قراضه به کارخانه‌های فولاد را دشوار می‌کند. به همین علت این عملیات عملاً برای این‌گونه کشورها سودآور نیست و این امر هم به‌نوبه خود به کسری در عرضه قراضه می‌انجامد.

در همین راستا تلاش‌های فولادسازان جهان برای رسیدگی به شکاف فزاینده عرضه و تقاضای قراضه فولاد در دهه‌های آینده بسیار مهم خواهد بود. بسیاری از فولادسازان و پردازشگرهای قراضه بر روی اجرای چندین استراتژی مانند بهبود کیفیت قراضه از طریق طبقه‌بندی و آزمایش داخلی و بهینه‌سازی فرایندهای ذوب با فناوری‌های پیشرفته مانند هوش مصنوعی برای به حداکثر رساندن کارایی تمرکز کرده‌اند. امید است شرکت‌های پیشتاز از طریق سرمایه‌گذاری در فناوری‌های فولاد سبز، بازیافت قراضه و ممارست در راستای کربن‌زدایی، صنعت را به سمت اقتصاد چرخشی و پایدار سوق دهند و توأمان با تأمین تقاضای روبه‌رشد جهانی برای فولاد، به مزیت رقابتی در آینده کم‌کربن دست یابند.

به گزارش آلاچیق خبر / قطعی گاز صنعت فولاد تأثیری در تأمین این نوع سوخت در دیگر بخش‌ها ندارد

وی در خصوص قطعی گاز و برق صنایع فولادی و به‌ویژه فولاد مبارکه اظهار کرد: ۹۶ درصد از مصرف گاز در جاهای دیگر مورد استفاده قرار می‌گیرد و ازاین‌رو قطعی گاز صنعت فولاد تأثیری در تأمین این نوع سوخت در دیگر بخش‌ها ندارد.

سبحانی افزود: در این شرایط هر حرکت کوچکی در حوزه کنترل مصرف و صرفه‌جویی می‌تواند گاز صنعت فولاد را تأمین کند.

رئیس انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران با بیان اینکه قطعی گاز در صنعت فولاد منجر به ایجاد مشکلاتی در حوزه اشتغال، صادرات، تأمین نیاز داخل صنعت خودروسازی، لوازم‌خانگی و دیگر صنایع وابسته به فولاد می‌شود، اضافه کرد: از همه مهم‌تر این است که شرکتی مانند فولاد مبارکه با چند ۱۰ هزار نیرو، با توجه به این شرایط، در زمینه پرداخت حقوق و عیدی و پاداش دچار مشکل خواهد شد و شرایط ایجادشده در زمینه قطعی گاز و برق، منابع شرکت‌های تولیدی را از بین می‌برد و امکان تولید را از آن‌ها می‌گیرد.

وی اضافه کرد: از سوی دیگر سازمان‌های دولتی مانند سازمان امور مالیاتی، بیمه تأمین اجتماعی، بانک‌ها و... در حوزه مطالبات مساعدتی را با شرکت‌های تولیدی ندارند و این شرایط نیز آزاردهنده است.

سبحانی در خصوص تأثیر قطعی گاز و برق در بورس کالا نیز گفت: شرکتی بورسی مانند فولاد مبارکه چنانچه نتواند به هر دلیلی تولید کند، سودی را که مورد انتظار سهام‌دار بوده نمی‌تواند تأمین کند و این امر اثر منفی بر بازار سرمایه خواهد داشت.

به گزارش آلاچیق خبر / پدرام فتاح‌المنان در این باره افزود: با توجه به افزایش روزافزون قیمت‌های مواد اولیه، مواد مصرفی و انرژی در صنعت فولاد و افت قیمت فروش محصولات فولادی تخت در بازارهای بین‌المللی و به‌تبع آن در بازار داخلی، طی سه سال گذشته قیمت ورق نورد گرم از سقف 2000 دلار به کمترین مقدار خود طی این مدت یعنی 680 دلار رسیده و حاشیه سود شرکت‌های فولادی به‌شدت تحت‌الشعاع خود قرار گرفته است.

