به گزارش آلاچیق خبر / نماینده مردم شهرستان لنجان در این نشست تعاملی، گزارش مسئولین ذوب آهن اصفهان از شرایط تولید و پروژه‌های این مجتمع عظیم صنعتی را امیدوار کننده توصیف کرد و گفت: اگر امروز ایران در صنعت فولاد جایگاه مهم و معتبری در جهان دارد مدیون ذوب آهن اصفهان است که در دهه های گذشته حمایت تمام عیاری از ایجاد و توسعه سایر واحدهای فولادی کشور نموده است و لذا امروز همگی باید برای حل مسائل آن تلاش کنیم .
وی افزود : تولید ریل و تامین این محصول استراتژیک برای پروژه های مختلف حمل و نقل ریلی از جمله دستاوردهای مهم ذوب آهن است چرا که حمل و نقل ریلی در اولویت برنامه های کشور قرار دارد و تولید این محصول در ذوب آهن، یک اقدام ملی محسوب می شود .
پولادی گفت : تعاملات شهرستان لنجان و ذوب آهن اصفهان از گذشته بسیار خوب بوده است و برگزاری این نشست ها در جهت توسعه تعاملات تداوم خواهد داشت .
مهدی کوهی مدیرعامل ذوب آهن اصفهان نیز در این دیدار گزارشی از شرایط تولید و پروژه‌های در حال توسعه‌ی ذوب آهن ارائه داد و بیان داشت : انجام مسئولیت های اجتماعی در راستای توجه به اولویت‌های منطقه و اجرای پروژه های زیست محیطی با همکاری معاونت علمی و فناوری ریاست‌جمهوری و شرکت‌های برتر دانش بنیان با جدیت و سرعت در ذوب آهن اصفهان در حال انجام است .
وی افزود : ذوب آهن اصفهان ، برنامه های تحولی مهمی از جمله اصلاح ساختار مالی ، تامین پایدار مواد اولیه ، تولید با رویکرد اقتصادی ، بهره وری و کاهش نرم مصارف و ضایعات ، پیشبرد پروژه های توسعه ای و دانش بنیان ، مدیریت اثر بخش هزینه ها ، کاهش بهای تمام شده  را در پیش دارد .
مدیرعامل ذوب آهن اصفهان ابراز امیدواری کرد با افزایش تعامل و همکاری با نماینده مردم شریف شهرستان لنجان، شاهد رشد و شکوفایی این واحد صنعتی و بهره مندی مردم منطقه از این صنعت با سابقه و پرافتخار باشیم .   

به گزارش آلاچیق خبر / در شرایطی که شرکت‌های بزرگ و پیشرو دنیا درصدد ترسیم چشم‌اندازهای روشن و دنیای مدرن آینده هستند، شرکت‌های فولادی و صنعتی و تولیدکنندگان کشور با پیامدها و خسارت‌های زیان‌بار و جبران‌ناپذیر خاموشی‌های گسترده صنایع و کارخانجات در فصل تابستان به دلیل نبود زیرساخت‌های انرژی و برق در کشور مواجه‌اند و این موضوع هزینه‌های سنگینی را برای تولید، اقتصاد و صنعت کشور ایجاد کرده و دور نیست زمانی که افت تولید و تعطیلی کارخانجات باعث افزایش بیکاری و در ادامه نیز موجب التهاب بازار و افزایش قیمت‌ها و از دست دادن بازارهای صادراتی شود.

 صنعت کشور تنها 7 درصد از نیروی برق و انرژی الکتریکی کشور را مصرف می‌کند و در فصل گرم تابستان، همین حجم اندک از برق قطع می‌شود. توقف گردش چرخ تولید و صنعت، صنایع را دچار بحران‌های متعدد می‌کند؛ اما زیان توقف خطوط تولید برای مردم به‌مراتب بیش از زیان ناشی از خاموشی برق است، چراکه خاموشی کارخانجات و صنایع و به‌ویژه صنعت فولاد کشور که صنعتی مادر است، به افزایش قیمت ورق و محصولات فولادی و تورم ناشی از آن منجر می‌شود و اقتصاد و معیشت را دچار چالش‌های بیشتر می‌کند.

فقدان برنامه جامع توسعه بلندمدت و عدم سیاست‌گذاری اصولی برای تعیین و تأمین زیرساخت‌های انرژی موردنیاز مصارف خانگی و مصارف صنعتی، ناشی از کم‌توجهی وزارت نیرو به‌سرعت رشد مصرف برق در کشور است که درنهایت به کاهش بهره‌وری در صنایع و بی‌رغبتی فعالان و سرمایه‌گذاران به مقوله رونق تولید می‌انجامد و انگیزه توسعه را از صنعتگران و به‌ویژه فعالان عرصه فولاد کشور می‌گیرد.

شرکت فولاد مبارکه از سال‌های گذشته همچون شرکت‌های پیشرو جهان وارد حوزه تولید انرژی شده و به احداث نیروگاه سیکل ترکیبی و خورشیدی مبادرت کرده و علاوه بر این، اقدام به تعمیر و به‌روزرسانی تجهیزات شبکه تولید و توزیع برق کرده است. همچنین توافقاتی با وزارت نیرو برای تأمین برق موردنیاز صورت پذیرفته؛ با این حال، شدت محدودیت انرژی در سال ۱۴۰۳ نسبت به سال‌های قبل به‌شدت بیشتر و زودتر اعمال شده است. کوتاهی وزارت مذکور در عمل به تعهدات خود تنها در ماه‌های خرداد و تیر سال جاری، به کاهش 250 هزار تنی تولید و عدم تأمین نیاز بازار منجر شده که این امر کاهش تأخیر در تحویل و عرضه به موقع محصول به مشتریان را درپی داشته است.

آنچه روشن است این است که رشد اقتصادی و صنعتی کشور، کاهش تورم و بهبود شاخص‌های اقتصادی به تولید ناخالص داخلی وابسته است و علی‌رغم فرمایشات رهبر فرزانه انقلاب اسلامی در خصوص اولویت قرار دادن مسئله تولید، نبود زیرساخت‌های انرژی در حال حاضر، عمده‌ترین مانع و چالش تولیدکنندگان است که همین مسئله خسارت‌های جبران‌ناپذیری به همراه داشته و به‌طور مستقیم و غیرمستقیم بر زندگی مردم تأثیر منفی می‌گذارد.

انتظار می‌رود دولت و وزارت محترم نیرو در این خصوص چاره‌ای بیندیشد و اقدامات عاجل انجام دهد تا ضمن تأمین برق موردنیاز صنایع و اولویت قرار دادن صنعت به مصارف خانگی، با آموزش و ارائه تسهیلات برای بهره‌گیری از وسایل برقی کم‌مصرف، سرمایه‌گذاری‌های پایداری را در حوزه انرژی انجام دهد تا در سال‌های آینده، صنعتگران با چنین مشکلی مواجه نشوند و رونق تولید و شکوفایی اقتصاد و ساختن ایران، تنها دغدغه آن‌ها باشد.

به گزارش آلاچیق خبر / مدل زنجیره ارزشی توسعه‌یافته توسط پورتر (Porter) با پنج فعالیت اصلی و چهار فعالیت پشتیبانی می‌تواند به‌عنوان یک مدل عمومی استفاده شود. اما این مدل نمی‌تواند به‌طور مستقیم در بخش تولید فولاد مورد استفاده قرار گیرد، زیرا برای رشد و بقا، گسترش کارخانه‌های فولاد و تغییرات مستمر ضروری است. به دلیل ماهیت فعالیت‌ها، یک نسخه متفاوت از زنجیره ارزشی مشابه با مدل پورتر برای بخش تولید فولاد توسعه داده شده است که شامل پنج فعالیت اصلی و شش فعالیت پشتیبانی است. شکل زنجیره ارزش برای بخش تولید فولاد (VACSMS) همانند مدل پورتر با تفاوت‌هایی در برخی از فعالیت‌ها و کاربردهای آن‌ها است. در شکل شماره 1 زنجیره ارزش برای بخش تولید فولاد نشان داده شده است

زنجیره ارزش مقوله پیچیده‌ای است و عوامل متعددی می‌توانند بر آن تأثیرگذار باشند. این عوامل در عدم ثبات بازار صنعت فولاد نقش دارند و از همین رو، چشم‌انداز صنعت فولاد برای ده سال آینده آسیب‌پذیر باقی خواهد ماند. رهبران می‌توانند درحالی‌که صنعت در حال تغییر شکل دادن است، یک رویکرد استراتژیک برای تاب‌آوری و کاهش شدت اثر و احتمال وقوع ریسک اتخاذ کنند. در نیمه اول سال 2022، این صنعت شاهد حاشیه‌های فوق‌العاده بالای EBITDA (درآمد قبل از بهره، مالیات، استهلاک) در مناطق مختلف بود؛ به این معنی که سطوح سودآوری بسیار بالا بوده است و این موضوع حاکی از آن است که شرکت‌های فولادی توانسته بودند درآمد بیشتری نسبت به هزینه‌های عملیاتی خود تولید کنند که نشان‌دهنده انعطاف‌پذیری و مدیریت مؤثر آن‌ها در شرایط متغیر بازار است. این چرخه عمدتاً به علت تقاضای مثبتِ‌ پدیدآمده به دنبال بهبود اختلالات ناشی از کووید 19 به وجود آمد. اما چندین نشانه از رکود بازار در سال 2022 میلادی ظاهر شد و در نتیجه تقاضای فولاد کاهش یافت. در آوریل 2022 دیدگاه کوتاه‌مدت انجمن جهانی فولاد (worldsteel) دیگر خوش‌بینانه نبود. این انجمن در اکتبر 2022 پیش‌بینی کرد که تقاضا در سال‌های 2022 و 2023 در واقع 2.7 و 1.2 درصد کاهش می‌یابد. جنگ جاری در اوکراین، موج‌های قرنطینه مرتبط با کووید 19 در چین، اختلالات زنجیره تأمین و همچنین وضعیت کلی اقتصاد کلان مانند عواقب ناشی از تورم بالا و افزایش نرخ بهره جهانی، از جمله دلایل این کاهش هستند. در بازارهای فولاد، حاشیه سود درآمد قبل از بهره و حاشیه سود هزینه مواد خام (MORM) به طرز قابل‌توجهی نسبت به پیک‌های بی‌سابقه قبلی کاهش یافته است. بازیگران صنعت فولاد عمدتاً به علت خوش‌بین نبودن نسبت به بازار و بهای بالای انرژی از تمام ظرفیت خود استفاده نمی‌کنند. در واقع بیش از 30 میلیون تن سالانه (MTPA) ظرفیت در نیمه دوم سال 2022 در اروپا استفاده نشده است. درعین‌حال تقریباً نیمی از آن ظرفیت‌ها در سال 2023، زمانی که شرایط کمی بهبود یافت به حالت اولیه بازگشت، از آن‌ها استفاده شد. همچنان که صنعت فولاد در سال 2023 به پیشرفت خود ادامه می‌دهد، ما انتظار داریم این سطح از نوسانات در کل زنجیره ارزش حفظ شود. بنابراین در ادامه چندین استراتژی برای کمک به بازیگران صنعت فولاد در آینده را ذکر می‌کنیم. این استراتژی‌ها شامل آماده شدن برای جداسازی بازارهای فولاد، تقویت زنجیره تأمین مواد اولیه، تمرکز بر مخارج بزرگ و حفظ صورت‌های مالی سالم در مقابله با نوسانات بازار و صرف توان مضاعف برای تطابق سریع با تغییرات است. زنجیره ارزش صنعت فولاد بسیار طولانی است و به‌تازگی دوره‌ای از نوسانات قیمت شدیدی را تجربه کرده است. نوسانات شدید صنعت فولاد در سال‌های اخیر، پیچیدگی دوام در این حوزه را بیشتر می‌کند. در شکل شماره 2 این نوسانات نمایان است.

فولادسازان در سراسر جهان به دنبال روش‌هایی مثل استراتژی‌های گفته‌شده در قبل، برای مقابله با این نوسانات هستند. برای مثال فولادسازان اروپا و آمریکای شمالی در حال خریداری فراوری قراضه برای تأمین ملزومات هستند. شرکت SDI اخیراً پنج مرکز فراوری قراضه در مکزیک خریداری کرده است. درعین‌حال ArcelorMittal چندین شرکت فراوری قراضه در سراسر اروپا در سال 2022 خریداری کرده بود.

پیش‌بینی می‌شود تا سال 2025 تغییرات گسترده‌تری مانند ورود فولاد کم‌آلاینده به بازار رخ دهد. تولید فولاد کم‌آلاینده مستلزم پرداخت هزینه بیشتری است که به آن green premium می‌گویند. سیگنال‌های تقاضا از سوی خریداران فولاد برای تشویق سرمایه‌گذاری بسیار مهم است. این امر مستلزم تقویت اعتماد خریداران فولاد به توانایی آن‌ها برای انتقال green premium به مصرف‌کنندگان نهایی است. تأثیر سیاست‌های عمومی و همکاری بین‌المللی بر مکانیسم‌هایی مانند قیمت‌گذاری کربن، تعدیل‌های مالیاتی مرز کربن (CBAM)، یا استانداردهای مشخصات محصول می‌تواند بازاری متمایز و از نظر مالی پایدار را برای اولین پذیرندگان فولاد کم‌آلاینده ایجاد کند. تخمین زده می‌شود که کربن‌زدایی صنعت فولاد به 300 میلیارد دلار سرمایه‌گذاری اضافی، فراتر از مخارج معمولی نیاز دارد که تقریباً سالانه 10 میلیارد دلار تا سال 2050 میلادی است. به این‌ترتیب تطبیق‌پذیری با شرایط متغیر صنعت فولاد نیازمند اقدامات جسورانه‌ای در این راستاست.

 به گزارش آلاچیق خبر / اینترنت اشیای صنعتی (IoT) صنعت فولاد را از طریق ادغام حسگرهای پیشرفته، اتصالات و تجزیه‌وتحلیل داده‌ها برای افزایش کارایی عملیاتی، کاهش هزینه‌ها و بهبود ایمنی، در مدار دگرگونی قرار داده است. شکل شماره 1 مزایای اینترنت اشیای صنعتی را نمایش می‌دهد.

حسگرها و دستگاه‌ها و ماشین‌آلات مجهز به اینترنت اشیا با ساده‌سازی عملیات پیچیده و بهینه‌سازی هر مرحله برای دست‌یابی به حداکثر بازده، فرایندهای تولید فولاد را متحول می‌کنند. این حسگرها به‌طور مداوم داده‌های بدون‌درنگ را جمع‌آوری و بینش‌های ارزشمندی ارائه می‌کنند که امکان اقدامات پیش‌نگرانه تعمیر و نگهداری و کاهش خرابی‌های پیش‌بینی‌نشده تجهیزات را فراهم می‌کند. تعمیر و نگهداری پیش‌نگرانه مبتنی بر IoT به‌عنوان تغییردهنده بازی در صنعت فولاد ظاهر شده است. این رویکرد مبتنی بر داده به جلوگیری از اتلاف دارایی، بهینه‌سازی تخصیص دارایی و کاهش هزینه‌های عملیاتی کمک می‌کند.حسگرهای هوشمند نقشی اساسی در تضمین کنترل کیفیت بدون‌درنگ در کل چرخه تولید فولاد دارند. این حسگرها با نظارت بر متغیرهای حیاتی مانند دما، فشار، ترکیب شیمیایی، لرزش و حتی رطوبت در هر مرحله از ساخت، از دست‌یابی به استانداردهای کیفی دقیق اطمینان حاصل می‌کنند سیستم‌های اینترنت اشیا، این داده‌ها را به‌صورت بدون‌درنگ تجزیه‌وتحلیل می‌کند و به تولیدکنندگان این امکان را می‌دهند تا انحرافات و مشکلات بالقوه را شناسایی کنند و تنظیمات فوری را در فرایند تولید انجام دهند. این امر کیفیت ثابت محصول، کاهش ضایعات و در نهایت رضایت مشتری را افزایش می‌دهد

در مبحث ایمنی کارگران نیز فناوری‌های اینترنت اشیا به ایجاد محیط کار ایمن‌تر کمک می‌کنند. حسگرهای فناوری‌های پوشیدنی (Wearable technology) اینترنت اشیا می‌توانند علائم حیاتی کارگران را کنترل کنند، سطوح خستگی را تشخیص و در صورت بروز شرایط خطرناک، هشدار دهند. علاوه بر این، دوربین‌ها و حسگرهای مجهز به IoT می‌توانند خطرات ایمنی بالقوه مانند ورود افراد غیرمجاز یا اقدامات ناایمن را شناسایی کنند و مداخله فوری را امکان‌پذیر سازند. نظارت و تجزیه‌وتحلیل بی‌درنگ داده‌های ایمنی، به جلوگیری از حوادث، بهبود پروتکل‌های ایمنی و محافظت از رفاه کارگران در صنعت فولاد کمک می‌کند.

در مدیریت زنجیره تأمین نیز اینترنت اشیا پتانسیل ایجاد انقلابی در صنعت فولاد را دارد. با ادغام دستگاه‌های IoT، مانند برچسب‌ها، دستگاه‌های GPS و حسگرهای RFID در زنجیره تأمین، تولیدکنندگان می‌توانند سطح موجودی را بدون‌درنگ مشاهده، محموله‌ها را نظارت و عملیات لجستیک را بهینه کنند. این امر پیش‌بینی دقیق‌تر تقاضا، کاهش هزینه‌های حمل موجودی و بهبود کارایی کلی زنجیره تأمین را ممکن می‌سازد. بهینه‌سازی زنجیره تأمین بر مبنای اینترنت اشیا امکان همکاری یکپارچه بین تأمین‌کنندگان، تولیدکنندگان و مشتریان را فراهم می‌کند که منجر به زمان پاسخ‌دهی سریع‌تر و افزایش رضایت مشتری می‌شود. شکل شماره 2 کاربرد IoT در انبارداری را نمایش می‌دهد ‌.

 درحالی‌که ادغام اینترنت اشیا در صنعت فولاد مزایای متعددی ارائه می‌دهد، چالش‌هایی را نیز به همراه دارد. افزایش ارتباطات و افزایش اتکا به تبادل داده، نگرانی‌های قابل‌توجهی در مورد امنیت سایبری ایجاد می‌کند که نیازمند اقدامات مطمئن و قدرتمند برای محافظت از اطلاعات حساس و حفظ یکپارچگی سیستم‌های تولیدی دارد. علاوه بر این، انطباق نیروی کار با این فناوری‌های پیشرفته نیازمند ابتکارات برای بازمهارت‌آموزی کارکنان است. با وجود این موانع، تحقیق و توسعه مستمر در فناوری سنسورها، نوید پیشرفت‌های مداوم را می‌دهد. آینده ممکن است شاهد پیشرفت‌هایی در کارایی حسگرها، تجزیه‌وتحلیل داده‌ها و پروتکل‌های امنیت سایبری پیشرفته باشد.

در سال 2023 میلادی اندازه بازار جهانی مرتبط با اینترنت اشیا صنعتی 686.46 میلیارد دلار تخمین زده می‌شود و انتظار می‌رود این روند صعودی طی سال‌های آینده همچنان به رشد خود ادامه دهد.

شکل شماره 3 اندازه این بازار را طی سال‌های 2020 تا 2030 نشان می‌دهد.

 همان‌طور که در بالا نیز اشاره شد، ادغام فناوری اینترنت اشیا در صنعت فولاد، مزایای زیادی برای افزایش بهره‌وری و تضمین آینده تولید باکیفیت در این صنعت دارد که نمی‌توان از آن‌ها چشم‌پوشی کرد. با ادامه روند تکامل این صنعت مهم و کلیدی، پذیرش فناوری‌های اینترنت اشیا برای شرکت‌هایی که به دنبال رقابت در دنیای دیجیتالی فردا هستند، حیاتی خواهد بود.

به گزارش آلاچیق خبر

1. استفاده از فولادهای پیشرفته تقویت‌شده (AHSS): یکی از روندهای اصلی در صنعت فولاد، افزایش استفاده از فولاد پیشرفته با استحکام بالا (Advanced High-Strength Steels) به‌دلیل نسبت مقاومت به وزن بالای آن است. تقاضای زیاد صنایع خودروسازی و هوافضا برای مواد سبک‌وزن و درعین‌حال مستحکم، صنعت فولاد را به سمت توسعه آلیاژها و فناوری‌های جدید تولید مواد سوق می‌دهد. فروش جهانی فولادهای پیشرفته در سال 2018 حدود 12.8 میلیارد دلار بوده که انتظار می‌رود تا سال 2026 بازار فولادهای پیشرفته تا 33.85 میلیارد دلار افزایش یابد و همچنین میانگین نرخ رشد مرکب سالانه آن به 13.1 درصد برسد. در شکل 1 نسل‌های مختلف فولادهای پیشرفته از لحاظ استحکام و قابلیت فرم‌پذیری با یکدیگر مقایسه شده‌اند.

 2. ساخت افزایشی (AM): ساخت افزایشی که امروزه با نام تجاری «چاپ سه‌بعدی» نیز شناخته می‌شود، به روش‌های تولیدی اشاره دارد که اشیای فیزیکی را از یک فایل دیجیتال با استفاده از نرم‌افزار طراحی رایانه‌ای می‌سازند. ساخت افزودنی امکان ساخت مستقیم لایه به لایه دقیق قطعات فولادی را برای حذف ضایعات فراهم می‌کند. شکل 2 بازار ساخت افزایشی فلزات از سال 2016 تا 2022 و پیش‌بینی نرخ رشد مرکب سالانه تا سال 2027 را نشان می‌دهد.

3.فناوری نانو: فناوری نانو یا نانوتکنولوژی یا دست‌کاری ماده در مقیاس نانو، تنظیم دقیق خواص حرارتی و الکتریکی فولاد را مهیا کرده است. با ترکیب مواد و ساختارهای نانومقیاس در فولاد می‌توان استحکام و دوام آن را به میزان قابل‌توجهی افزایش داد. این مواد پیشرفته مقاومت زیادی در برابر سایش، خوردگی و خستگی دارند و برای ساخت‌وساز و توسعه زیرساخت‌ها ایدئال هستند. این امر به‌ویژه در صنایعی که اتلاف گرما یا هدایت الکتریکی ضروری است، بسیار ارزشمند است.