وی در تشریح اهمیت و نقش کاهش هزینه‌های تولید در حفظ سودآوری فولادسازان افزود: در این بازار رقابتی، شرکت‌ها برای بقا و حفظ سود و نقدینگی خود، باید تلاش کنند هزینه‌های تولید خود را کاهش دهند. در زنجیره تولید فولاد، بیشترین هزینه تبدیل در ناحیه فولادسازی صرف می‌شود و در این ناحیه نیز عمده هزینه به کوره‌های قوس الکتریکی مربوط است. مصارف اصلی کوره‌های قوس الکتریکی، به غیر از آهن اسفنجی، فروآلیاژها و مواد افزودنی، الکترود، انرژی و نسوز است.

مدیر مرکز تعمیرات نسوز درباره اقدامات مرکز نسوز فولاد مبارکه گفت: این بخش همگام با سایر واحدها و در راستای تأکید مدیریت ارشد سازمان بر کنترل و کاهش هزینه‌های تولید، برنامه‌ریزی و اجرای اقدامات اصلاحی لازم جهت کنترل و افزایش کیفیت متریال نسوز استفاده‌شده در کوره صورت گرفت و همچنین با همکاری واحدهای تولید و تعمیرات کوره‌های قوس الکتریکی، بهینه‌سازی پارامترهای فرایندی و تجهیزاتی کوره‌ها انجام شد و نهایتاً کاهش مصارف نسوز و کسب رکورد جدید محقق گردید.

وی خاطرنشان کرد: طی سالیان گذشته کاهش مصرف نسوز همواره در مجموعه هدف‌گذاری و دنبال شده است؛ به‌طوری‌که مجموع نسوز مصرفی در کوره‌های قوس الکتریکی که شامل تعمیر سرد نسوز در ایستگاه‌های تعمیر شل، تعمیر گرم نسوز در جایگاه‌های ذوب‌گیری کوره‌ها و همچنین سقف نسوز کوره (سنتر) می‌شود، از سال 1391 از 4.58 کیلوگرم طی یک روند کاهشی به 3.12 کیلوگرم بر تن فولاد مذاب در سال 1402 رسید و با اقدامات صورت‌گرفته در سال جاری به همت تیم‌های کاری مختلف بهره‌برداری و تعمیرات نسوز، موفق به ثبت رکورد کمترین مصرف کل نسوز کوره از ابتدای بهره‌برداری تاکنون یعنی مقدار 2.18 کیلوگرم در مهرماه سال جاری شدیم که از کل مصرف 2.18 معادل ۱.۹۵ کیلوگرم بر تن مربوط به نسوز شل کوره و معادل 0.23 مربوط به سنتر سقف کوره است.

فتاح‌المنان تأکید کرد: تلاش همکاران جهت حفظ و تثبیت این میزان مصرف در ماه جاری باعث شد در آبان ماه نیز مقدار کل مصرف نسوز کوره‌ها نزدیک به مقدار مصرف در ماه گذشته و به میزان 2.22 کیلوگرم بر تن فولاد مذاب باشد.

وی در بخش پایانی سخنان خود گفت: بی‌شک کسب این نتایج افتخارآمیز در هیچ واحدی بدون همدلی و همراهی کارکنان و کار تیمی منسجم بین واحدهای تأثیرگذار بر پارامترهای مرتبط با موضوع محقق نخواهد شد و دقیقاً همین رویکرد نیز در کسب این رکورد ارزشمند بین مرکز نسوز و ناحیه فولادسازی حکم‌فرما بوده است.

در پی کسب این موفقیت برخی از رؤسا و کارشناسان این مرکز چنین اظهار نظر کردند:

احمدرضا ایرانپور، رئیس گروه فنی نسوز:

با توجه به اهداف سازمان جهت کاهش هزینه‌های تمام‌شده تولید، واحد نسوز همگام با سایر واحدها و در ارتباط تنگاتنگ با دیگر واحدهای فولادسازی، مصمم به کاهش هزینه‌ها و افزایش ظرفیت تولید با مزیت رقابتی است. یکی از پارامترهای مؤثر بر هزینه‌های تولید مصارف نسوز است. نقش دیگر مصارف نسوز در تولید به اثر مستقیم آن بر کاهش توقفات و در نتیجه افزایش کمیت تولید مربوط است.