شکل 3 ساختار فولاد نانوساختار را با فولاد مرسوم را زیر میکروسکوپ الکترونیکی مقایسه می‌کند.

4. شکل‌دهی به کمک لیزر

 فولادسازی مدرن از فناوری‌های جدیدی به کمک پرتوهای لیزر پرقدرت برای تغییر شکل، شکل‌دهی و کنترل دقیق فلز استفاده می‌کند. نسبت به فناوری‌های سنتی قابلیت‌های منحصربه‌فردی را برای شکل دادن اجزای فلزی با دقت بالا ارائه می‌دهد. این روش همچنین نیاز به ابزار را کاهش می‌دهد، شکل‌پذیری را بهبود و ساخت شکل‌های پیچیده را امکان‌پذیر می‌کند.

5. جایگزین‌های غیرفلزی: صنعت فولاد با چالش‌های ناشی از افزایشِ دسترسی به جایگزین‌های سبک‌وزن و غیرفلزی که نسبت‌های استحکام به وزن بالایی را ارائه می‌دهند، مواجه است. برای نمونه جایگزین‌های میلگرد فلزی از پلیمر تقویت‌شده با الیاف سنگ بازالت (BFRP) یا پلیمر تقویت‌شده با الیاف شیشه (GFRP) ساخته می‌شوند که در برابر خوردگی و زنگ زدن بسیار مقاوم‌اند. با استفاده از این پلیمرها می‌توان لایه بتن بین آرماتور و خاک را نازک‌تر بتن‌ریزی کرد، زیرا بیشتر لایه بتن فقط جهت محافظت آرماتور فلزی در برابر زنگ زدن معمولاً استفاده می‌شود. صرفه‌جویی در بتن همچنین به معنای صرفه‌جویی مالی زیاد است. نمونه‌ای از مش کامپوزیت را در شکل 4 مشاهده می‌نمایید.

4.برق‌رسانی و استفاده از انرژی سبز: در حال حاضر استارت‌آپ‌ها از هیدروژن به‌عنوان یک عامل کاهنده در احیای مستقیم سنگ‌آهن برای تشکیل آهن اسفنجی استفاده می‌کنند. علاوه بر این، هیدروژن به‌عنوان یک منبع تمیز گرما در کوره‌های قوس الکتریکی (EAF) عمل می‌کند که فولادسازان را قادر می‌سازد فولاد سبز تولید کنند. برای تولید هیدروژن، شرکت‌ها از روش‌هایی مانند اصلاح متان با بخار (SMR)، الکترولیز، پیرولیز متان و تبدیل به گاز زیست‌توده استفاده می‌کنند. این امر تأمین پایدار و مقرون‌به‌صرفه هیدروژن در کارخانه‌های فولادسازی را تضمین می‌کند. مراحل تولید فولاد سبز در شکل 5 تصویرسازی شده است.

7. تعمیر و نگهداری پیش‌بینی‌شده: تولیدکنندگان فولاد با استفاده از داده‌های بی‌درنگ و الگوریتم‌های یادگیری ماشینی، خرابی‌های احتمالی را پیش‌بینی می‌کنند و فعالیت‌های تعمیر و نگهداری را به‌طور فعال برنامه‌ریزی می‌کنند. داده‌های دما، ارتعاش و مصرف انرژی به سیستم‌ها کمک می‌کنند تا انحرافات را نظارت کنند و بینش‌های عملی را به مدیران کارخانه ارائه دهند. نظارت بی‌درنگ بر تجهیزات همچنین علائم اولیه زوال یا ناهنجاری‌ها را تشخیص می‌دهد. با تجزیه‌وتحلیل مداوم داده‌های حسگرها، تیم‌های تعمیر و نگهداری با شناسایی انحرافات از شرایط عملیاتی عادی، اقدامات به‌موقع انجام می‌دهند.

8. جذب و ذخیره کربن (CCS): صنعت فولاد تمرکز خود را بر به حداقل رساندن اثرات زیست‌محیطی خود با استفاده از فناوری‌های جذب و ذخیره کربن (یا به‌اختصار (CCS) در فرایندهای تولید معطوف کرده است. این فناوری از جذب، قبل یا پس از احتراق برای جذب کربن استفاده می‌کند. شکل 6 روند روبه رشد بازار جهانی جذب و ذخیره کربن از سال 2022 تا 2032 میلادی را نشان می‌دهد. طبق این شکل نرخ رشد مرکب سالانه بازار 13 درصد و اندازه بازار برای سال 2032 حدود 18 میلیارد دلار پیش‌بینی شده است.

 روندهای صنعت فولاد آینده‌ای پر از نوآوری، پایداری و رشد راهبردی را نشان می‌دهند. با ادامه پیشرفت فناوری، شرکت‌های درون این بخش باید فرایندهای سازگار جدیدی را برای رقابتی ماندن و پاسخ‌گویی به تقاضای روزافزون جهانی اجرا کنند. تأکید بر مسئولیت زیست‌محیطی و مفاهیم اقتصاد چرخشی نه‌تنها تأثیر زیست‌محیطی صنعت را بهبود می‌بخشد، بلکه آن را به‌عنوان بازیگری کلیدی در ایجاد آینده‌ای سبزتر مطرح می‌کند. با پذیرش تغییر به سمت دیجیتالی شدن، تولید هوشمند فولاد و روش‌های تولید جایگزین، صنعت فولاد می‌تواند انتظار داشته باشد که کارایی و اثربخشی هزینه بهبودیافته‌ای را تجربه کند. علاوه بر این تمرکز بر جهانی‌سازی و همکاری، بخش به‌هم‌پیوسته‌تر و انعطاف‌پذیرتری را تقویت می‌کند که آماده رویارویی با چالش‌ها و فرصت‌های پیش رو است.

به گزارش آلاچیق خبر / فولاد آلیاژی خارق‌العاده است تا جایی که عصر فعلی را عصر فولاد می‌نامند. ترکیب منحصربه‌فردی از ویژگیهای فولاد مانند استحکام، دوام و قابلیت بازیافت صددرصدی، آن را به یک ماده حیاتی در کاربردهای گسترده‌ای در بخش‌های مختلف مانند ساخت‌وساز، حمل‌ونقل، انرژی، ماشین‌آلات سنگین و حتی لوازم‌خانگی تبدیل کرده است.

در سال‌های اخیر مباحث زیست‌محیطی و پایداری در جهت رسیدن به اهداف صفر خالص بسیار موردتوجه کشورهای مختلف قرار گرفته؛ بنابراین قرار گرفتن این مباحث به‌عنوان روندهای مهم این صنعت بدیهی است.

در این نوشتار، تعدادی از روندهای (ترندهای) این صنعت حیاتی در سال 2024 مورد بررسی قرار خواهند گرفت:

1.بازیافت و راه‌حل‌های پایدار

 در سال‌های اخیر روش‌های پایدارسازی و بازیافت ضایعات فولاد به یکی از اهداف اصلی این صنعت تبدیل شده که نشان‌دهنده آگاهی روزافزون از نگرانی‌های زیست‌محیطی و نیاز به مدیریت مسئولانه منابع است. شرکت‌های فولادی به‌طور فزاینده‌ای پایدارسازی را به‌عنوان یک اصل پذیرفته و طیف وسیعی از ابتکارات را برای کاهش ردپای کربن خود و ترویج شیوه‌های پایدار اجرا می‌کنند.

شکل شماره 1 تخمینی از روند رو‌به‌رشد اندازه بازار بازیافت فلزات را از سال 2022 تا 2032 میلادی نشان می‌دهد.

2.ادغام فناوری‌های دیجیتال

 صنعت فولاد در حال تجربه انقلابی در فرایندهای تولید است که توسط پیشرفت‌های سریع تکنولوژی هدایت می‌شود. فناوری‌های اتوماسیون مانند سیستم‌های رباتیک و حسگرهای پیشرفته، نظارت و بهینه‌سازی بی‌درنگ فرایندهای تولید را امکان‌پذیر می‌کنند؛ همچنین خطای انسانی را کاهش و ایمنی را افزایش می‌دهند. دیجیتالی شدن و یکپارچه‌سازی داده‌ها در سراسر زنجیره تولید علاوه بر افزایش بهره‌وری، امکان انجام تعمیرات پیش‌نگرانه، بهینه‌سازی زنجیره تأمین و تصمیم‌گیری استراتژیک را فراهم می‌کند.

شکل شماره 2، با بررسی تعداد 670 استارت‌آپ و شرکت درحال‌توسعه، ده روند برتر حوزه فناوری را در صنعت فولاد در سال 2024 نشان می‌دهد.

 شرکت‌ها با سرمایه‌گذاری در زمینه تحقیق و توسعه، روش‌های تولید جایگزین مانند فولادسازی مبتنی بر هیدروژن و جذب و ذخیره کربن را توسعه می‌دهند. این رویکردهای نوآورانه انتشار کربن را کاهش داده و باعث صرفه‌جویی در هزینه و بهبود کیفیت محصولات می‌شود.

3. سخت‌گیرانه‌تر شدن مقررات و استانداردهای زیست‌محیط

 صنعت فولاد در معرض تحولات نظارتی قابل‌توجهی است که بر فرایندهای تولید، کانال‌های توزیع و ساختار هزینه تأثیر می‌گذارد. قوانین و مقررات زیست‌محیطیِ سخت‌گیرانه با هدف کاهش انتشار کربن صنعت فولاد را به سمت سرمایه‌گذاری در فناوری‌های جدیدتر و پاک‌تر و اتخاذ استراتژی‌هایی سوق می‌دهد که اثرات زیست‌محیطی را به حداقل می‌رساند. این مقررات همچنین ممکن است بر استانداردهای انتشار، الزامات مدیریت زباله و اهداف بهره‌وری انرژی نیز تأثیر بگذارند.

4.تقاضا برای زیرساخت در اقتصادهای نوظهور

 صنعت فولاد تحت تأثیر تغییر الگوهای تقاضا و عوامل ژئوپلیتیک در حال تحول بازار است. تقاضا برای محصولات فولادی تحت تأثیر بخش‌هایی مانند ساخت‌وساز، خودروسازی و زیرساخت‌ها است که البته بر اساس شرایط اقتصادی و سیاست‌های دولت سهم هر بخش می‌تواند متغیر باشد. در سال 2024 صنعت فولاد با افزایش توسعه زیرساخت‌ها به‌ویژه در اقتصادهای نوظهور، افزایش تقاضا را تجربه می‌کند.

شکل شماره 3 میزان تقاضا برای محصولات فولادی در کشورهای توسعه‌یافته و اقتصادهای نوظهور را در سال‌های 2021 تا 2023 نشان می‌دهد. سهم بیشتر در دست اقتصادهای نوظهور است.