جهت رسیدن به اهداف موردنظر، واحد نسوز اقدام به تعریف پروژه‌هایی مشترک با واحدهای تولید و تعمیرات کوره‌های قوس الکتریک کرد که ماحصل آن رسیدن به رکورد 2.18 کیلوگرم بر تن مذاب در مصارف نسوز کوره‌های قوس در مهرماه ۱۴۰۳ است. این در حالی است که رکورد قبلی 2.72 کیلوگرم بر تن مذاب و مربوط به آذرماه ۱۴۰۲ بوده است.

علیرضا نادری، سرپرست تعمیرات نسوز فولادسازی:

با توجه به اینکه کوره‌های قوس نزدیک به ۵۰ درصد مصرف نسوز فولادسازی را شامل می‌شود، واحد مرکز نسوز اقدامات مهمی در راستای کاهش هزینه تمام‌شده و توقفات برنامه‌ریزی و اجرا کرد که ازجمله آن‌ها می‌توان به این موارد اشاره کرد: استفاده از آجر آنتی‌اکسیدان؛ تغییر طرح سنترهای مونولیتیک؛ تغییر کیفیت بلوک تخلیه مذاب؛ افزایش ضخامت مناطقی که در معرض خوردگی بیشتر قرار داشت.

این رکورد غرورآفرین در نتیجه این اقدامات و با حمایت مدیریت و همکاری واحدهای تولیدی، تعمیرات، دفاتر فنی و شرکت‌های تأمین‌کننده متریال حاصل شد که شایسته قدردانی است.

امیرحسین مرادی ،رئیس کوره‌های قوس الکتریکی:

با توجه به اهمیت میزان مصرف مواد نسوز در قیمت تمام‌شده محصول، برنامه‌ریزی جهت کاهش مصارف و هزینه‌ها و افزایش بهره‌وری در این واحد از اولویت زیادی برخوردار است.

کاهش مصرف نسوز در کوره‌ها که منضم به ایمنی فرایند است، همواره در ردیف اهداف اولیه واحد کوره‌ها قرار دارد. در مهرماه سال جاری، تعهد به این مهم، موجب کسب رکورد جدیدی در کاهش مصرف نسوز شد.

سعید نصیری، کارشناس مکانیک:

در کنار سایر عواملی که به آن اشاره شد، می‌توان اقداماتی را که در بخش تعمیرات کوره انجام شده و در کسب این رکورد ارزشمند مؤثر بوده چنین برشمرد: ۱- نصب پانل صفحه‌ای مسی اطراف لانس‌های دمش اکسیژن؛ ۲- اضافه کردن لوله خنک‌کننده روی دلتای نسوز روی سقف کوره؛ ۳- نصب پانل هات اسپات پشت آجر نسوز لاور شل.

عبدالرحیم ذوالفقاری، کارشناس برق:

جهت کنترل مصرف نسوز کوره‌های قوس الکتریکی، یکی از مهم‌ترین عوامل تأثیرگذار، کنترل تمامی پارامترهای برقی آن است که این موضوع با کنترل جریان، ضریب قدرت و به‌ویژه ولتاژ و بالطبع طول قوس تولیدشده ناشی از آن انجام می‌شود. با نمونه‌گیری‌های مداوم و تحلیل‌های روزانه و شبیه‌سازی‌های صورت‌گرفته (به‌ویژه شبیه‌سازی شرایط نسوز و تأثیر پارامترهای برقی) در نرم‌افزارهای مرتبط، این مهم با کنترل بهینه پارامتر جامعی تحت عنوان شاخص نسوز (refractory index) به دست آمده است. گفتنی است کنترل این پارامتر با حفظ شرایط تولید و میزان آن، ثابت است و بعضاً مصرف بقیه موارد مهم کوره مثل مصرف الکترود کاهش یافت.

بهنام ادیبی، کارشناس تولید کوره‌های قوس الکتریکی:

وضعیت مناسب نسوز کوره یکی از شرایط کلیدی برای افزایش آماده به‌اری کوره‌های قوس الکتریکی است و کاهش هزینه‌های تولید فولاد مذاب را در پی دارد. بر همین اساس چالش همیشگی فولادسازان، کنترل فرایند کوره قوس به گونه‌ای است که حداقل توقفات نسوز را شامل شود.

از قسمت‌های اصلی نسوز کوره که بر ضریب آماده‌به‌کاری فرایند تأثیر بسزایی دارد می‌توان به نسوز کف و بانک کوره، نسوز آجری بدنه کوره و نسوز مونولیتیک سقف کوره اشاره کرد. افزایش عمر و کاهش مصارف هرکدام از این قسمت‌ها نیازمند اقدامات و کنترل‌های ویژه است. با توجه به پروژه‌هایی که از ماه‌های پیش جهت نیل به این هدف برنامه‌ریزی و اجرا شده بود و به‌ویژه با تمرکز بر کنترل درصد اکسید آهن در سرباره و سایر اقدامات کنترلی در مهرماه ۱۴۰۳ شاهد به بار نشستن نتیجه این تلاش‌ها بودیم و توانستیم به رکورد کاهش مصرف نسوز دست پیدا کنیم. این موفقیت بزرگ و ارزشمند را به همکاران ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مدام و مجموعه بزرگ فولاد مبارکه تبریک عرض می‌کنم و امیدوارم که با مداومت بیشتر در آینده شاهد موفقیت روزافزون شرکت فولاد مبارکه باشیم.

محمد صادقی، کارشناس تولید کوره‌های قوس:

با ابلاغ مدیریت مبنی بر کاهش ضایعات و افزایش ارزش‌افزوده تولید ذوب در فولادسازی، پروژه‌های موازی کاهش درصد FEO و بهینه‌سازی پارامترهای سرباره تعریف شد.

در فرایند تولید ذوب در کوره‌های قوس الکتریکی، دو علت شیمیایی و مکانیکی باعث خوردگی و افزایش مصارف نسوز می‌شود. علت خوردگی مکانیکی، غالب شدن پدیده انتقال حرارت به روش تشعشع در حین قوس الکتریکی و خوردگی شیمیایی با توجه به ماهیت بازی بودن نسوز بدنه، به علت تداخل با اکسیدهای اسیدی موجود در سرباره است. با تنظیم نسبت دقیق اکسیدهای بازی و کاهش درصد FEO، بهینه‌سازی پارامترهای سرباره انجام شد که باعث پوشش تشعشع حاصل از قوس و غالب شدن پدیده انتقال حرارت به روش هدایت و کاهش خوردگی شیمیایی نسوز می‌شود. هم‌زمان کاهش درصد FEO باعث کاهش ضایعات (افزایش Yield) و کاهش مصرف نسوز بر تن مذاب شد. با بهره‌برداری مؤثر از پروژه‌ها، تغییرات عمده‌ای در درصد Mgo و بازیسیته سرباره به وجود آمد و درصد FEO در چند مرحله از ۳۲ به ۲۷ درصد کاهش پیدا کرد.

رضا مختارپور، مسئول شیفت نسوز فولادسازی:

در راستای اهداف فولاد مبارکه و کاهش هزینه‌ها و افزایش بهره‌وری با تلاش و تخصص و دانش و مهارت کارکنان خستگی‌ناپذیر مرکز تعمیرات نسوز به‌خصوص همکاران در واحد تعمیرات نسوز فولادسازی با عنایت به الطاف پروردگار، کسب رکورد مصرف نسوز کوره قوس الکتریکی به میزان 1.95 بر تن مذاب در مهرماه ۱۴۰۳ به دست آمد. از عوامل مؤثر در کسب این رکورد می‌توان به افزایش کیفیت آجرهای نسوز کوره و آجرچینی استاندارد و باکیفیت، بازرسی مستمر و تعمیرات گرم به‌موقع توسط شیفت فورمن‌های نسوز فولادسازی اشاره کرد.

فتح‌الله براتی، مسئول شیفت تعمیرات گانینگ کورهای قوس الکتریکی:

یکی دیگر از پارامترهایی که در کسب این موفقیت حائز اهمیت است عملیات گانینگ است. ازآنجا‌که در عملیات گانینگ کوره از آب استفاده می‌شود و آب باعث هیدراته شدن و از بین رفتن سریع‌تر اجرهای نسوز می‌گردد باید تعداد دفعات گانینگ در شل کوره به حداقل برسد که این مورد باعث افزایش عمر نسوز می‌شود.

 ارتباط مؤثر بین نیروهای گانینگ و مسئول کوره نیز از دیگر عوامل است؛ چراکه در بازرسی‌های انجام‌شده توسط کارکنان بخش گانینگ، بعد از تخلیه مذاب شرایط کوره به‌صورت دقیق به مسئول کوره گزارش می‌گردد و در صورت خوردگی آجرهای نسوز با استفاده از سرباره پفکی، مسئول کوره از گانینگ اضافی جلوگیری می‌کند.