 صنعت فولاد با پذیرش فناوری‌های پیشرفته و تأکید روزافزون بر پایداری، در حال تغییر و تحولات عمده است. همان‌طور که این صنعت چالش‌های قرن بیست‌و‌یکم را پشت سر می‌گذارد، به‌عنوان رهبری در نوآوری کاهش اثرات زیست‌محیطی ظاهر می‌شود. تأکید بر مسئولیت زیست‌محیطی و مفاهیم اقتصاد چرخشی، نه‌تنها تأثیر زیستمحیطی صنعت را بهبود می‌بخشد، بلکه آن را به‌عنوان بازیگری کلیدی در ایجاد آینده‌ای سبزتر مطرح می‌کند.

به گزارش آلاچیق خبر / این مطلب را یاسر حاجی‌حیدری، مدیر برنامه‌ریزی و کنترل تولید فولاد مبارکه، در برنامه رادیو فولاد مطرح کرد و در پاسخ به سؤالات مجری این برنامه چنین گفت:

فولاد مبارکه در مواجهه با محدودیت انرژی و به‌خصوص در فصل گرم سال و به‌دلیل عدم تأمین پایدار برق در صنعت فولاد، چه رویکردی اتخاذ کرده است؟

فولاد مبارکه از سال‌های دور تاکنون همواره با محدودیت‌های برق مواجه بوده؛ اما این محدودیت‌ها چندان زیاد نبود و با برنامه‌ریزی از پیش تعیین‌شده و هم‌زمان کردن تعمیرات با آن محدودیت‌ها، می‌توانستیم راحت و بدون اینکه مشکل خاصی در تولید ایجاد شود، این دوران را بگذرانیم. از چند سال گذشته، شدت محدودیت‌ها بسیار افزایش پیدا کرده است؛ به‌گونه‌ای که بعضاً در فولادسازی تنها یکی‌دو کوره تولید داشته‌ایم. از سال 1399 محدودیت برق در تابستان و محدودیت گاز در زمستان رویکرد ما را در برنامه‌ریزی‌های شرکت در زمینه یکی از پیشرانه‌های استراتژی، یعنی بهره‌برداری حداکثری از ظرفیت‌های تولید شرکت تغییر داد؛ به‌گونه‌ای که سناریوهای مختلفی که امکان وقوع آن وجود دارد، چه در محدودیت‌های برق و چه گاز، در نظر می‌گیریم و متناسب با آن، پیش‌بینی‌ها را انجام می‌دهیم.

یکی از فعالیت‌های کلیدی که در این حوزه بسیار حائز اهمیت به شمار می‌آید، تعمیرات سالانه خطوط است. ازآنجاکه محدودیت برق، بیشترین تأثیر را بر ناحیه فولادسازی می‎‌گذارد، توقفات سالانه کوره‌ها و ماشین‌های ریخته‌گری برای تابستان و در زمان‌هایی که با بیشترین محدودیت انرژی مواجهیم برنامه‌ریزی می‌گردد و خطوط احیامستقیم که بیشترین مصرف گاز را دارند در زمستان انجام می‌پذیرد.

مورد دوم ذخیره‌سازی مواد اولیه و تختال است. با هدف استفاده حداکثری از ظرفیت تولید خطوط نورد گرم و نورد سرد، در ماه‌هایی که خطوط آهن‌سازی و فولادسازی با حداکثر توان در حال تولید هستند، ذخیره‌سازی تختال و آهن اسفنجی انجام می‌پذیرد.

مورد سوم تولید فراتر از ظرفیت اسمی خطوط در فصول بهار و پاییز است که با محدودیت مواجه نیستیم. به‌عنوان نمونه، ظرفیت اسمی تولید تختال در فولاد مبارکه 7.2 میلیون تن است که علی‌رغم تناژ زیادی که در تولید تختال در طول سال از دست می‌دهیم، باز هم در دو سال گذشته از این میزان عبور کرده‌ایم. سال 1401 به‌میزان 7.2 و سال 1402 به‌میزان 7.3 میلیون تن تختال تولید کردیم.

با اینکه زمان زیادی برای تولید ازدست‌رفته، چگونه از تناژ قبلی هم عبور کرده‌اید؟

سؤال بسیار منطقی و خوبی است. علت این است که پروژه‌های بهبود زیادی در نواحی انجام شده است. این امر امکانی را فراهم آورده که علاوه بر ثبت رکوردهای پی‌درپی، جهش تولیدی در سایر ماه‌های دیگر فراتر از ظرفیت اسمی داشته باشیم. پس، این روند روبه‌رشد باوجود محدودیت‌هایی که هرساله شدیدتر شده، به دلیل انجام پروژه‌های مذکور و افزایش بهره‌وری بوده است. علاوه بر این، در خطوط زیردست ما مثل نورد گرم و نورد سرد نیز با تمهیدات اندیشیده‌شده، تولیدی را به دلیل محدودیت‌ها از دست نداده‌ایم.

فولاد مبارکه از ناحیه قطع برق در سال گذشته چقدر متضرر شده است؟

اقداماتی که به آن اشاره شد باعث شده آثار محدودیت بر تولید کاهش یابد، ولی شدت محدودیت‌های به‌گونه‌ای است که هرساله ناگزیر به از دست دادن تولید می‌شویم. افت تولید ناشی از محدودیت برق در سال گذشته، آهن اسفنجی 104 هزار تن، تختال 620 هزار تن و کلاف گرم سبا 44 هزار تن است که عدم‌النفع ناشی از آن‌ها بالغ‌بر 5 هزار میلیارد است. گفتنی است به‌دلیل پیوسته بودن خط نورد گرم مجتمع فولاد سبا، امکان ذخیره‌سازی تختال وجود ندارد و در مواجهه با محدودیت برق با افت تولید مواجه می‌گردد. با توجه به نیاز بازار به کلاف گرم و ارزش‌افزوده بیشتر آن نسبت به تختال، محدودیت حداقلی در فولاد سبا اعمال می‌شود و بیشتر محدودیت‌ها به فولادسازی تحمیل می‌گردد. در فولاد مبارکه با ذخیره‌سازی تختال موردنیاز خط نورد گرم در تولید کلاف گرم افت تولیدی نداشتیم. با پیش‌بینی تعمیرات سالانه و حجم ذخیره‌سازی تختال و مواد اولیه، امیدواریم تأثیر محدودیت‌ها را نسبت به سال گذشته کاهش دهیم.

یکی از ملزومات ضریب خوش‌قولی در بین تولیدکنندگان بزرگ جهان پیش‌بینی فرایند تولید به درخواست مشتری است. با وارد مدار شدن نیروگاه سیکل ترکیبی پیش‌بینی شما از بهبود تحویل مطلوب در فولاد مبارکه چیست؟

با توجه به اینکه رسالت فولاد مبارکه تأمین حداکثری تقاضای بازار است، شاخص ضریب خوش‌قولی نیز اهمیت دارد. با تمهیدات اندیشیده‌شده و ذخیره‌سازی‌های تختال در کلاف گرم فولاد مبارکه و محصولات سرد، تأثیرات انرژی چندان بروز نمی‌کند، ولی همان‌گونه که اشاره شد، در مجتمع فولاد سبا به‌دلیل پیوسته بودن خط و همچنین تختالی که ما برای فروش در بازار عرضه می‌کنیم، محدودیت‌های برق و گاز به‌طور مستقیم تأثیر دارد. شیوه تولید فولاد مبارکه برحسب سفارش مشتری است و با اقدامات انجام‌شده تبعات ناشی از این محدودیت‌ها بر شاخص خوش‌قولی تولید در کلاف گرم و ورق سرد را به حداقل ممکن کاهش می‌دهیم؛ ولی بر ضریب خوش‌قولی تولید تختال تأثیرگذار است که با ذخیره‌سازی مواد اولیه و تولید زودتر از موعد سفارش‌ها با هماهنگی فروش و بازاریابی، تأثیرات منفی آن را کاهش می‌دهیم؛ ولی وارد شدن نیروگاه در مدار تولید، نقش بسزایی در شاخص ضریب خوش‌قولی تولید محصولات و به‌خصوص تختال فروش خواهد داشت و علاوه بر بهبود آن، هزینه‌های ناشی از ذخیره‌سازی تختال را به‌شدت کاهش خواهد داد.

پیش راه‌اندازی واحد گازی شماره 1 نیروگاه چگونه پیش می‌رود؟

ما چند سناریو تنظیم کرده‌ایم: سناریو خوش‌بینانه، محتمل و بدبینانه که با اتفاقات خوبی که در یکی‌دو هفته اخیر افتاده، پیش‌بینی این است که تا چند روز آینده واحد 1 نیروگاه در مدار تولید قرار گیرد و واحد 2 را هم بر اساس برنامه تنظیم‌شده از اوایل تابستان در مدار داشته باشیم. این مهم باعث خواهد شد سناریوی بدبینانه به وقوع نپیوندد و ما بر سناریوی محتمل و حتی خوش‌بینانه تمرکز کنیم. این امر به نوبه خود باعث می‌شود در حوزه انرژی شرایط بهتری نسبت به سال قبل داشته باشیم.

سخن پایانی؟

ما در فرودین‌ماه رکوردهای بسیار درخشانی داشتیم که در اردیبهشت‌ماه هم تکرار شده است. میزان تولید و رکوردهای ثبت‌شده نیز برای همه نواحی بسیار غرورآمیز است. جا دارد به‌نوبه خود از تمام همکاران شرکت که تک‌تک آن‌ها در ثبت رکوردها نقش داشتند، تشکر کنم. اهمیت این کار این است که ما علاوه بر رکورد کمّی، رشد قابل‌قبولی هم در پارامترهای کیفی محصولات داشته‌ایم. همچنین در فروردین‌ماه رشد 38 درصدی شاخص ضریب خوش‌قولی تولید محصولات رقم خورد و هم‌زمانی رشد تولید با ارتقای سطح کیفی محصولات و افزایش ضریب خوش‌قولی، اهمیت کسب این رکوردها را دوچندان ساخته است.

به گزارش آلاچیق خبر / نگاه آرمان‌گرایانه، حق‌طلبانه و عدالت‌خواهانه، افق روشن، دید وسیع و جهان‌شمول و ذهن دوراندیش حضرت امام خمینی (ره) در دوران اختناق و سرسپردگی در مقابل دولت‌های ظالم و طاغوت، نقشه راه و مسیر درستی را برای ایران اسلامی، جهان اسلام، منطقه خاورمیانه و جهان ترسیم کرد؛ مسیری که مدافع گفتمان عقلانیت، انسانیت و حقانیت در دنیای کنونی است و محل امید مستضعفان و بیداری ملت‌ها و جنبش‌های آزادی‌بخش و رهایی‌بخش از استضعاف و ظلمت شد؛ گفتمانی که اصل اساسی آن تأکید بر خودباوری و غلبه اراده و آرمان بر فشار و زورگویی است و در این میان، استقلال و آزادی است که همواره شعار ماندگار انقلاب اسلامی ایران است، همواره مورد تأکید قرار دارد. دوران چهل‌وپنج‌ساله نظام اسلامی، تجربه و کارنامه مشخصی از تحقق این وعده است، موضوعی که علاوه بر اتکا به آمارهای بین‌المللی و آمارهای داخلی و با نگاهی منصفانه و جامع‌نگرانه به دستاوردها، کاملاً آشکار است.