مسعود آقانژاد، شیفت فورمن کوره‌های قوس الکتریکی:

با توجه به اهمیت نسوز در کوره‌های قوس الکتریکی با انجام برخی از فعالیت‌ها مانند هات‌هیل کف کوره، سرباره پفکی و Feo مناسب در کوره‌های قوس شاهد کاهش مصرف نسوز بودیم. این دستاورد حاصل برنامه‌ریزی و تلاش جمعی مدیریت همه همکاران در ناحیه است.

پدرام فتاح‌المنان، مدیر مرکز تعمیرات نسوز فولاد مبارکه، در خاتمه از همکاری و تلاش مدیریت و کارکنان واحدهای مرتبط اعم از تولید و تعمیرات کوره‌های قوس، واحد قراردادهای خرید، دفاتر فنی تولید و تعمیرات و کلیه پیمانکاران مرتبط که با کار تیمی و همدلی شرایط ثبت این رکورد بی‌سابقه را فراهم کردند، تشکر و قدردانی کرد.

به گزارش آلاچیق خبر / سرپرست کارگاه ماشین‌افزار تعمیرگاه مرکزی فولاد مبارکه ضمن تأیید این خبر گفت: چرخ‌دنده‌ها نقشی حیاتی در صنعت فولاد دارند و برای کاهش، افزایش و همسان‌سازی دور در انواع گیربکس‌ها و به دست آوردن دور و گشتاور مناسب برای چرخاندن انواع پمپ‌ها، کمپرسورها، نوارهای نقاله، غلتک‌ها و... استفاده می‌شوند که در این راستا یکی از تخصص‌های تعمیرگاه مرکزی که ماشین‌آلات موردنیاز آن در کارگاه ساخت مکانیک موجود است، ساخت انواع چرخ‌دنده‌ها است.

ارتقای کیفیت و بهینه‌سازی فرایند ساخت چرخ‌دنده‌ها در تعمیرگاه مرکزی

مسیب صفیان بلداجی در ادامه افزود: با توجه به اینکه ماشین‌آلات و امکانات کامل زنجیره ساخت چرخ‌دنده شامل دستگاه تراش، فرز، چرخ‌دنده‌تراشی، سنگ‌محور، سنگ چرخ‌دنده و کوره‌های عملیات حرارتی در تعمیرگاه مرکزی و همچنین سیستم پشتیبانی در جهت تأمین متریال و ابزارآلات موردنیاز پیش‌بینی شده است، سال‌هاست درخواست‌های ساخت چرخ‌دنده از طریق نواحی تولیدی، واحدهای پشتیبانی و خرید قطعات یدکی به‌طور مکرر به این کارگاه ارجاع می‌شود.

تعریف پروژه ارتقای کیفیت ساخت چرخ‌دنده‌ها با استانداردسازی فرایندها و تهیه دستورالعمل‌های مربوطه

وی خاطرنشان کرد: با توجه به وجود تجارب مختلف، اتخاذ رویه‌های مختلف در آماده‌سازی و ساخت چرخ‌دنده توسط تکنسین‌ها و نفرات اجرایی درگیر در پروسه، نیاز به مطالعه و استانداردسازی فرایند ساخت انواع چرخ‌دنده‌ها احساس می‌شد. در همین خصوص پروژه‌ای با عنوان «ارتقای کیفیت ساخت چرخ‌دنده‌ها با استانداردسازی فرایندها و تهیه دستورالعمل مربوطه» برای به دست آوردن چرخ‌دنده‌هایی با کیفیت بالاتر، دوام بیشتر و عملکرد مطلوب‌تر تعریف شد.

تولید چرخ‌دنده‌های کیفی و قابل‌رقابت با نمونه‌های برتر دنیا

علیرضا رحیمی، کارشناس ماشین‌افزار تعمیرگاه مرکزی نیز در همین زمینه عنوان کرد: ساخت چرخ‌دنده شامل مراحل تدوین پروسه ساخت، تهیه متریال، ماشین‌کاری و عملیات حرارتی است، در این پروژه با بررسی سیکل ساخت انواع چرخ‌دنده‌های ساده و مارپیچ، تمامی مراحل تولید شامل اطمینان از انطباق مشخصات متریال، ماشین‌کاری، مقدار اضافه‌بار سنگ‌زنی، انجام عملیات حرارتی، تنظیمات دستگاه‌های سنگ‌زنی و... مورد بازنگری و بهبود قرار گرفت و دستورالعملی دقیق و کامل برای آن تدوین شد.