صنعت فولاد در میان سایر صنایع کشور، به‌عنوان صنعتی مادر و استراتژیک، همواره یکی از مهم‌ترین جبهه‌های اقتصادی برای مقابله با فشارها و تحریم‌ها و نمود حقیقی خودباوری و استقلال‌طلبی است، صنعتی که در دوران پس از پیروزی انقلاب اسلامی، شاهد تحولی شگرف در تولید کمّی و کیفی فولاد بوده و هم‌اکنون به‌عنوان دهمین تولیدکننده فولاد در جهان، یکی از مهم‌ترین کشورها در خلق دانش و ثروت در این زمینه است.

به‌واقع می‌توان گفت صنعت فولاد و به‌تبع آن گروه فولاد مبارکه که مهم‌ترین شرکت ازنظر حجم تولیدو میزان درآمدزایی، سرمایه‌گذاری و ایجاد ارزش افزوده در این صنعت است، نمادی شایسته از خودباوری ملت ایران و تحقق شعارها و آرمان‌های انقلاب اسلامی و رهبر کبیر آن است و خط‌مشی رهبر فرزانه انقلاب ،حضرت آیت‌الله خامنه‌ای، در تأکید بر خودباوری، تولید ملی و خودکفایی اقتصادی همواره در سیاست‌ها و راهبردها و برنامه‌های کلی و جزئی این شرکت وجود داشته و عمده توفیقات کسب‌شده، حاصل باور حقیقی به این آرمان‌ها و دنباله‌روی از سیره و نگرش ولی‌فقیه در خودباوری و اهمیت رونق تولید بوده است.

بدیهی است که همه دستاوردها در شرایط بحران، فشار، کمبود و تحریم حاصل‌شده؛ در شرایطی که ایران اسلامی در طول همه این سال‌ها، شدیدترین فشارها و حملات نظامی و روانی و سایبری و اقتصادی و... را تحمل نموده؛ اما مقاومت و پایمردی ملت و نظام اسلامی بر همه این فشارها غلبه یافته و نظام سلطه، دیگر اهرم فشاری برای تحت‌فشار گذاشتن ایران اسلامی ندارد و با نمایش اقتدار کشور و نیروهای مسلح در عرصه بین‌الملل در روزهای اخیر، ایران اسلامی آینده‌ای بسیار روشن را به لطف و فضل الهی در پیش رو دارد.

مناسبت 14 خردادماه سالروز رحلت بنیان‌گذار کبیر انقلاب اسلامی حضرت امام خمینی (ره) فرصت مناسبی برای یادآوری یاد و خاطره و گفتمان امام خمینی و تجلیل و تکریم تمامی شهدای گران‌قدر انقلاب اسلامی و بیعت با آرمانی است که جان‌های عزیز بسیاری برای به بار نشستن آن فدا شده و یادآوری این ایثارها، همه ما را مدیون و مقروض به این انقلاب و نظام اسلامی و مردم شریف و مقاوم می‌کند و بالطبع وظیفه هر کس در هر جایگاه فردی، اجتماعی، سیاسی و فرهنگی و اقتصادی، حراست از این نظام است.

از آن پس و تا به امروز، در سالی که رهبر فرزانه انقلاب آن را «رشد تولید با مشارکت مردم» نام نهادند، شاهد کسب رکوردهای متعدد در نواحی مختلف فولاد مبارکه بوده‌ایم؛ رکوردهایی که در پایان اردیبهشت‌ماه، با وجود اندوه فراوان ناشی از شهادت آیت‌الله رئیسی و همراهان ایشان، به ثبت رسید و صنعت فولاد کشور را گامی دیگر به قله‌ها نزدیک‌تر کرد.

به گزارش آلاچیق خبر ، کارکنان جهادگر و ولایت‌مدار گروه فولاد مبارکه در پایان اردیبهشت‌ماه سال جاری در نواحی آهن‌سازی، فولادسازی، نورد گرم، فولاد سبا و شرکت‌های فولاد سفیددشت و ورق‌خودرو چهارمحال و بختیاری، با ثبت رکوردهای جدید بر خواسته‌های رئیس‌جمهوری شهید در حوزه ارتقای تولید و جلوگیری از شاد شدن دشمن جامه عمل پوشاند.

مشروح این افتخارات به این شرح است:

ثبت دومین رکورد ماهانه تولید ناحیه آهن‌سازی فولاد مبارکه در سال 1403

داریوش رشیدی، مدیر ناحیه آهن‌سازی فولاد مبارکه:

در تداوم استفاده حداکثری از ظرفیت‌های تولید و افزایش بهره‌وری، همکاران ناحیه آهن‌سازی در اردیبهشت‌ماه نیز موفق شدند با تولید 828 هزار و 500 تن آهن اسفنجی به رکورد جدیدی دست یابند. رکوردی که نسبت به رکورد قبلی که در فروردین‌ماه سال جاری به میزان 818 هزار و 600 تن به دست آمده بود، حدود 10 هزار تن افزایش داشت. گفتنی است که مجموع تولید آهن اسفنجی در دو ماه ابتدای سال 1403 نسبت به مدت مشابه سال قبل با افزایش 101 هزار و 226 تن، رشد چشمگیری داشته است.

کسب دومین رکورد ماهانه در این ناحیه دلایل متعددی دارد که برخی از آن‌ها عبارت‌اند از: مشارکت همه واحدهای ناحیه ازجمله واحد گندله‌سازی که با تمرکز بر ارتقای کیفیت گندله تولیدی به بهبود عملکرد کمّی و کیفی مدول‌های احیا منجر شده است؛ تلاش همکاران واحد انباشت و برداشت در ارسال به‌موقع مواد به واحدهای تولیدی و تداوم تولید؛ بالا بودن انگیزه کارکنان به‌عنوان مؤثرترین عامل در پیشبرد اهداف سازمان (عاملی که توجه به آن از ضروریات نگرش مدیریت در راهبری است)؛ مراقبت بیشتر از تجهیزات و کنترل دقیق‌تر پارامترهای فرایند و واکنش سریع به مغایرت‌های تحمیلی به فرایند که در تحقق اهداف تولید بسیار مؤثر است؛ مراقبت‌های تعمیراتی و تأمین به‌موقع قطعات یدکی و انجام به‌موقع و باکیفیت تعمیرات دوره‌ای؛ همسویی تمام کارکنان، اعم از امانی و پیمانی و پشتیبانی واحدهای سرویس‌دهنده در افزایش آماده‌به‌کاری واحدهای تولیدی و تحقق اهداف سازمان.

کسب رکورد جدید را به مدیریت و کارکنان شرکت تبریک می‌گویم و از خداوند متعال موفقیت روزافزون همراه با سلامتی را برای همکاران پرتلاش و پرتوان خواهانم.

محمدرضا فتحی، مدیر واحد احیا مستقیم شماره 1:

در دومین ماه سال و در راستای تحقق اهداف سازمان، همکاران شاغل در واحد احیا مستقیم، با تلاش خستگی‌ناپذیر و به‌کارگیری حداکثری ظرفیت تولید، موفق به ثبت رکورد تولید ماهانه به میزان 528 هزار و 470 تن آهن اسفنجی در واحد احیا مستقیم شماره 1 و مجموع 828 هزار و 500 تن در واحدهای احیا مستقیم و ارسال یک‌میلیون و 30 هزار تن آهن اسفنجی به ناحیه فولادسازی شدند که در نوع خود رکورد بی‌سابقه‌ای محسوب می‌شود.

رکورد جدید با فراهم بودن شرایط و پارامترهای تأثیرگذار در تولید اعم از آب، برق و گاز و همچنین کاهش زمان تعمیرات ماهانه و بهینه‌سازی فرایندها و استفاده حداکثری از شرایط پشتیبانی و بهره‌وری نیروی انسانی و زمان، حاصل شد.

هم‌زمان با انجام فعالیت‌های فوق، توجه به مسائل ایمنی و محیط‌زیست و همچنین سلامت کارکنان و تجهیزات و از طرفی حمایت مدیریت عالی شرکت در جهت رفع مشکلات و تسهیل شرایط، نقش بسزایی در کسب رکورد جدید داشت.

امیرحسین قندی، سرپرست تولید مدول‌های A,B:

با یاری پروردگار متعال و تلاش مضاعف کارکنان سخت‌کوش تولید و تعمیرات واحد احیا مستقیم شماره 1، این رکورد در پایان اردیبهشت‌ماه محقق شد. ضمن قدردانی از واحدهای پشتیبانی و تأمین‌کننده، به‌کارگیری دانش و تجربیات کارکنان به‌عنوان سرمایه‌های ارزشمند شرکت و کنترل بهینه فرایند تولید آهن اسفنجی و همچنین افزایش آماده‌به‌کاری تجهیزات در واحد احیا مستقیم از عوامل مؤثر در دست‌یابی به بیشترین میزان تولید آهن اسفنجی با کیفیت مرغوب در طول یک ماه در شرکت فولاد مبارکه است.

محسن پژمان‌نیا، سرپرست تولید مدول‌های C,D:

کارکنان پرتلاش ناحیه آهن‌سازی با توجه به سیاست کلی سازمان در راستای تولید حداکثری در ادامه رکوردشکنی ماه گذشته، در اردیبهشت‌ماه نیز با حفظ روحیه جهادی و تلاش مضاعف موفق به ثبت یک رکورد ارزشمند جدید شدند. ان‌شاءالله این موفقیت‌ها باعث می‌شود در ماه‌های آینده نیز حداکثر میزان تولید ممکن به همراه کیفیت مورد انتظار حاصل شود.

فرزان نوروزی، سرپرست تولید مدول‌های E,F:

کسب رکورد تولید واحد احیا مستقیم حاصل تلاش شبانه‌روزی کارکنان بهره‌بردار ناحیه آهن‌سازی و حمایت واحدهای پشتیبانی است. این مهم با برنامه‌ریزی و مدیریت تولید جهت کاهش توقفات اضطراری حاصل گردید. امید است شاهد موفقیت‌های روزافزون صنعت فولاد در مجتمع فولاد مبارکه باشیم.

علی‌اکبر بهزادی‌مهر، سرپرست تولید جابه‌جایی مواد و بریکت‌سازی احیا مستقیم شماره 1:

رکوردشکنی‌های پیاپی همکاران در واحد احیا مستقیم نشان‌دهنده تلاشی همگانی و نماد بارز خواستن و توانستن است که در تک‌تک کارکنان دیده می‌شود. تلاش مداوم همکاران حمل مواد و بریکت‌سازی با ارسال 34 هزار تن آهن اسفنجی روزانه و رکورد ارسال ماهانه یک‌میلیون و 30 هزار تن به ناحیه فولادسازی قابل‌تقدیر است.

جعفر محمدی سیاهبومی، سرپرست تعمیرات مکانیک احیا مستقیم شماره 1:

دست‌یابی به رکورد تولید با تحلیل دقیق فرایند تولید، شناسایی نقاط قابل‌بهبود و ارتقای تجهیزات در کنار مشارکت کارکنان تولید و تعمیرات و واحدهای پشتیبانی در ارائه ایده‌های جدید و افزایش بهره‌وری و تلاش برای حفظ آماده‌به‌کاری تجهیزات محقق می‌شود. در نتیجه این اقدامات، بهره‌وری بیشتر، کاهش هدررفت‌ها و افزایش کیفیت و تولید بهینه را شاهد بودیم.

حمید علیان، سرپرست تعمیرات برق و ابزار دقیق احیا مستقیم شماره 1:

همکاران شاغل در تیم‌های برق و ابزار دقیق نیز همپای سایر کارکنان ناحیه برای کسب این رکوردها تلاش کردند. گروه تعمیرات برق و ابزار دقیق واحد احیا مستقیم همواره با تلاشی مضاعف سعی در سرویس نگه داشتن خطوط تولید نموده به‌نحوی‌که با هوشیاری مداوم تیم تعمیرات برق و ابزاردقیق و کارشناسان مربوطه در اسرع وقت مشکلات فنی برطرف و از توقفات ناخواسته جلوگیری شد.

یوسف مهاجری، مدیر واحد احیا مستقیم شماره 2:

به لطف خداوند متعال و حمایت‌های بی‌دریغ معاونان و مدیران در بخش تولید و در سایر بخش‌ها و همچنین تعهد، تخصص و درایت همکاران در ناحیه آهن‌سازی واحد شهید خرازی و تأمین به‌موقع مواد اولیه، انرژی و قطعات یدکی و انجام تعمیرات اساسی و بهینه‌سازی تجهیزات واحد و رفع مشکلات گلوگاهی برای بار دوم در سال 1403 که مزین به نام «جهش تولید» است، موفق به تولید باکیفیت آهن اسفنجی به مقدار بیش از 300 هزار تن در ماه شدیم و توانستیم در کسب رکورد غرورآفرین 828 هزار و 500 تن تولید مجموع آهن اسفنجی در ناحیه آهن‌سازی ایفای نقش کنیم.

جواد عسکری، سرپرست تولید واحد احیا مستقیم شماره 2:

در سال «جهش تولید با مشارکت مردم» صنعتگران واحد احیا مستقیم شماره 2 توانستند با حفظ کیفیت، 300 هزار و 95 تن آهن اسفنجی تولید کنند. این در حالی است که در اردیبهشت‌ماه متوسط شاخص متالیزاسیون 93.7 درصد و دامنه متالیزاسیون 81.6 بود که با توجه به نرخ تولید، کیفیت بسیار مطلوبی است. این موفقیت با کمک و همدلی و اصلاحات انجام‌شده توسط کارکنان واحد شهید خرازی به دست آمده است.

ثبت رکورد تولید 824 هزار و 400 تن فولاد خام در اردیبهشت‌ماه سال 1403

با تولید 824 هزار و 400 تن فولاد خام در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم فولاد مبارکه، دومین رکورد ماهانه این ناحیه به ثبت رسید.

درپی کسب این موفقیت همکاران این ناحیه نیز در این باره چنین گفتند:

رضا جهانشاهی، رئیس دفتر فنی نسوز:

در دومین ماه سال جهش تولید، تلاشگران ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، در ادامه حماسه‌آفرینی‌های خود، موفق به کسب رکوردی ارزشمند در تولید فولاد شدند و توانستند برگ زرین دیگری به دفتر همدلی‌ها و رشادت‌های این ناحیه بیفزایند.

همکاران پرتلاش ما در واحدهای گروه فنی، اجرای تعمیرات نسوز و سرویس پاتیل، همانند قبل، پشتیبانی حداکثری از تولید، آماده‌به‌کاری تجهیزات و کاهش توقفات ناشی از نسوز را هدف‌گذاری کردند و شرایط دست‌یابی به این رکورد را با این اقدامات تسهیل نمودند: تدارک مواد نسوز کیفی و اجرای تعمیرات نسوز در شرایط سرد و گرم در کوره‌های قوس الکتریکی، پاتیل‌های مذاب، واحدگاززدایی، تاندیش‌های ریخته‌گری؛ تدوین و بازنگری دستورالعمل‌ها، گردشکارها و کلیه مستندات فنی موردنیاز؛ انجام بازرسی‌های مستمر از تجهیزات نسوزکاری‌شده و در حال بهره‌برداری.

دانیال نظری، رئیس تولید واحد متالورژی ثانویه:

به لطف خداوند متعال، بار دیگر تلاش‌های بی‌وقفه کارکنان زحمت‌کش ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم به بار نشست و پس از کسب رکورد تولید در فروردین‌ماه، رکورد اردیبهشت‌ماه نیز با پشتکار، نظم، انسجام و فداکاری تک‌تک همکاران حاصل شد. در این مسیر، واحد متالورژی ثانویه نیز هم‌راستا با اهداف ناحیه با تمامی توان مسئولیت و نقش کلیدی خود را ایفا کرد و ضمن کسب رکورد آماده‌سازی ۳۸ ذوب در دو شیفت توسط کوره پاتیلی شماره ۵ سهم بزرگی در این دستاورد داشت.

مصطفی حقانی، رئیس راهبری و تعمیرات جرثقیل‌های سقفی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم:

یک بار دیگر در سال جهش تولید، پولادمردان ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم با استعانت از خداوند متعال و با ارائه کار تیمی و هماهنگ توانستند در راستای خلق آینده‌ای بهتر برای جامعه، رکورد تولید تختال فروردین سال جاری را با تولید بیش از ۸۲۴ هزار تن تختال و با بهبود کلیه پارامترهای کمّی و کیفی ارتقا دهند. در کسب این موفقیت، تک‌تک کارکنان ناحیه ازجمله همکاران تیم راهبری، تعمیرات و نگهداری جرثقیل‌های سقفی و ترانسفرکارهای ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری نقش بسزایی داشتند.

نورالدین رئیس‌زاده، رئیس حمل مواد:

بار دیگر همت و پشتکار و همدلی کارکنان واحد حمل مواد فولادسازی به کسب رکورد جدید منجر شد. در اردیبهشت‌ماه سال ۱۴۰۳ ثبت رکورد ارسال یک‌میلیون و 146 هزار و 197 تن مواد شامل یک‌میلیون و 73 هزار و 135 تن آهن اسفنجی و 40 هزار و 525 تن آهک، 32 هزار و 537 تن دولومیت و ارسال 37 هزار و 867 تن آهن اسفنجی در یک روز برگ زرین دیگری بر کارنامه پرافتخار واحد حمل مواد فولادسازی افزود.

امیرحسین مرادی، رئیس تولید کوره‌های قوس الکتریکی:

کسب رکورد تولید اردیبهشت‌ماه که با رعایت ملاحظات ایمنی متجلی شد، مرهون تلاش جمعی کارکنان غیور ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم و همکاری شایسته عزیزان ناحیه آهن‌سازی است. امیدواریم بتوانیم در ادامه نیز با استمرار تولید حداکثری، منظم و باکیفیت در این ناحیه، گام‌های بلندتری در مسیر افزایش سودآوری شرکت فولاد مبارکه برداریم.

محمدعلی رحیمی، رئیس تعمیرات مدول A ریخته‌گری مداوم:

آماده‌به‌کاری تجهیزات و کاهش توقفات تعمیراتی، شرط لازم جهت تولید پایدار محصول و تحقق رکورد کمّی و کیفی در ماه است؛ بنابراین همکاران ما در تعمیرات ریخته‌گری با همکاری دفتر فنی تعمیرات، نقاط ضعف ماشین‌ها را شناسایی و در جهت رفع آن‌ها برنامه‌های تعمیراتی مشخصی را در زمستان گذشته اجرا کردند که ازجمله آن‌ها می‌توان به این موارد اشاره کرد: تعمیرات اساسی ماشین ۳؛ سرویس اساسی اسیلاتورهای قالب ماشین ۲؛ الاینمنت و تنظیم دقیق گپ غلتک‌ها در همه ماشین‌ها؛ اصلاح میزهای شیفتینگ برش؛ شناسایی و تعویض غلتک‌های مستعد خرابی؛ تعمیر و اصلاح شبکه پایپینگ ماشین‌ها؛ سرویس اساسی سیستم‌های خنک‌کاری و روان‌کاری.

اقدامات فوق و پایش مستمر هشدارهای خرابی و رسیدگی سریع کلیه تیم‌ها در جهت رفع اصولی آن‌ها در ماه گذشته به جهش تولید ۲۴ هزار تنی و کاهش عیوب ۲.۶ درصدی تختال نسبت به اردیبهشت سال گذشته  منجر شد.

رضا ترک علی عسکری، رئیس تعمیرات  جنبی ریخته‌گری مداوم:

تداوم کسب رکوردهای ارزنده و جهش تولید در ماه‌ها و سال‌های متمادی از انجام اقدامات هدفمند و ارتقای روحیه خودباوری نزد کارکنان مجموعه بزرگ فولاد مبارکه حکایت دارد.

ایجاد شور و انگیزه و تعریف فعل خواستن و توانستن و اعتماد به توانمندی همکاران از سوی مدیریت سرآغاز شروع این مسیر درخشان بوده است. برنامه‌ریزی، آماده‌سازی‌های دقیق و تلاش‌های مجدانه و نگاه‌های فراواحدی همکاران منتج به کسب این نتایج درخشان شده است.

واحد سرویس‌های جنبی ریخته‌گری نیز همچون سایر بخش‌ها، طی یک برنامه‌ریزی منسجم، ضمن شناسایی نقاط ضعف و چالش‌های احتمالی، در توقفات بلندمدت زمستان اقدام به رفع موارد و آماده‌سازی ماشین‌های ریخته‌گری نمود تا بیشترین میزان آماده‌به‌کاری برای تولیدات فروردین و اردیبهشت‌ماه را محقق سازد. همچنین با تلاش و مجاهدت وصف‌ناشدنی همکاران سخت‌کوش تولید، تعمیرات، واحدهای پشتیبانی و پیمانکاران محترم، با بیشترین چابکی ممکن، حداقل توقفات و حداکثر بهره‌وری، مشکلات و موانع رفع شد و ماشین‌های ریخته‌گری با بیشترین میزان آماده‌به‌کاری در خدمت تولید حداکثری قرار گرفتند.

ثبت دومین رکورد تولید ماهانه کلاف گرم در ناحیه نورد گرم فولاد مبارکه

 با تلاش همکاران ناحیه نورد گرم، رکورد تولید 515 هزار و 100 تن کلاف گرم در اردیبهشت‌ماه به‌عنوان دومین رکورد ماهانه این ناحیه به ثبت رسید.

علی حاجیان‌نژاد، مدیریت ناحیه نورد گرم:

کارکنان پرتلاش و زحمتکش ناحیه نورد گرم در اردیبهشت‌ماه 1403 موفق شدند برای دومین ماه متوالی با برنامه‌ریزی دقیق، کاهش قابل‌ملاحظه توقفات و استفاده حداکثری از ظرفیت‌های تولید، رکورد تولید کلاف گرم را به عدد 515 هزار و 100 تن ارتقا دهند. گفتنی است رکورد قبلی تولید در فروردین‌ماه سال جاری و به میزان 513 هزار و 112 تن به ثبت رسیده بود.