پیاده‌سازی سیکل استاندارد ساخت قطعات در سیستم خط تکنولوژی تعمیرگاه مرکزی

وی افزود: همچنین به‌منظور استانداردسازی و تسهیل تدوین پروسه ساخت این قطعات، سیکل استاندارد ساخت قطعات نیز در سیستم خط تکنولوژی تعمیرگاه مرکزی پیاده‌سازی شد؛ به‌عنوان نمونه، می‌توان به سیکل استاندارد ساخت چرخ‌دنده‌های استوانه‌ای ساده و مارپیچ، پیچ و چرخ حلزون از متریال‌های مختلف مانند فولادهای ساده کربنی و سمانته اشاره کرد.

وی افزود: با استانداردسازی و کنترل و نظارت دقیق بر این فرایند، انحرافات و خطاهای قطعات به حداقل رسیده و قطعات با کیفیت رقابتی با نمونه‌های تولیدکنندگان برتر دنیا تولید شده و شاهد بهره‌وری و عمر بیشتر گیربکس‌ها و کاهش هزینه‌های تعمیرات نواحی خواهیم بود.

وی با بیان اینکه در طول اجرای این پروژه کلیه قسمت‌های تعمیرگاه مرکزی، دفتر فنی از طریق پشتیبانی فنی فعالیت‌ها، همکاران بخش عملیات حرارتی با انتقال تجربیات ارزشمند خود در خصوص عملیات حرارتی و کارگاه تعمیرات مکانیک از طریق ارائه بازخورد در خصوص عملکرد چرخ‌دنده‌ها و کیفیت آن‌ها سهم قابل‌توجهی در بهبود کیفیت نهایی قطعات ایفا کردند، از همراهی‌ها همه کارکنان در بخش‌های یادشده قدردانی و اظهار امیدواری کرد با ادامه این روند، شاهد موفقیت‌های بیشتری در مسیر پیشرفت و بهبود مستمر باشیم.

به گزارش آلاچیق خبر / در این رویداد که با موضوع تولید کک‌سوزنی برگزار شد، فعالان این حوزه با آخرین نیازهای صنعت فولاد بیشتر آشنا شدند.

حضور یازده تیم فناور کشور در زمینه تولید کک سوزنی

یحیی پالیزدار، مدیرعامل صندوق سرمایه‌گذاری خطرپذیر شرکت فولاد مبارکه، در سخنانی در ابتدای این رویداد اظهار کرد: فولادی‌شو تاکنون به‌صورت منطقه‌ای برگزار می‌شد؛ چراکه بسیاری از مخاطبان ما در پارک‌های علم و فناوری حضور دارند؛ اما فولادی‌شو علاوه بر رویکردهای منطقه‌ای، امروز برای اولین بار به‌صورت موضوعی و تخصصی برگزار می‌شود.

وی گفت: امروز یازده تیم تخصصی از سراسر کشور در این رویداد حضور دارند تا تیم‌های کاری بتوانند آخرین دستاوردهای خود را ارائه کنند. این امر باعث می‌شود جمع‌بندی خوبی نسبت وضعیت کنونی کک سوزنی در کشور داشته باشیم.

مدیرعامل صندوق سرمایه‌گذاری خطرپذیر شرکتی فولاد مبارکه افزود: ما تا امروز بیش از ۱۰ هزار میلیارد ریال در زیست‌بوم فناوری و نوآوری کشور سرمایه‌گذاری کرده‌ایم و اگر امروز تیم‌ها بتوانند فولاد مبارکه را متقاعد به سرمایه‌گذاری کنند، این اتفاق در مورد کک سوزنی نیز خواهد افتاد.

پیشرفت در زمینه تولید کک سوزنی نیازمند نگاه استراتژیک است

محمدرضا بناییان، مدیر ارشد تولید فولاد مبارکه نیز در دوازدهمین رویداد فولادی‌شو در سخنرانی اظهار کرد: گروه فولاد مبارکه امروز بیش از ۱۰ میلیون تن فولاد تولید می‌کند که با توجه به تکنولوژی تولید، نیازمند الکترودهای گرافیتی هستیم.

وی گفت: این در حالی است که طی سال‌های گذشته با افزایش قیمت الکترود و محدودیت‌های واردات روبه‌رو بودیم و این موضوع نشان‌دهنده لزوم تولید آن در کشور است.

مدیر ارشد تولید فولاد مبارکه افزود: با توجه به میزان تولید فولاد در دنیا چیزی حدود یک میلیون تن الکترود گرافیتی تولید می‌شود که این میزان هر روز در حال افزایش است؛ چراکه تولیدکنندگان دنیا به دنبال افزایش تولید به روش کوره قوس هستند.

بناییان عنوان کرد: اگر بخواهیم در این حوزه موفق شویم، باید توسعه تکنولوژی را به‌صورت جدی در دستور کار خود قرار دهیم و نگاهمان به موضوع صادرات و توسعه بازار را متفاوت کنیم.

بنابیان تصریح کرد: در سال ۲۰۱۸ که تحریم‌ها به‌صورت جدی‌تری مطرح شد، نیاز به تأمین این ماده مهم را در کشور و به دستان توانمند جوانان عزیزمان بیشتر از قبل حس می‌کنیم. یکی از نقاط ابتدایی این حرکت، تولید انبوه کک سوزنی است.

وی تأکید کرد: فولاد مبارکه از اعضای زیست‌بوم فناوری و نوآوری کشور که در این زمینه مهم حرکت می‌کنند حمایت خواهد کرد؛ چراکه نگاه به زنجیره تولید فولاد در کشور نگاهی استراتژیک است.

فاز اول نوین الکترود امسال به بهره‌برداری می‌رسد

خیرتی مدیرعامل شرکت نوین الکترود اردکان در دوازدهمین رویداد فولادی‌شو اظهار کرد: این شرکت برای تولید محصولات گرافیتی و الکترود موردنیاز صنعت فولاد تأسیس شده که در فاز اول 30 هزار تن از محصولات موردنیاز صنعت کشور را تأمین می‌کند.

وی گفت: در سال جاری تولید الکترود در این شرکت شروع شده و امیدواریم امسال بتوانیم خط تولید را به‌صورت کامل و با ظرفیت نهایی به بهره‌برداری برسانیم.

مدیرعامل شرکت نوین الکترود اردکان خاطرنشان کرد: زیرساخت‌های لازم برای رسیدن به ظرفیت فاز دوم تا ۶۰ هزار تن نیز آماده شده که با برنامه‌ریزی‌های انجام شده، این فاز به‌زودی قابل‌دستیابی خواهد بود.

وی تصریح کرد: ظرفیت نهایی در نظر گرفته‌شده برای نوین الکترود ۹۰ هزار تن است و این ظرفیت می‌تواند بخشی از نیاز صنعت فولاد کشور را تأمین کند.

خیرتی در ادامه به تشریح بخش‌های هشت‌گانه تولیدی در این شرکت پرداخت.

در ادامه این رویداد، پژوهشگاه صنعت نفت نیز در ارائه‌ای تخصصی به آخرین دستاوردهای کشورهای دنیا در این زمینه پرداخت.

شرکت‌های فناور نیز نتایج پژوهش‌ها و اقدامات خود در زمینه این ماده استراتژیک را در معرض آرای فعالان صنعت فولاد کشور قرار دادند.

شایان ذکر است رویداد فولادی‌شو به همت صندوق سرمایه‌گذاری خطرپذیر شرکتی فولاد مبارکه با رویکرد بسترسازی برای همکاری بیشتر زیست‌بوم فناوری و نوآوری کشور برگزار می‌شود.

طی دوره‌های اخیر که در استان‌های اصفهان، تهران، خراسان رضوی، هرمزگان و... برگزار شده است، شرکت‌های زیادی به جمع شرکت‌های سرمایه‌پذیر صندوق سرمایه‌گذاری خطرپذیر شرکتی فولاد مبارکه اضافه شده‌اند.

به گزارش آلاچیق خبر / هم‌زمان با روز ملی صادرات، علیرضا منصوری، مدیر صادرات فولاد مبارکه، در مصاحبه با خبرنگار فولاد، ضمن بیان مطلب فوق گفت: در چنین شرایطی شرکت‌های مختلف به دنبال افزایش تولید و استفاده حداکثری از ظرفیت در اختیار خود هستند و متعاقب آن با توجه به کاهش تقاضا در محدوده جغرافیایی کشور خود به سمت بازارهای خارجی هجوم می‌برند تا بخشی از تولیدات خود را در بازارهای خارجی به فروش برسانند.