انگیزه کارکنان ماهر و متعهد به اهداف سازمانی ازجمله دلایل کلیدی ثبت رکوردهای غرورآفرین در سال جاری است. سرمایه‌های انسانی ناحیه نورد گرم همواره در سال‌های گذشته بهترین عملکرد را داشته و با  توجه به اهمیت افزایش کمیت تولید به کاهش ضایعات، بهبود کیفیت و افزایش بهره‌وری نیز اهتمام ورزیده‌اند.

کلاف گرم ناحیه نورد گرم فولاد مبارکه همواره نیاز صنایع مختلف کشور را برطرف کرده و در خطوط نورد سرد کشور، صنایع ساختمانی، صنایع نفت و گاز، صنایع ماشین‌سازی، صنایع خودروسازی و صنایع لوله و پروفیل کاربرد دارد. باعث افتخار است که با افزایش تولید در دو ماه اخیر توانسته‌ایم در زمان کمتری پاسخ‌گوی نیازهای اساسی صنایع بزرگ کشور باشیم و گام بزرگی در راستای تحقق اهداف کلیدی فولاد مبارکه برداریم.

ضمن عرض تبریک و سپاسگزاری از همه کارکنان ناحیه نورد گرم و دست‌اندرکاران تولید که باعث خلق حماسه‌ای نو در ثبت رکورد تولید کلاف گرم شدند، وظیفه خود می‌دانم از پشتیبانی و حمایت‌های مدیریت عالی و همه مدیران شرکت فولاد مبارکه قدردانی نمایم.

 مسعود نصیری، مدیر خط نورد گرم:

در سال «جهش تولید با مشارکت مردم»، همکاران سخت‌کوش ناحیه نورد گرم با عزمی راسخ و انگیزه‌ای ستودنی، جهت افزایش تولید و بهبود رکوردهای تولیدی اقدام کردند و همگام با سایر نواحی گروه فولاد مبارکه، با همدلی و تلاش مستمر، موفق به عبور از مرزهای تولید ماهانه کلاف گرم در اردیبهشت‌ماه ۱۴۰3 گردیدند.

از مهم‌ترین عواملی که در کسب این موفقیت‌ها مؤثر بوده می‌توان به برنامه‌ریزی مناسب و دقیق تولید، انجام عملیات تعمیراتی با دقت حداکثری در حداقل زمان ممکن، افزایش آماده‌به‌کاری تجهیزات، پشتیبانی حداکثری و بسیار خوب واحدهای پشتیبانی تولید، برنامه‌ریزی و آماده‌سازی بهینه تعمیرات در شات‌دان‌های هفتگی و... اشاره کرد.

این موفقیت‌های غرورآفرین که نتیجه همت و تلاش جمعی همکاران در ناحیه نورد گرم اعم از امانی و پیمانکار است، در حالی محقق شد که همواره شاخص‌های ایمنی سرلوحه فعالیت‌های ناحیه نورد گرم بوده و کسب مقام برتر عملکرد ایمنی توسط ناحیه نورد گرم در سال‌های اخیر مصداق این امر است.

فرزاد فرهادی، رئیس گروه فنی ناحیه نورد گرم:

تلاشگران ناحیه نورد گرم، با رویکرد افزایش بهره‌وری و تولید کیفی حداکثری در راستای اهداف کلیدی شرکت فولاد مبارکه و کشور، سال ۱۴۰3 را طوفانی آغاز کردند و در گام‌های نخست، موفق به کسب رکوردهای ماهانه تولید در فروردین و اردیبهشت‌ماه شدند. به یاری خداوند متعال این دستاوردهای ارزنده که همراه با تحقق شاخص‌های کیفی محصولات گرم در سال جاری محقق شده، مقدمه‌ای بر موفقیت‌های مستمر ناحیه نورد گرم خواهد بود.

خط تولید نورد گرم به دلیل تنوع ابعاد تولید (ضخامت و عرض) و امکان تولید گریدهای مختلف، از خطوط منحصربه‌فرد نورد گرم در کشور و منطقه است؛ به‌طوری‌که بیش از ۷۰ درصد کلاف گرم موردنیاز کشور در این خط تولید می‌گردد. تناژ تولید در خط نورد گرم، کاملاً به ترکیب ابعادی و گریدی برنامه‌ریزی تولید وابسته است و در سال‌های اخیر به دلیل گرایش سفارش‌های ورق‌های گرم فولادی به سمت ابعاد و گریدهای بحرانی، دست‌یابی به رکوردهای کمّی و کیفی تولید، بسیار سخت و حتی غیرممکن شده است. در این خصوص مشکلاتی نظیر به تعویق افتادن اجرای پروژه‌های توسعه خط نورد گرم به دلیل تحریم‌های ظالمانه، محدودیت‌های انرژی و... مزید بر علت است. این خط با مدیریت فرایندهای تولید و تعمیرات و اقدامات کارشناسی مؤثر و کارکنان متعهد، چندین سال است که با حداکثر توان خود در راستای اهداف استراتژیک کشور حرکت کرده و نه‌تنها از ظرفیت‌های تولید نامی خود عبور کرده، بلکه در زمینه کیفیت محصولات نیز دستاوردهای بزرگی داشته است.

این موفقیت‌های غرورآفرین را که نتیجه همدلی و تلاش تمامی کارکنان ناحیه نورد گرم، برنامه‌ریزی دقیق تولید و تعمیرات و پشتیبانی مؤثر کلیه واحدهای پشتیبانی است به تمامی همکاران و ذی‌نفعان گروه فولاد مبارکه تبریک عرض می‌کنم.

مهرداد برهانی، رئیس کنترل پروسس ناحیه نورد گرم:

در ناحیه نورد گرم همیشه تلاش تمامی کارکنان بر این بوده است که با بیشترین بهره‌وری و با کمترین توقف و هزینه،  به بیشترین میزان تولید دست یابیم. با توجه به تولید مداوم و 24ساعته خط نورد گرم با حداکثر ظرفیت، گذر از مرز قبلی و رسیدن به رکوردهای جدید بسیار دور از دسترس است؛ اما با تلاش شبانه‌روزی و مداوم و همت همکاران تولید و تعمیرات، این امر تحقق یافت. امیدواریم همچنان بتوانیم برای این مرزوبوم و صنعت کشور قله‌های جدیدی از دانش و تولید را فتح کنیم.

نکته حائز اهمیت این است که خط تولید نورد گرم فولاد مبارکه یک خط تولید پیوسته است و هرگونه توقفی در هر قسمتی باعث توقف در کل پروسه تولید ورق گرم می‌شود. این امر اهمیت تولید پیوسته و مداوم برای رسیدن به میزان تولیدی بیشتر از تولیدهای قبلی را جلوه‌گر می‌سازد.

تلاش ستودنیِ مجموعه تیم کنترل پروسس با ایجاد آماده‌به‌کاری بالای سیستم‌های کامپیوتری کنترل پروسس در کنار همکاری سایر تیم‌های مکانیک، برق، هیدرولیک و ابزار دقیق باعث رسیدن به چنین تولید حداکثری گردید.

مهدی ملکزاده، رئیس کارگاه غلتک نورد گرم:

در سال جهش تولید، همکاران کارگاه غلتک نورد گرم به‌عنوان واحد پشتیبانی خط نورد گرم با آماده‌سازی، سنگ‌زنی و ارسال به‌موقع انواع غلتک‌های کاری و پشتیبان با کیفیت مطلوب و کمترین عیوب ممکن که حاصل حفظ آماده‌به‌کاری تجهیزات به‌خصوص دستگاه‌های سنگ‌زنی غلتک در بالاترین سطح خود است، نقش خود را در دست‌یابی به دومین رکورد پیاپی در سال جاری به بهترین وجه ایفا کردند.بدیهی است لازمه رسیدن به این میزان تولید، علاوه بر انجام به‌موقع کلیه فعالیت‌های فرایندی و حفظ آماده‌به‌کاری بالای تجهیزات مختلف، نیازمند وجود انگیزه مثال‌زدنی و روحیه بالای کار گروهی و تعهد سازمانی در بین تمامی کارکنان واحدهای مختلف ناحیه ازجمله کارگاه غلتک بوده است.

علی رادهوش، رئیس برنامه‌ریزی و کنترل تولید نورد گرم:

ثبت دو رکورد تولید متوالی در فروردین و اردیبهشت‌ماه سال جاری نشان‌دهنده عزم و جدیت مدیریت و تمامی کارکنان ناحیه نورد گرم در راستای تحقق اهداف سال است. وظیفه اصلی همکاران در واحد برنامه‌ریزی و کنترل تولید ناحیه نورد گرم تأمین تختال مناسب از ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم و برنامه‌ریزی دقیق خط نورد گرم در جهت تحقق برنامه جریان مواد در فولاد مبارکه و تحویل به‌موقع سفارش‌ها به مشتریان است. با تلاش این عزیزان در کنار سایر ارکان تولید و پشتیبانی ضمن تحقق 99 درصدی برنامه جریان مواد، شاخص خوش‌قولی تولید سفارش‌های محصولات گرم در فروردین و اردیبهشت‌ماه به ترتیب 92 و 96 درصد بود که مجموعاً نسبت به عملکرد سال گذشته 18 درصد افزایش داشته و شیرینی رکورد حاصل را دوچندان کرده است.

در این میان علاوه بر تلاش کارکنان ناحیه نورد گرم، زحمات سایر همکاران در واحدهای برنامه‌ریزی تولید بلند و میان‌مدت، برنامه‌ریزی تولید نواحی فولادسازی و نورد سرد و همچنین همکاران در مجموعه معاونت فروش و بازاریابی نیز در کسب موفقیت‌ها و ثبت رکوردها مؤثر بوده و هست.

محمد علیخانی، رئیس خطوط نهایی و تکمیل نورد گرم:

در طول سالیان گذشته، ناحیه نورد گرم همواره با تکیه بر دانش و تجربه کارکنان وظیفه‌شناس خویش و با مدیریت بهینه زمان و منابع، رکوردهای متعددی در کمیت و کیفیت و ایمنی بر جای گذاشته است. در ماه گذشته نیز با مدنظر قرار دادن شعار سال جاری، عزم خود را جزم نمود و افتخاری دیگر به دفتر افتخاراتش افزود.

خطوط تکمیل نورد گرم که در امتداد خط نورد گرم قرار گرفته است، وظیفه دریافت کلاف‌ها و قرار دادن آن‌ها در نقاط مشخص در انبارها جهت آماده شدن جهت ارسال مستقیم به مشتریان، انجام عملیات تکمیلی نظیر اصلاح عیوب شکلی و ظاهری، رفع عیوب سطحی، تقسیم کلاف و یا تبدیل آن به ورق با طول‌های مشخص طبق سفارش مشتری در خطوط برش را بر عهده دارد. این مجموعه شامل خط انتقال کلاف از واحد 51 به انبارها، انبارهای کلاف، خط برش سبک 1 به همراه تمپر، خط برش سبک 2، خط برش سنگین و خط اسکین است. پیوستگی این مجموعه با خط تولید کلاف نورد گرم مخصوصاً در قسمت انتقال کلاف (کانویر) باعث می‌شود بروز هرگونه اشکال در آن، میزان تولید کلاف را تحت تأثیر قرار دهد. به همین جهت نگهداری و آماده‌به‌کاری بالای این خط، از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. به همین جهت، به‌منظور دست‌یابی به رکورد تولید در نورد گرم، تمامی مجموعه‌های تولید، نگهداری و تعمیرات، تعمیرات مرکزی، تعمیرگاه مرکزی همکاری شایان توجهی داشتند. این رکورد را که نتیجه تدبیر، برنامه‌ریزی، همدلی و هماهنگی بین تمامی واحدهای مرتبط با تولید بوده است به تمامی همکاران محترم تبریک عرض می‌کنم و از خداوند متعال توفیق روزافزون و شادی و آرامش همگان را خواهانم.