وی با بیان اینکه در چنین شرایطی در بازار جهانی فولاد، رقابت برای فروش در بازارهای مصرف به‌شدت افزایش یافته است، ادامه داد: از طرفی به‌دلیل تولید محصول مشابه توسط تولیدکنندگان داخلی در بازارهای مصرف، شرکت‌های تولیدکننده با همکاری دولتمردان خود اقدام به وضع تعرفه برای کنترل واردات محصولات فولادی و حفاظت از صنایع داخلی خود می‌کنند؛ به‌طوری‌که در حال حاضر انواع تعرفه‌های مختلف از قبیل آنتی‌دامپینگ، Safe Guard و... توسط کشورهای مختلف وضع گردیده و این بازارها را از دسترس خارج ساخته و این موضوع منجر به‌ افزایس شدت رقابت در سایر بازارها گردیده است.

بنابر اظهارات منصوری، فولاد مبارکه از ابتدای بهره‌برداری همواره بخشی از محصولات خود را به بازارهای جهانی عرضه کرده است؛ هدف این شرکت از حضور در بازارهای جهانی علاوه بر ارزآوری به‌منظور تأمین نیازهای ارزی جاری و تکمیل طرح‌های توسعه، حضور در بازار جهانی و مدیریت فروش محصولات خود و کسب اشتهار و ارتقای سطح فنی و تکنولوژیکی خطوط تولید است. به همین منظور هرساله علاوه بر تأمین کامل نیاز بازار داخلی بخشی از محصولات خود را به بازارهای جهانی عرضه می‌کند.

وی با اشاره به اینکه در سال 1402 فولاد مبارکه با صادرات 1.4 میلیون تن انواع محصولات و ارزآوری افزون بر 700 میلیون دلار به‌عنوان بزرگ‌ترین صادرکننده محصولات غیرنفتی در سطح کشور معرفی گردید. اهمیت این موفقیت با توجه به شرایط بازار جهانی و افزایش روزافزون رقابت در سال‌های اخیر برای انجام صادرات دوچندان می‌گردد.

مدیر صادرات فولاد مبارکه عنوان کرد: علی‌رغم وجود چالش‌های مختلف که در سال گذشته گریبان‌گیر صنعت فولاد ایران و صادرکنندگان کلیه حوزه‌ها بوده است، فولاد مبارکه با انجام برنامه‌ریزی‌های لازم و با هدف حضور مداوم در بازارهای جهانی با صادرات 1.4 میلیون تن از انواع محصولات به کشورهای مختلف در جنوب شرق آسیا، خاورمیانه و اروپا موفق به انجام این مهم گردید. همچنین در سال گذشته و شش‌ماهه ابتدای سال جاری بیش از 10 مشتری جدید شناسایی و فروش به این شرکت‌ها برای اولین بار انجام گرفته است.

وی افزود: در سال جاری نیز علی‌رغم پیچیدگی‌های موجود در شرایط بازار جهانی، فولاد مبارکه در حوزه صادرات اجرای برنامه‌های منسجم‌تری را در این عرصه هدف‌گذاری کرده است که به یاری خداوند تحقق خواهد یافت.

وجود چالش‌های مختلف در مسیر صادرات محصولات شرکت بخش دیگری از سخنان منصوری بود. وی در این زمینه نیز تصریح کرد: علاوه بر چالش‌های ناشی از شرایط بازار جهانی فولاد و پایین بودن تقاضا و شدت رقابت، وضعیت تحریم‌های ظالمانه نیز بر عملکرد صادرکنندگان ایران تأثیرگذار است. همچنین قوانین و مقررات و دستورالعمل‌های داخلی در خصوص رعایت عرضه در بازار داخلی و دستورالعمل‌های ارزی نیز از دیگر محدودیت‌ها و چالش‌های صادرکنندگان است که ان‌شاءالله با واقعی شدن نرخ ارز و کاهش محدودیت‌های صادراتی شاهد بهبود فضای صادرات برای کلیه بنگاه‌های اقتصادی کشور باشیم.