مسعود مهدیه، رئیس کنترل کیفی نورد گرم:

با استعانت از درگاه خداوند متعال در سال جدید، همت والای همکاران در ناحیه نورد گرم، منجر به کسب رکوردهای تولید در ماه‌های ابتدایی سال گردید. این دستاوردهای ارزشمند هم‌زمان با حفظ اهداف کیفی، نشانگر هم‌راستایی اهداف تولید و کیفیت بوده که نتیجه همکاری صمیمانه و کار گروهی تمامی واحدها ازجمله کنترل کیفی نورد گرم است. بازرسی و کنترل دقیق و اعلام به‌موقع مشکل محصولات، آماده‌به‌کاری تجهیزات مؤثر بر کیفیت و همچنین نظارت و انجام اقدامات پیشگیرانه برای جلوگیری از توقفات تجهیزاتی ازجمله عوامل مؤثر بر تحقق این مهم بوده است.

مهدی طالب، رئیس تعمیرات خط نورد گرم:

با توجه به اهمیت آماده‌به‌کاری کلیه تجهیزات خط نورد گرم برای دست‌یابی به رکورد تولید و با کیفیت مطلوب، کارکنان تعمیرات خط نورد گرم نیز هم‌راستا با دیگر قسمت‌ها با برنامه‌ریزی و آماده‌سازی دقیق جهت تعمیرات مناسب هفتگی و نگهداری تجهیزات در زمان نورد تمام تلاش خود را به کار گرفتند تا دومین رکورد تولید سال جاری و بیشترین میزان تولید ورق گرم در تاریخ فولاد مبارکه را رقم بزنند.

عبدالله نصوحی، رئیس تعمیرات جرثقیل‌های سقفی ناحیه نورد گرم:

از مهم‌ترین عواملی که در کسب این موفقیت‌ها مؤثر بوده‌اند می‌توان به آماده‌به‌کاری بالای جرثقیل‌های سقفی ناحیه و کاهش توقفات اضطراری این تجهیزات در سرتاسر خط نورد گرم از انبار تختال و کوره‌های پیشگرم گرفته تا قسمت کلاف‌پیچ‌ها اشاره کرد.

به لطف پروردگار مهربان و در سایه همدلی، همت و تلاش بی‌وقفه کارکنان گرامی، دست‌یابی به دومین رکورد تولید در سال جاری محقق شد که قابل‌تقدیر است.

 مرتضی رمضانی، رئیس برنامه‌ریزی و کنترل نگهداری و تعمیرات نورد گرم:

رکورد تولید در خط نورد گرم حاصل تلاش، همدلی و کار تیمی همه همکاران و دیگر واحدهای جنبی به‌ویژه تعمیرات مرکزی و تعمیرگاه مرکزی بود. یکی از عوامل مهم دست‌یابی به این موفقیت، همکاری و کار تیمی در واحدهای برنامه‌ریزی و کنترل نگهداری و تعمیرات خط نورد گرم، در جهت کاهش زمان توقفات برنامه‌ریزی هفتگی و انجام به‌موقع تعمیرات بود؛ به‌طوری‌که با بهینه ساختن زمان‌های توقفات هفتگی در ماه‌های ابتدایی سال، این رکوردها حاصل شد.

ثبت رکورد 144 هزار و 91 تن آهن اسفنجی در واحد احیا مستقیم فولاد سبا

کارکنان واحد احیا مستقیم فولاد سبا نیز در اردیبهشت‌ماه سال 1403 موفق شدند به رکورد ماهانه جدیدی دست یابند.

فرهاد رجبی سیاهبومی، رئیس آهن‌سازی سبا:

هم‌زمان با بهار طبیعت در اردیبهشت‌ماه و با عنایت به نام‌گذاری سال «جهش تولید با مشارکت مردم» در راستای تحقق اهداف سازمان با تلاش خستگی‌ناپذیر همکاران شاغل در قسمت آهن‌سازی مجتمع فولاد سبا و واحد احیا مستقیم، موفق به ثبت رکورد جدید ماهانه به میزان 144 هزار و 91 تن آهن اسفنجی شدیم.

آرش نوروزی، کارشناس تولید آهن‌سازی:

کنترل بهینه فرایند تولید، اعتقاد به تولید با حداکثر ظرفیت و چه‌بسا بالاتر و استفاده از دانش و تجربه کارکنان ازجمله عوامل مؤثر در دست‌یابی به بیشترین میزان تولید آهن اسفنجی با کیفیت مرغوب در اردیبهشت‌ماه سال جاری در فولاد سبا است.

رحیم ناصرنژاد، کارشناس دفتر فنی تولید:

تأمین کمیت و کیفیت موردنظر برای تولید فولاد خام در فولادسازی مهم‌ترین مأموریت ناحیه آهن‌سازی محسوب می‌شود و برای دست‌یابی به این مهم به کنترل تمام ورودی‌های موردنیاز تولید و آهن اسفنجی و رعایت دستورالعمل‌ها و... نیاز است.

مهدی نوروزی، کارشناس برق و ابزار دقیق:

با توجه به اهمیت تولید، گروه تعمیرات برق و ابزار دقیق واحد احیا مستقیم، با تلاش مضاعف سعی در آماده‌به‌کاری خطوط تولید دارند؛ به‌نحوی‌که مشکلات فنی، بلافاصله رفع شود و از توقفات ناخواسته جلوگیری به عمل آمد.

سعید شیخ‌میر، فورمن تعمیرات:

دست‌یابی به این رکورد حاصل همت بلند کارکنان تولید و تعمیرات واحد احیا مستقیم است. همچنین جهت رسیدن به تولید حداکثری، لازم است تجهیزات با حداکثر ظرفیت آماده‌به‌کار و در مدار تولید باشند.

علی کریمیان ریزی، اپراتور اتاق کنترل:

تولید حداکثری، در فرایندی ایمن و بدون مخاطره، از اولویت‌های برنامه‌ریزی در راستای این رکورد ماهانه بوده است که خوشبختانه با همدلی حداکثری همکاران به ثبت این  رکورد ارزشمند منجر شد.

به گزارش آلاچیق خبر / ایران اسلامی در دوران پس از پیروزی انقلاب اسلامی، فراز و نشیب‌های فراوانی را پشت سر گذاشته و به حول و قوه الهی و با همراهی، همدلی، مجاهدت، مقاومت و ایثار مردم وفادار به انقلاب، علی‌رغم تحمیل جنگی طولانی‌مدت و فشارها و تحریم‌های مضاعف و شکننده، همواره از تمام مصاف‌ها سربلند بیرون آمده و با افتخار به مسیر تعالی آرمان حقیقی خود ادامه داده است.

قطع به‌یقین حضور و مشارکت مردم، مهم‌ترین عنصر کلیدی در تحقق اهداف ملی است و توسعه واقعی در شرایطی محقق می‌شود که ملت و مردم، در تمامی فرایندها و برنامه‌های حاکمیت سهیم و شریک باشند. در سال‌های اخیر که مفهوم توسعه با واژه تولید قرین شده و دست‌یابی به رشد پایدار و توسعه اقتصادی درگرو تقویت بنیه تولید داخلی کشور است، تکیه‌بر توان داخل برای کسب استقلال و خودکفایی بدون مشارکت و همراهی مردم ناقص و بی‌ثمر خواهد بود.

آنچه واضح است این است که در شرایط کنونی، اقتصاد و معیشت مهم‌ترین مسئله و دغدغه مردم و همچنین نظام اسلامی است و اقتصاد توسعه‌یافته و پررونق محصول هم‌افزایی دولت و ملت است؛ نکته‌ای که هوشمندانه و حکیمانه از سوی رهبر فرزانه انقلاب اسلامی موردتوجه قرار گرفته و بر همین اساس، شعار امسال « جهش تولید با مشارکت مردم» نام‌گذاری شده است.

رهبر معظم انقلاب اسلامی در سخنان نوروزی خود بر این مسئله تأکید مضاعف فرمودند که تولید ملی همچنان شاه‌کلید رفع موانع و مشکلات اقتصادی، تورم، اشتغال و حفظ ارزش پول ملی است و جهش و رونق در این زمینه بدون حضور و مشارکت مردم روی نخواهد داد، علاوه بر این ایشان بر ضرورت الزام به تعهد در همه امور توصیه فرمودند.

تولیدکنندگان، صنعتگران و فعالان صنعت فولاد در سال‌های اخیر به‌عنوان صنعتی مادر و یکی از مهم‌ترین بخش‌های تولیدی کشور، با ارتقای کمّی و کیفی تولیدات و محصولات خود و توسعه فعالیت‌ها و اجرای طرح‌های توسعه، حماسه‌های متعددی خلق کردند و با درخشش در عرصه تولید و کارآفرینی و خلق دانش و ثروت، جایگاه ایران اسلامی را در صنعت فولاد جهان تثبیت و ایران را به یکی از قطب‌های تولید صنعت فولاد تبدیل کردند.

شرکت فولاد مبارکه به‌عنوان یکی از بزرگ‌ترین شرکت‌های تولیدکننده فولاد در کشور و الگویی موفق از تحول و امیدآفرینی، با اهتمام به سیاست‌های راهبردی نظام جمهوری اسلامی در حوزه صنعت و اقتصاد، با ارتقای تولید و خودکفایی و بومی‌سازی در این عرصه، جلوه موفق و پرافتخاری از توفیق نظام اسلامی است که اتکا به نیروی متخصص و توان داخلی و بهره‌گیری از ظرفیت‌ها و توانمندی‌های عظیم ملت ایران در مواجهه با فشارها و محدودیت‌ها را به‌خوبی به نمایش گذاشته و در سال جاری نیز خود را متعهد به تعالی ایران اسلامی در عرصه صنعت و اقتصاد می‌داند.

امروز فولاد مبارکه به عنوان مولود انقلاب، بنگاه اقتصادی موفقی در کلاس جهانی است که سهمی 1.5 درصدی در تولید ناخالص داخلی و 6.5 درصدی در تولید ناخالص بخش صنعت کشور دارد و با اشتغال‌زایی برای قریب به 400 هزار نفر از مردم ایران‌زمین در اقصی نقاط کشور، بالنده، مقتدر و باافتخار به مسیر تعالی ایران اسلامی و کوشش و تلاش برای زندگی بهتر ایرانیان ادامه می‌دهد.